Державний вищий навчальний заклад 5 страница

Гумові суміші на основі високонасичених каучуків БК, ХБК, ЕПК, ЕПДК і в меншому ступені БСК недостатньо клейкі. Тому в прошаркові й обкладальні гумові суміші вводять речовини, що підвищують конфекційну клейкість. Підвищити конфекційну клейкість гумових сумішей на основі ЕПТ можна додаванням низькомолекулярних поліізобутиленів, що містять у ланцюзі невелику кількість бутена, естерів каніфолі, терпеновмісних смол. Смоли на основі n-трет-октилфенолів (Amberol St-137, Sp-1047, октофор) можуть застосовуватися в гумових сумішах з ЕПК і БК завдяки задовільній сумісності із цими каучуками. У гумових сумішах на основі ЕПТ, БК, ХБК використовують n-трет-октилфенолоформальдегідні смоли (Sp-1068, St-137), але останнім часом розроблені більш ефективні смоли Sp-1077 і FRJ-962. Когезійна міцність гумових сумішей із БК зростає при введенні ЕПТ.

У гумових сумішах на основі БСК підвищують клейкість корезин (продукт конденсації трет-бутилфенола з ацетиленом), нереакційноздатні фенолоформальдегідні смоли, рубрезин Б, смола 101, терпенові, терпенфенольні й інденкумаронові смоли. У гумових сумішах із СКС-50 ефективний ярезин.

При використанні в каркасі гумових сумішей на основі ненасичених каучуків висока міцність зв'язку деталей стрічок забезпечується як просоченням тканин із хімічних волокон, так і введенням модифікаторів адгезії. Ефективний спосіб підвищення міцності зв'язку гуми із тканиною - введення в гумову суміш декількох модифікаторів. Типова система модифікації включає три компоненти - резорцин, донор формальдегіду і кремнекислоту: РФС. Дія цих компонентів синергічна, відсутність одного з них різко знижує ефективність системи. У вітчизняних системах РФС застосовують білі сажі, інші два компоненти вводять у різних модифікаціях: модифікатори РУ та РУ-1 (продукти реакції резорцину з гексаметилентетраміном (уротропіном), отримані в присутності борної кислоти), смола алрафор або СФ-281 (продукт конденсації алкілрезорцинів з формальдегідом). Крім того, можуть застосовуватися смоли резорцин-формальдегідні СФ-280 і СФ-282, модифікатор АРУ або резамін АБ (продукт реакції 5-метилрезорцину з уротропіном у присутності борної кислоти і диспергатора алкамона ОС-2), резотропін (сполука резорцину з уротропіном; утворює смолу в процесі змішування і вулканізації), уротропін, резорцин.

Звичайно промазувальні гумові суміші мають більш низьку в'язкість, ніж прошаркові. Пластичність промазувальної гумової суміші повинна становити не менше 0,5, а прошаркової суміші - не менше 0,4. Промазувальні суміші містять менше технічного вуглецю, для поліпшення технологічних властивостей у них додають до 20 мас.ч. регенерату.

2.5 Виготовлення конвеєрних стрічок

Певні відмінні риси мають окремі технологічні операції виробництва гумотканинних, гумотросових стрічок і стрічок із ПВХ.

Технологічний процес виготовлення гумотканинних конвеєрних стрічок включає: виготовлення гумових сумішей, просочення й термообробку тканин, сушіння й обгумовування тканин, складання каркасу стрічок, обкладання каркасу, вулканізацію, ремонт, контроль якості, маркування й упакування.

2.5.1 Обробка тканин і металевого тросу

Просочення тканин із штучних і хімічних волокон адгезійними складами з наступною термообробкою тканин з хімічних волокон проводять на агрегатах безперервної дії. Агрегати включають розгортальну і закочувальну стійки, пристрій для стикування рулонів тканини, компенсатори-накопичувачі тканини петлевого типу з нижньою або верхньою рухливою кареткою, ширильні та центруючі пристрої, протягуючі пристрої для забезпечення натягу тканини, просочувальну ванну, камери сушіння, термообробки і нормалізації.

Розгортальні і закочувальні стійки виготовляють двопозиційними, що дозволяє не зупиняти агрегат для зміни рулонів тканини. Стикування тканин проводять у стикувальних пресах або багатоігольних швейних машинах. Тянульні станції сучасних агрегатів забезпечують натяг тканини в зонах термообробки до 150-220 кН.

