Производственный цикл, его структура

Производственный цикл - период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выпуска готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции.

Производственный цикл включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом и включает:

· подготовительно-заключительное время

· время технологических операций

· время естественных технологических процессов (сушка, охлаждение, кристализация)

· время технологического обслуживания(контроль режимов работы, настройка и перенастройка оборудования, контроль качества, транспортные операции)

2. Время перерывов в процессе производства включает:

· межоперационные перерывы

· междусменные перерывы.

Сокращение продолжительности производственного цикла позволяет увеличить выпуск продукции, улучшить использование производственных мощностей, снизить себестоимость продукции, увеличить производительность труда, снизить объем незавершенного производства, ускорить оборачиваемость оборотных средств.

Сокращение продолжительности производственного цикла может производиться за счет:

· отказа, где это возможно, от естественных процессов и замены их более интенсивными искусственными процессами (например принудительное охлаждение,

· максимально возможного сокращения транспортных операций,

· замены агрегатов циклического действия на агрегаты непрерывного действия,

· изменения технологии,

· сокращения перерывов.

Увеличения выпуска продукции можно достичь не только за счет сокращения длительности цикла изготовления, но и за счет уменьшения такта производства, при увеличении перекрытия циклов.

Такт – это промежуток времени между одинаковыми моментами двух смежных циклов, например между запусками сырья или выпусками готовой продукции.

Перекрытие – это промежуток времени от запуска сырья в последующем цикле до выпуска готовой продукции в предыдущем.

Соблюдая принцип параллельности, организовать производство следует с максимально возможным перекрытием, что дает минимальный такт и, следовательно, при неизменной продолжительности цикла производства происходит увеличение объема выпуска продукции. Схематично данный процесс изображен на рисунке 7.

Рисунок 7 – Схема многоступенчатого процесса

Длительность и состав производственного цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого необходимо знать составные части, на которые расчленяется процесс производства продукции, последовательность, способ выполнения, нормативы продолжительности отдельных частей процесса, вид движения предмета труда.

Виды движения предметов труда в процессе производства

Выделяют два метода организации производства: поточный и непоточный.

Непоточный метод используется преимущественно в единичном и серийном производстве.

Признаками непоточного метода являются:

· рабочие места размещаются однотипными технологическими группами без связи с последовательностью выполнения операций,

· на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда,

· предметы труда перемещаются в процессе обработки сложными маршрутами, создавая большие перерывы между операциями.

Непоточный метод организации производства подразделяется на следующие разновидности:

· единично-технологический метод (обрабатываемые предметы труда не повторяются),

· партионно-технологический метод (предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются),

· предметно-групповой метод (вся совокупность предметов труда разделяется на технологически подобные группы).

Поточный метод обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве.

Признаками поточного метода являются:

· специализация каждого рабочего места на выполнение определенной операции,

· согласованность и ритмичность выполнения всех операций на основе единого расчетного темпа работы,

· размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса,

· передача обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью транспортера (конвейера).

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия – ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологического процесса и объединенных общей для всех нормой производительности (ее определяет ведущая машина потока). Поточный метод характерен для массового и крупносерийного производства.

Для поточной линии рассчитываются основные ее параметры:

· такт поточной линии – интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий:

r = (Т_см –t)/N, (2.1)

где r – такт поточной линии, ед.врем.;

Т_см – продолжительность смены, ед.врем.;

t - регламентированные потери времени, ед.врем.;

N – производственная программа в смену, натур.ед.

Если регламентированные потери времени учитывать через коэффициент использования оборудования (К_и), то формула принимает вид:

r = Т_{см *}К_и / N, (2.1^а)

· количество рабочих мест определяется по каждой операции. Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест равно количеству операций. Если длительность опрерации больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации.

Р_м= t_шт / r, (2.2)

где Р_м – количество рабочих мест, шт;

t_шт – штучное время, ед.врем./ натур.ед..

· ритм поточной линии – количество изделий, выпускаемых в единицу времени (величина обратная такту):

R = 1/r, (2.3)

где R – ритм поточной линии, натур.ед./ ед.врем.

· шаг поточной линии – расстояние между центрами двух смежных рабочих мест в метрах;

· скорость движения поточной линии зависит от шага и такта

v = l / r, (2.4)

где v – скорость поточной линии, м/ед.врем.;

l – шаг поточной линии, м;

К недостаткам поточного метода производства можно отнести:

· большие масштабы производства, что не всегда соответствует требованиям рынка,

· использование конвейера затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места,

· монотонность труда,

К мероприятиям по совершенствованию поточного метода относятся:

· организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

· перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую,

· применение многооперационных машин, требующих переключения внимания рабочих на разные процессы,

· внедрение агрегатно-трудовых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций