Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования

Методика

диагностирования технического состояния и определения

Остаточного ресурса технологического оборудования

Нефтеперерабатывающих, нефтехимических производств

(ДиОР-05)

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА	Генеральному директору
ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ,	ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И	А.Е. Фолиянцу
АТОМНОМУ НАДЗОРУ
109147, Москва, ул. Таганский, д. 34
Телефон: 912-39-11
Телетайп: 111633 "БРИДЕР"
Телефакс: (095) 912-40-41
E-mail: atonmadzor@gan. ru
21.02.06 № 11-16/469
На № 24/38 от 13.01.2006
О согласование методики
диагностирования

Управление по надзору за общепромышленными опасными объектами считает возможным применение Методики диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (ДиОР-05) на предприятиях нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Заместитель начальника Управления по надзору за общепромышленными опасными объектами»

А.А. Шаталов

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ"

(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")

СОГЛАСОВАНО	УТВЕРЖДАЮ
Управлением по надзору за общепромышленными опасными объектами Ростехнадзора	Генеральный директор ВНИКТИнефтехимоборудование
________________А.Е.Фолиянц
Письмом № 11-16/469 от 21.02.06 г.		____________________2006г
Первый заместитель генерального директора канд. техн. наук, ст. науч. сотр.	___________ Н.В. Мартынов
Зав. лабораторией прочности (№ 24) канд. техн. наук, ст. науч. сотр.	______________ В.Н. Мухин
Вед. науч. сотрудник лаборатории прочности (№ 24) канд. техн. наук	____________ Ю.Н. Самохин

Волгоград, 2006 г

МЕТОДИКА
диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (ДиОР-05)

СОДЕРЖАНИЕ

введение 1. общие положения 2.организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования. 3. анализ эксплуатационно-технической документации 4. наружный и внутренний осмотры 5. оценка геометрической формы 6. толщинометрия 7. измерение твердости металла 8. оценка металлографических структур 9. неразрушающий контроль 10. специальные виды контроля 11. определение химического состава металла 12. вырезка контрольной пробы металла 13. поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования 14. гидравлическое (пневматическое) испытание 15. анализ результатов технического диагностирования 16. исследование физико-механических свойств металла контрольных проб, вырезанных при техническом диагностировании оборудования 17.оценка работоспособности оборудования 18. прогнозирование остаточного ресурса оборудования 19.оформление результатов 20. меры безопасности при техническом диагностировании 21. перечень основных нормативных документов, положения которых учитывались при разработке "методики..." приложение 1 основные термины и определения приложение 2 типовая программа работ по проведению технического диагностирования оборудования, основным механизмом повреждения для которого является общая коррозия. приложение 3 особенности, которые следует учитывать при составлении программы работ по проведению технического диагностирования оборудования, основным механизмом повреждения для которого является малоцикловая усталость. приложение 4 особенности, которые следует учитывать при составлении программы работ по проведению технического диагностирования оборудования, работающего при рабочих температурах в интервале 20-70 °с, доминирующим механизмом повреждения для которого является низкотемпературная водородная (сероводородная) коррозия. приложение 5 особенности, которые следует учитывать цри составлении программы работ по проведению технического диагностирования оборудования, имеющего односторонний доступ к поверхности (футерованные аппараты, сосуды, заглубленные в грунт и подземные). приложение 6 особенности, которые следует учитывать при составлении программы работ по проведению технического диагностирования оборудования, установленного на открытом воздухе, температура стенки которого при рабочих условиях может принимать температуру окружающей среды приложение 7 типовая форма заключения по остаточному ресурсу приложение 8 типовая форма заключения по визуальному (измерительному) контролю. приложение 9 типовая форма заключения по узд сварных соединений приложение 10 типовая форма заключения по капилярному контролю сварных соединений приложение 11 перечень специализированных организаций

ВВЕДЕНИЕ

В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора России в 1998 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование") была разработана и Госгортехнадзором РФ согласована письмом № 11-11/18 от 22.01.99 г. "Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. (МООР-98)". За прошедшее время по указанной "Методике..." ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" по прямым договорам с предприятиями топливно-энергетического комплекса России выполнены работы по оценке технического состояния и остаточного ресурса более чем для четырех тысяч единиц технологического оборудования. Опыт этой работы подтверждает правильность заложенных в " МООР-98 " принципов и подходов при выполнении работ по оценке технического состояния и остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем ряд положений " МООР-98 " требуют уточнения и корректировки в связи с созданием Госгортехнадзором России Системы экспертизы промышленной безопасности, включающей, в качестве составной части, работы по техническому диагностированию н оценке остаточного ресурса технологического оборудования и введением в действие целого ряда нормативных документов, регламентирующих организацию, порядок проведения и оформления результатов работ по экспертизе промышленной безопасности, например, РД 09-539-03, РД 03-484-02, РД 03-421-01 и др. Кроме того, в последнее время Госгортехнадзором России разработан и пересмотрен целый ряд нормативных документов, определяющих требования к устройству и безопасной эксплуатации технологического оборудования нефтехимических производств такие, например, как ПБ 03-576-03, ПБ 03-584-03, ПБ 03-517-02, ПБ 03-591-03, ПБ 03-605-03 и др., что также требует корректировки отдельных положений " МООР-98 ".

