Особенности нормирования работ на станках с ЧПУ

Основным путем автоматизации процессов механической обработки деталей мелкосерийного и единичного производства является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ представляют собой полуавтоматы или автоматы, все подвижные органы которых со­вершают рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной программе. В состав такой программы входят технологические команды и численные значения перемещений рабочих органов станка. Переналадка станка с ЧПУ, включая смену программы, требует незначительного времени, поэтому эти станки наиболее пригодны для автоматизации мелкосерийного производства.

Особенностью нормирования операций механической обработки деталей на станках с ЧПУ является то, что основное время (машинное) и время, связанное с переходом, составляют единую величину Т_а - время автоматической работы.станка по программе, составленной технологом-программистом, которое складывается из основного времени автоматической работы станка Т_о.а и вспомогательного времени работы станка по программе Т_в.а т. е,

Т_а= Т_о.а + Т_в.а;

,

Т_в.а ⁼ Т_в.х.а + Т_ocт

где Li — длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке 1-го технологического участка (с учетом врезания и перебега); s_м — минутная подача на данном участке; i == 1, 2,..., п - число технологических участков обработки; Т_в.х.а - время на выполнение автоматических вспомогательных ходов (подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод, установка инструмента на размер, изменение численного значения и направления подачи); Т_ост - время технологических пауз - остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента.

Время вспомогательной ручной работы Т_в не перекрываемое временем автоматической работы станка,

Т_в= t_уст + t_в.оп + t_контр,

где t_уст — вспомогательное время на установку и снятие детали; t_в.оп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции; t_контр — вспомогательное неперекрываемое время на контрольные измерения детали..

Вспомогательное время на установку и снятие детали массой до 3 кг на токарных и сверлильных станках в самоцентрирующем патроне или оправке. определяется по формуле

t_уст = аQ^x

для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей в центрах или на центровой оправке токарного станка

t_уст = аQ^x

для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей в самоцентрирующем или цанговом патроне на токарных и сверлильных станках

t_уст = аD_в^x l^у_выл

для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей на столе или угольнике сверлильного и фрезерного станка

t_уст = аQ^xN^y_дет + 0,4(n_б-2)

Коэффициенты и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей в тисках сверлильного и фрезерного станка

t_уст = аQ^x

Вспомогательное время управление станком. (токарные, сверлильные и фрезерные станки)

t_в.оп = а + bSХ_о, Y_о, Z_o + сК + dl_пл +aT_a

Вспомогательное время на контрольные намерения.

t_контр =SkD^z_изм L^u

Подготовительно-заключительное время определяется

Т_п-з=а+bn_н+cP_p+dP_пп

После расчета Т_в производят его корректировку в зависимости от серийности производства. Поправочный коэффициент

k_cер ⁼4,17 [(Та + Тв) n_п + Т_п-з]^-0.216,

где n_п - число обрабатываемых деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время определяют как сумму времени: на организационную подготовку; установку, подготовку и снятие приспособлений; наладку станка и инструмента; пробный проход по программе. Основными характеристиками, определяющими подготовительно-заключительное время, являются тип и основной параметр станка, число инструментов, используемых в программе, корректоров, используемых в операции, тип приспособления, число исходных режимов работы станка.

Норма штучного времени на операцию

Т_ш = (Т_а + Т_сер) (1 + (а_обс + а_от.л)/100].

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени, устанавливают в зависимости от основных параметров станка и детали, занятости рабочего и интенсивности труда. Оно может частично перекрываться временем автоматической работы станка; штучное время в этом случае должно уменьшиться на 3 %.

Автоматизация процесса обработки и вспомогательной работы на станках с ЧПУ создает предпосылки для одновременного обслуживания рабочим-оператором нескольких станков. Выполнение рабочим-оператором функций обслуживания рабочего места на одном из станков обычно приводит к перерывам в работе других обслуживаемых станков. Увеличивается время на отдых в связи с более высокой интенсивностью труда в условиях многостаночного обслуживания. Время оперативной работы в норме штучного времени увеличивается за счет вспомогательного времени на переходы от станка к станку.