ЛЕКЦИЯ 3. Классификация и технологические возможности систем с ЧПУ

К станкам с ЧПУ предъявляются следующие основные требования, предъявляемые к указанной группе:

1) быстрое и гибкое переоснащение станка и наладка его для обработки новых деталей, что достигается:

* оптимизацией рабочего пространства, обеспечивающей свободное перемещение всех рабочих органов, доступность для наладчика и простоту обслуживания. В случае ручной замены заготовок и инструментов также обеспечивается их легкодоступность, а при автоматизации этих функций — свободное пространство для манипулирования и гарантированная очистка элементов базирования и закрепления от загрязнения;

* возможностью замены автоматического управления (ЧПУ) ручным;

* простотой наладки и обслуживания, что не требует длительного обучения;

2) низкая себестоимость обработки, обеспечиваемая за счет:

* агрегатирования конструкции станка, позволяющего быстро приспособить базовую конструкцию к требованиям конкретного потребителя;

* резкого увеличения скоростей рабочих и установочных перемещений и, как следствие, снижения времени рабочего цикла;

З) изменение конструктивной структуры токарных станков в результате:

* выполнения установочных перемещений и движения подачи не суппортом е револьверными головками, а пинолью электрошпинделя, имеющей значительно меньшую массу;

* использования дополнительного шпинделя для перехвата заготовки в ходе обработки;

* все более широкого применения вертикальной компоновки, упрощающей автоматизированную установку заготовок и отвод стружки;

4) возможность выполнения различных технологических операций, поскольку до 80 % всех деталей после токарной обработки требует дополнительно сверления, фрезерования, резьбообработки.

Комплексная обработка деталей обеспечивается за счет:

* применения инструментальных револьверных головок значительной вместимости, в том числе с возможностью вращения инструментов;

* использования дополнительного шпинделя для перехвата заготовки с целью ее обработки с другой стороны;

* увеличения мощности привода главного движения, а также диапазонов частот вращения шпинделя и подач;

* использования управляемого вращения шпинделя;

* применения лазера для выполнения сварки, поверхностной закалки и резки;

* использования новых инструментальных материалов, например сверхтвердых, для замены шлифования точением;

5) высокая точность обработки, достижение которой возможно вследствие:

* все более широкого использования базовых деталей из полимербетонов с высокими динамическими и термическими свойствами, обеспечивающих минимальные механические и тепловые деформации станка, а также гасящих вибрации;

* применения точных сервоприводов, позволяющих значительно повысить точность позиционирования;

* использования измерительных устройств для контроля размеров детали в ходе обработки;

б) увеличение производительности и надежности работы, достигаемое в результате:

* резкого увеличения скоростей рабочих и установочных перемещений и, как следствие, снижения времени рабочего цикла;

* значительной мощности приводов;

* сокращения времени обработки вследствие возрастания скоростей рабочих и быстрых перемещений и скорости удаления стружки;

* высокой гибкости процесса и возможности обработки детали со всех сторон без перезакрепления;

* использования систем надзора и диагностики состояния инструментов и станка;