Сварка металлов плавлением

Дуговая сварка. Источник тепла – электрическая дуга. Сварочная дуга устойчивый стабильный разряд электричества в ионизированной атмосфере газов и паров металла. Температура тела дуги достигает 6000–8000 ° С. При тепловом воздействии дуги, кромки соединяемых деталей интенсивно оплавляются, образуется сварочная ванна (рис. 15.1). При перемещении дуги вдоль кромок деталей сварочная ванна затвердевает и образует сварной шов, соединяющий детали. Если одним из электродов является свариваемое изделие, то дуга называется дугой прямого действия. Сварку производят на постоянном и переменном токах. При применении постоянного тока различают сварку на прямой и обратной полярности. Сварку производят неплавящимся (графитовым, вольфрамовым) или плавящимся (стальным, медным) электродами.

Ручная дуговая сварка выполняется сварочными электродами, которые вручную перемещают вдоль заготовки. Неплавящиеся электроды применяют для сварки цветных металлов, наплавки износостойких сплавов, сварки деталей малой толщины на постоянном токе. Наибольшее применение имеет сварка плавящимся электродом с покрытием (рис. 15.2).

Электрическая дуга 8 горит между металлическим стержнем 7 электрода и металлом заготовки 1. Расплавленный металл электрода каплями стекает вниз и образует металлическую ванну 9. При нагревании покрытия электрода 6 образуется ионизированная газовая атмосфера 5, стабилизирующая горение дуги, и жидкий шлак (шлаковая ванна) 4. Металлическая и шлаковая ванны образуют сварочную ванну. По мере движения электрода металлическая ванна кристаллизуется и формирует сварной шов 3, на поверхности которого затвердевает легкий шлак, образующий защитную корку 2.

Метод применяется для сварки коротких, прерывистых швов и швов сложной конфигурации в труднодоступных местах в любом положении: нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном.

Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса. На линию стыка двух свариваемых заготовок насыпают гранулированный флюс. Механизированная сварочная головка 2 подает в зону сварки электродную проволоку 3 без покрытия, ток подводится через токопровод 1 (рис. 15.3). Электрическая дуга 10 горит между сварочной проволокой 3 и металлом заготовок 8. Столб дуги и ванна жидкого металла 9 закрыты слоем флюса 5 толщиной 30–50 мм. Часть флюса плавится, образуя жидкий шлак 4 на поверхности металлической ванны. При перемещении электрода металлическая и шлаковая ванны затвердевают с образованием сварного шва 7, покрытого шлаковой коркой 6. Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление металла. Сварка производится со скоростью 6–30 м/ч. Повышение производительности достигается за счет использования больших сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса.

Флюсы для автоматической дуговой сварки. Флюсы при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей предназначены для раскисления шва и легирования его марганцем и кремнием. Применяют высококремнистые марганцевые флюсы, которые получают путем сплавления марганцевой руды, кремнезема и плавикового шпата в электропечах. Флюсы для сварки легированных и высоколегированных сталей должны обеспечивать минимальное окисление легирующих элементов в шве. Применяют керамические низкокремнистые, безкремнистые и фторидные флюсы, которые изготавливают из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляют мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочноземельных металлов.

Дуговая сварка в защитных газах. Расплавленный металл от взаимодействия с кислородом воздуха защищен струей инертного (аргон, неон) или активного газа (углекислый газ). Для экономии дорогостоящих инертных газов при сварке создают комбинированную защиту.

Сварка в инертных газах выполняется неплавящимся (графит, вольфрам) или плавящимся (рис. 15.4) электродами. Неплавящийся электрод применяется при сварке заготовок толщиной 0,2–6 мм. При необходимости, для усиления шва в зону сварки подается сварочная проволока. Аргонодуговую сварку применяют почти для всех металлов и сплавов, в том числе таких химически активных, как титан, алюминий, магний, бериллий, цирконий и их сплавы.

Сварка в углекислом газе выполняется только плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности, т. к. на переменном токе из-за сильного охлаждения столба дуги защитным газом, дуга может прерываться. Для защиты жидкого металла от окисления (восстановления окислов железа) используют проволоку с повышенным содержанием раскислителей – марганца и кремния. Применяется для сварки низкоуглеродистых, низколегированных и некоторых высоколегированных сталей. Преимущество – низкая стоимость защитного углекислого газа.

