Порядок выполнения работы. 1. Разделить бумажный круг – заготовку на три равных сектора

1. Разделить бумажный круг – заготовку на три равных сектора.

2. Закрепить заготовку на диске и установить рейку в исходное – крайнее положение (рисунок 8).

3. В каждом секторе вычертить по 2-3 профиля зубьев в трех вариантах (рисунок 9):

а) нулевое колесо;

б) колесо с положительным сдвигом, рассчитанным из условия устранения подреза и равным:

x_min = x_min· m,

где

в) колесо с отрицательным сдвигом (принять равным – х_min).

Примечание – Поскольку цена деления на приборе 1мм, то вместо сдвига равного х_min, нужно брать величину x, которая получается, если величину х_min округлить до ближайшего целого числа в большую сторону. Например, если х_min = 4,01 мм, следует взять х = 5 мм.

Профили зубьев образуются в результате последовательных поворотов диска на угол ∆𝜑 (рисунок 5) при перемещении рейки на величину и обвода зубьев рейки острием карандаша. Карандаш держать вертикально. Ступенчатое (на величину ∆ S) поступательное перемещение рейки осуществляется нажатием на клавишу 7 (рисунок 7) прибора. При этом Г – образная рукоятка должна находиться в правом положении (лежать на упорном штифте Б).

Рисунок 8 – Вычерчивание профиля зубьев

Примечание – Чтобы подвести чистую бумагу под рейку при вычерчивании нового варианта (в новом секторе), необходимо повернуть рукоятку 5 (рисунок 7) натяжения проволоки и повернуть диск на нужный угол так, чтобы рейка и диск имели взаимное положение как показано на рисунке 8. Чтобы передвинуть рейку в крайнее правое положение, необходимо откинуть рукоятку 6 в левое положение. При этом рейка перемещается свободно от руки.

Обводку зубьев рейки карандашом производить до тех пор (рисунок 9) пока рейка не передвинется из правого в крайнее левое положение (до упора).

4. Рассчитать размеры зубчатых колес по формулам, приведенным в прилагаемой форме протокола, и внести их в таблицу протокола (таблица 1).

5. Пользуясь рассчитанными диаметрами, нанести на заготовку окружности: делительную, основную, головок и ножек для трех вариантов (см. пункт 3).

6. Произвести следующие замеры для всех трех вариантов:

а) диаметры окружности впадин d_f;

б) шаг по делительной окружности Р;

в) толщину зуба по делительной окружности S;

г) толщину зуба по окружности головок S_a.

Для отсутствия заострения зубьев по окружности головок должна выдерживаться зависимость:

S_a ≥ 0,3 m.

7. Заполнить таблицу сравнения расчетных и фактических данных d₁,P, S, S_a для всех трех вариантов по форме, прилагаемой в отчете (таблица 2).

8. Оформить протокол работы и приложить к нему диск с вычерченными профилями зубьев.

L AQAADwAAAAAAAAAAAAAAAAALBQAAZHJzL2Rvd25yZXYueG1sUEsFBgAAAAAEAAQA8wAAABgGAAAA AA== " filled="f" stroked="f">

χ=-7

χ=0

χ=7

Рисунок 9 – Обкатанный профиль зубьев

Отчет о работе

Задано: m =; 𝛼 = 20 град.; d =

1. Расчет минимального смещения рейки x_min = x_min; m = мм

; ; x_min заменяется на x.

2. Расчет размеров колес.

Таблица 1 – Получаемые параметры

Наименование	Расчетная формула	Численное значение
х = 0	х > 0	х < 0
Диаметр основной окружности	do = d· cos𝛼
Шаг по делительной окружности	P = π · 𝑚
Диаметр окружности впадин	df = d -2,5𝑚+ 2 x
Диаметр окружности головок	da = d+2m+2x-2m ∆𝑦
Толщина зуба по делительной окружности	S = 0,5P+2x·tg 𝛼

В формуле для определения d_a коэффициент ∆𝑦 называется коэффициентом уравнительного смещения и зависит не только от параметров данного колеса, но и от параметров сопряженного колеса. В данной работе для простоты расчетов можно предложить, что нарезаемое колесо будет работать в паре с зубчатой рейкой (не инструментальной).

Тогда ∆𝑦 = 0.