Учитывая вышеизложенное ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" разработана "Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" (ДиОР-05), с введением которой " МООР-98 " отменяется.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая "Методика..." распространяется на стальное технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, работающие в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от минус 196 до плюс 700°С, предназначенное для ведения технологических процессов, хранения и транспортировки продуктов, используемых в технологическим процессе, если это оборудование:

- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;

- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);

- требует оценки остаточного ресурса, по мнению владельца оборудования или органа Ростехнадзора.

Настоящая «Методика...» может применяться для предприятий смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.

______________________________

* Под технологическим оборудованием понимаются сосуды и аппараты (колонны ректификационные, аб(ад)сорберы, реакторы и регенераторы, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и т.п.).

1.2. В качестве базовой концепции оценки технического состояния и остаточного ресурса технологического оборудования принят подход, основанный на принципе «безопасной эксплуатации по техническому состоянию», согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.

1.3. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств, в большинстве случаев, подвержено одному или нескольким механизмам повреждения:

- общей поверхностной коррозии;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- ползучести металла;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

При этом, как правило, один из них играет определяющую (доминирующую) роль в исчерпании ресурса работоспособности оборудования.

1.4. За определяющие ПТС технологического оборудования принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических условий эксплуатации.

1.5. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится экспертом по результатам анализа материалов технического диагностирования оборудования.

1.6. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.

1.7. Работы по техническому диагностированию оборудования выполняются по Программе, которая должна быть составлена и утверждена Исполнителем и согласована Заказчиком, до начала производства работ и может составляться для отдельного сосуда (аппарата) или группы сосудов (аппаратов), работающих в одинаковых условиях (на одной площадке, на одной технологической установке, в одном цехе и т.п.) с учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации, доступа к поверхности и т.д.

1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию и оценке остаточного ресурса технологического оборудования, доминирующим механизмом повреждения которого является общая коррозия, производится по Типовой программе (Приложение 2). При этом в Заключении по результатам технического диагностирования делается ссылка о том, что работы выполняются по Типовой программе. Утверждение Типовой программы не требуется.

1.9. При других механизмах повреждения должна быть составлена и утверждена Программа работ по техническому диагностированию, которая составляется на базе Типовой программы (Приложение 2) с учетом специфичных условий эксплуатации диагностируемого оборудования (наиболее характерные см. Приложения 3 - 6).

1.10. Программа работ для технического диагностирования оборудования, работающего в среде аммиака, водородосодержащих средах, в условиях ползучести материала, а также многослойных сосудов (аппаратов) высокого давления составляется с учетом рекомендаций, содержащихся в РД 03-421-01.

1.11. Программа технического диагностирования оборудования, которое находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые для материала его основных элементов должна быть согласована с территориальным органом Ростехнадзора.

1.12. При этом допускается, при оценке ресурса для группы однотипных сосудов (аппаратов) по конструктивному и материальному исполнению, работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов), допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы. При этом, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах (аппаратах) данной группы.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Организация проведения работ по техническому диагностированию оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владелец оборудования.

2.2. Техническое диагностирование и оценку остаточного ресурса технологического оборудования, с выдачей Заключения выполняют предприятия (организации), имеющие лицензию органов Ростехнадзора РФ на проведение данного вида работ.

2.3. К выполнению отдельных видов работ, организация, выполняющая техническое диагностирование оборудования может привлекать специалистов, приборы и оборудование сторонних организаций, в т.ч. Владельца оборудования. При этом привлекаемые специалисты должны быть аттестованы в соответствии с действующими нормами по промышленной безопасности, а оборудование и приборы - поверены государственными органами по стандартизации и метрологии.

2.4. 3аключение об остаточном ресурсе сосудов (аппаратов), отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов (аппаратов), оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выдано специализированной организацией, Перечень которых приведен в Приложении 11.

2.5. Техническое диагностирование, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии технологического оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ:

1 - изучение эксплуатационно-технической документации;

2 - наружный и внутренний осмотры;

3 - оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования;

4 - толщинометрию;

5 - измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования;

6 - неразрушающий контроль сварных соединений и основного металла;

7 - определение химического состава металла основных несущих элементов;

8 - оценку металлографических структур;

9 - вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

10 - специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т.п.);

11 - поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования;

12 - испытание на прочность и плотность.

Работы, перечисленные в пп. 1 - 6 и 11 носят обязательный характер. Работы пп. 7 - 10 проводятся по решению эксперта. Испытание, предусмотренное п. 12 по решению эксперта допускается не проводить, если после последнего проведенного испытания прошло не более 4-х лет.

2.6. Конкретный объем работ, выполняемый при техническом диагностировании, определяется Программой технического диагностирования, которая составляется до начала производства работ и, при необходимости, корректируется в зависимости от результатов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования, результатов предыдущего технического диагностирования (если оно проводилось) и данных оперативной диагностики.

2.7. Для проведения технического диагностирования оборудование должно быть остановлено, освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил по промышленной безопасности.

Все подготовительные работы выполняются Владельцем оборудования.