Электрошлаковая сварка. Свариваемые заготовки 1 устанавливают в вертикальном положении (рис. 15.5). В зазор между заготовками и охлаждаемыми медными ползунами 4 засыпают флюс слоем 50–70 мм. Первоначально электрическая дуга горит между проволокой 7 и планкой 2. Флюс расплавляется и образует между свариваемыми заготовками шлаковую ванну 5. Дуга шунтируется толстым слоем жидкого шлака и гаснет, но подача проволоки и тока продолжаются. При прохождении тока через слой шлака, выделяется большое количество теплоты, поэтому температура шлака повышается до 2000 °С. Электродная проволока 7, которая непрерывно подается с помощью механизма подачи 6, погружаясь в шлак, начинает плавиться. Расплав каплями стекает, через шлаковую ванну вниз, и образует металлическую ванну 8. Одновременно оплавляются и боковые поверхности свариваемых заготовок. По мере наплавления металлической ванны медные ползуны 4 поднимаются вверх вдоль шва. Металл в нижней части металлической ванны охлаждается и при его затвердевании образуется сварной шов. В начале шва присутствует непровар кромок, в конце – усадочная раковина. Поэтому сварку начинают и заканчивают на специальных планках 2 и 3, которые затем удаляют газовой резкой. Благодаря медленному охлаждению из металла удаляются газы и неметаллические включения, но формируется крупное зерно и в металле шва и около шовной зоне. Поэтому необходима дополнительная термическая обработка для измельчения зерна. Сваривают: стали разных марок, сплавы алюминия, магния и титана. Площадь стыков соединяемых деталей достигает 20 м² при высоте шва до 10 м. Электрошлаковая сварка широко применяется в тяжелом машиностроении для изготовления различных крупногабаритных конструкций: станин и деталей мощных прессов и станков, элементов атомных реакторов, коленчатых валов судовых дизелей и т. п.

Плазменная сварка или сварка сжатой дугой является разновидностью дуговой сварки. Источник тепла для нагрева и плавления металла – плазма – направленный поток электрически нейтральных (молекул газа) и заряженных частиц (электроны, ионы). Плазму получают в горелках при пропускании холодного газа через электрическую дугу, которая сжимается за счет возрастания плотности тока в ее центральной части (рис. 15.6).

Общий ток дуги не меняется, но температура дуги увеличивается до 30000 °С. Для образования плазмы, используется смесь газов – азота, аргона, гелия и др. Высокотемпературной струей плазмы производят сварку, резку, пайку, напыление, термообработку различных материалов и сплавов, обработку неметаллических материалов (керамики, стекла). Микроплазменной дугой (с силой тока 0,1–15А) сваривают листы толщиной 0,025–0,8 мм из углеродистой и нержавеющей стали, меди, титана, тантала, молибдена, вольфрама, золота и др. Основной недостаток плазменной сварки – недолговечность горелок.

Электронно-лучевая сварка (ЭЛС). Свариваемые заготовки собираются без зазора и помещаются в камеру, в которой создается глубокий вакуум, порядка 10^-1 Па. Место контакта заготовок облучают пучком электронов, ускоренных и сфокусированных электомагнитным полем. При соударении с металлической поверхностью электроны тормозятся, кинетическая энергия преобразуется в тепловую энергию, (в месте соударения температура достигает 6000 °С). Этого достаточно для плавления любых металлов при сварке или тепловой обработке с испарением металла (резка, сверление отверстий).

Вольфрамовый катод 1 (рис. 15.7), размещенный в фокусирующей головке 2, излучает поток электронов. Под действием высокого напряжения (~30 кВ) между катодом и ускоряющим анодом 3 электронный поток разгоняется и приобретает значительную кинетическую энергию. Электроны имеют одинаковый заряд и будут отталкиваться друг от друга, электронный пучок будет рассеиваться. Для увеличения плотности энергии поток электронов фокусируется магнитной линзой 4 и точно направляется на свариваемые кромки 6 с помощью магнитной отклоняющей системы 5.

При сварке электронным пучком формируется узкий и глубокий шов. Глубина проплавления достигает 200–400 мм с большим соотношением глубины проплавления к средней ширине шва (рис.15.8). Проплавление называется кинжальным. Глубокое проникновение электронов в металл объясняется образованием канала в сварочной ванне на всю ее глубину. Основным фактором, вызывающим образование канала в жидком металле, является давление отдачи паров металла при испарении. Поэтому канал называют пародинамическим. Глубокое проплавление металла обеспечивает большую скорость отвода тепла от зоны сварки, вследствие этого – увеличение скорости кристаллизации сварочной ванны с получением мелкокристаллического строения металла шва, по своим свойствам не отличающегося от основного металла.

Электронный луч легко управляется и позволяет с высокой точностью регулировать температуру. Сварной шов отличается высокой прочностью и чистотой. Применяют для сварки высоколегированных сталей, тугоплавких, химически активных металлов и их сплавов (вольфрам, тантал, молибден). Толщина свариваемых заготовок – от 0,02 до 200 мм.

Лазерная сварка. Источник тепла – мощное, монохроматическое излучение оптического лазера импульсного или непрерывного действия. Способ применяется при сварке цветных металлов, высокоуглеродистых и низколегированных сталей. Недостаток – низкий КПД преобразования светового излучения в тепловую энергию (3–10 %).

Установка для лазерной сварки (рис. 15.9) состоит из рабочего тела 1, лампы накачки 2, обеспечивающей возбуждение атомов активного вещества – излучателя. Излучение фокусируется и направляется на свариваемое изделие 3. В фокусе луча лазера (пятно диаметром ~0,01 мм, плотность энергии 10¹⁰ Вт/см²) температура достигает 10⁵ °С. Распространена лазерная сварка в электронной и электротехнической промышленности где выполняют соединения тонкостенных деталей: угловые, стыковые и внахлест. Объем сварочной ванны небольшой, мала ширина зоны термического влияния, высоки скорости нагрева и охлаждения.

Хорошее качество соединений обеспечивается при сварке тонких деталей (0,05–0,5 мм) с массивными. Форма сварочной ванны при лазерной сварке деталей толщиной более 1,0 мм с глубоким проплавлением (см. рис. 15.10) отличается от ее формы при дуговой сварке. При плотности лазерного излучения равной или больше критической, скорость нагрева металла превышает скорость теплоотвода. На поверхности жидкого металла образуется углубление. Увеличиваясь, оно образует канал, заполненный паром и окруженный жидким металлом. Давления пара оказывается большим и полость канала не заполняется жидким металлом. Наличие паров в канале способствует поглощению лазерного излучения в глубине свариваемого материала, а не только на поверхности. Формируется кинжальное проплавление – узкий шов с большим соотношением глубины проплавления к ширине шва. При образовании кратера над поверхностью металла появляется светящийся факел, состоящий из продуктов испарения – мелких выбрасываемых из ванны капель металла и частиц конденсированного пара.

Форма сварочной ванны вытянута в направлении сварки. В головной части ванны расположен парогазовый канал (кратер). На передней стенке канала происходит плавление металла, на задней стенке – затвердевание. По боковым стенкам расплавленный металл из головной части ванны переносится в хвостовую часть, потоками поднимается вверх, частично выносится на поверхность сварочной ванны. На поверхности фронта кристаллизации имеется выступ, который делит ванну на две части. Нижняя часть значительно заглублена и имеет малую протяженность в поперечном сечении, тогда как верхняя часть более широкая и вытянута вдоль шва (рис. 15.10). Сварку с глубоким проплавлением ведут с защитой шва газовой смесью, состав которого подбирают в зависимости от марки свариваемого материала.

Термитная сварка. Нагрев и оплавление заготовок происходит за счет теплоты горящего термита – порошкообразной смеси из металлов и оксидов металлов. Обычно используется алюминиевый термит: 22 % алюминия и 78 % железной окалины (Fe₂O₃ и Fe₃O₄). Горение алюминия в окалине протекает с выделением большого количества тепла:

8Al + 3 Fe₃O₄ = 4Al₂O₃ + 9Fe + Q

Температура достигает 3000 °С. Расплавленный металл затекает в свариваемый стык и образуется сварное соединение. Алюминиевый термит применяется ограниченно (дефицит алюминия) в основном для сварки рельсовых стыков трамвайных путей.

Газовая сварка. При нагревании пламенем 4 газовой горелки 3 кромки заготовок 1 и присадочный материал 2 расплавляются (рис. 15.11). Выполняют такие же виды сварных соединений, как и методом электродуговой сварки, но нагрев и охлаждение заготовок при газовой сварке происходят плавно и более равномерно.

Тепло образуется при сгорании горючих газов в атмосфере технического кислорода. Природный газ, водород, пары бензина или керосина применяются для кислородной резки, не требующей высокой температуры пламени. Для газовой сварки используют ацетилен (C₂H₂), дающий при сгорании в атмосфере кислорода температуру до 3300 °С.