У країнах СНД тканини обробляють на лініях типу ЛПТ-40-1800, АЛТ-220, ЛПТ-40-2600, агрегатах фірм «Феррошталь», «Целл» (Німеччина), «Репіке» (Франція) та ін.

Агрегат ЛПТ-40-1800 забезпечує швидкість проходження тканини 12-40 м/хв; максимальна ширина тканини - 1600 мм, заправочна довжина - 1030 м, максимальна температура повітря в сушарці і термокамері 170 і 230 °С відповідно. Агрегат АЛТ-220 забезпечує обробку тканини при максимальній температурі 250°С и натягу 45 кН. Технічні характеристики ліній наведені в таблиці 2.9.

В останні роки існує тенденція по відповідній обробці тканин на фабриках з їх виготовлення. Оброблені тканини в поліетиленовому упакуванні в рулонах надходять на заводи з виробництва конвеєрних стрічок.

Просочення текстильних матеріалів застосовується для штучних і синтетичних волокон. Для цього використовуються спеціальні латексні дисперсії на основі модифікованих полідієнів - латексів дивініл-, метил-, вінілпіридинового (ДМВП-10) і бутадієнового карбоксилатного (СКД-1) та ін.

Дисперсія містить вказані латекси, лужний розчин резорциноформальдегідної смоли. Для підвищення міцності зв'язку тканин з гумою в останню додають модифікатори.

Використовують одноразове (концентрація сухої речовини 10-12 %) і дворазове (3-5 % перша і близько 10 % друга) просочення латексними дисперсіями. Оптимальне збільшення ваги тканини після обробки становить 4-8%.

Параметри процесу просочення залежать від типу волокна і структури тканини. Оптимальні значення температури, швидкості руху та натягу тканини взаємозалежні і повинні встановлюватися для кожного типу просочувального агрегату.

Сушіння тканини, що надходить із просочувальної ванни, проводиться в конвективних повітряних сушарках, повітря для яких підігрівають паровими калориферами. Видалення надлишку складу з поверхні тканини, що пройшла просочувальну ванну, проводять шкребками, обтискними валками, вакуум-відсосом або здувом струменем повітря. У процесі сушіння відбувається не тільки видалення вологи із тканини, але також поліконденсація смоли, взаємодія активних груп латексу і смоли між собою і з підложкою. Температура сушіння звичайно становить 130-160 °С.

Таблиця 2.9 - Технічні характеристики устаткування для обробки технічних тканин

Характеристика	АЛТ-220	ЛПТ-40-1800	ЛПТ-40-2600	ЛПТТ-40-1900	ЛПТТ-20-1900	АПТ-20-
Ширина обробляємого матеріалу, мм	До 2200	До 1600	1400-2400	До 1700	До 1700	800-1700
Швидкість, м/хв	4-30	12-40	6-40	6-40	4-20	4-20
Час сушіння (на максимальній швидкості), хв	5,0	5,0	3,5	5,0	3,0	4,0
Температура, °С: - сушіння - термообробки	1-зона-220 2-зона -160	До 170		До 170	До 170	До 150 -
Час термовитягування, с	-	20-60	35-240	30-140	20-100	-
Час термофіксації, с	-	20-60	35-240	30-140	20-100	-
Натяг тканин, кН/полотно: - у камері термо-витягування - у камері нормалізації	-   -	2,5-180   5-91	10-100   5-50	20-100   5-50	15-80   15-40	-   -
Заправочна довжина обробляємого матеріалу, м
Установлена потужність електродвигунів, кВт
Габаритні розміри, м: довжина/ширина /висота	52,5/13,5 /6,7	114,6/19,56/ 14,5	62,89/18,60/15,45	77,3/19,7/ 20,0	39,0/12,0/ 6,0	45,0/11,9/ 6,0
Маса, т	373,0	800,3	610,0	675,0	200,0	158,0

Після сушіння на поверхні тканини залишається плівка адгезиву, при її надлишку зростає твердість тканини. Оптимальне збільшення ваги поліамідних тканин після просочення становить 4-8%. Температура і тривалість сушіння значно впливають на технологічне поводження тканини та властивості готової конвеєрної стрічки. При використанні просочувальних складів резольного типу температура сушіння не повинна перевищувати 150°С, для новолачних РФЛ припустима температура до 230 °С. При надмірній жорсткості режиму сушіння можливе погіршення адгезійних характеристик і підвищення твердості просоченої тканини. При недостатніх температурах і часі сушіння знижується міцність зв'язку в стрічці. Сушіння тканини проводять при невеликому натягу.

Якщо поліестерні волокна не піддані спеціальної адгезійній обробці, то на першій стадії полотно просочують водною дисперсією блокованих ізоціанатів, у яких найбільш реакційноздатний зв’язок в ізоціанатній групі блоковано капролактамом або фенолом. У процесі сушіння тканини при 210-250°С після першої стадії просочення блоковані ізоціанати розкладаються, ізоціанатні групи взаємодіють із волокном. Потім на другій стадії висушену тканину просочують звичайним складом РФЛ і знову сушать при температурі 180-210 °С.

При використанні армуючих матеріалів з арамідних волокон рекомендують на першій стадії здійснювати просочення складами на основі епоксидних смол (наприклад, дигліцидиловий етер гліцерину, полігліцидиловий сорбіту або дигліцерину), з капролактамом, гідроксидом натрію і поверхнево-активною речовиною, на другій стадії - латексно-смоляними адгезивами переважно із смолою новолачного типу. Сушіння після першої і другої стадій просочення проводять відповідно при 210-245 і 180-210°С.

Для зниження збігу тканини із хімічних волокон після просочення і сушіння піддають термічній обробці та нормалізації. У процесі термообробки відбувається стабілізація структури тканини шляхом її витягування при підвищеній температурі. Можливі модифікації цього процесу: нормалізацію здійснюють без зменшення температури після стадії витягування, але при зниженому натягу або проводять додаткове нагрівання тканини до температури трохи меншої, ніж при гарячій витяжці, але при тім же натязі (третя стадія). Таким чином, режим термообробки визначається температурою, натягом і тривалістю процесу. Надмірна термообробка поліамідної тканини може значно знизити її втомну витривалість у виробі. Витяжку поліамідних тканин проводять при температурі 180-230°С на протязі 15-60 с і натягу 10-30 % від розривного навантаження. Нормалізацію (стабілізацію) тканини проводять при тій же температурі, але при зниженому натягу або при охолодженні без зміни натягу. Максимальний натяг при термообробці може бути обмежено фактичною міцністю стику рулонів тканини.

Сутність термічної обробки складається у фіксації отриманого подовження тканини під дією високої температури. У результаті релаксаційних процесів, що відбуваються при температурі трохи нижче температури топлення волокна, зростають міцність, модуль і термостабільність тканини, знижується подовження і тепловий збіг. У результаті термообробки поліамідних тканин знижується рознашування (витягування) конвеєрних стрічок в експлуатації. Високий тепловий збіг поліестерних волокон знижують за допомогою термофіксації на заводі-виробнику.

Для кріплення до гум на основі насичених каучуків тканини промазують на клеєпромазувальних машинах складами - розчинами відповідних гумових сумішей в органічних розчинниках. При кожному проходженні через клеєпромазувальну машину на тканину наносять тонкий шар (штрих) розчину гумової суміші. Багаторазове проходження тканини через клеєпромазувальну машину забезпечує нанесення шару гумової суміші заданої товщини. При цьому концентрація використовуємого клею зростає в міру збільшення кількості нанесених шарів. Останній шар гумової суміші часто наносять у вигляді пасти.

2.5.2 Сушіння й обгумовування тканин

Тканини їз бавовновмісних і комбінованих ниток сушать і прогумовують з обох боків, а в окремих випадках на промазану тканину накладають гумовий прошарок.

Сушіння тканин-суров’я, що містять бавовну, здійснюють пропускаючи їх через кілька барабанів, що обігріваються парою, і потім закочують у рулон. Тканини сушать у сушильних агрегатах з 24 барабанів при 80-100 °С до вмісту в них вологи не більше 2 % (для бавовняних тканин - не більше 1%). Не допускається знаходження просоченої тканини на гарячих барабанах при тривалому останові сушильного агрегату, тому що надмірний перегрів призводить до підвищення твердості тканини з хімічних волокон з наступним утворенням складок і прорубок при обробці на каландрах.

Якісне обгумовування або накладання гумового прошарку забезпечуються при надходженні в каландр попередньо підігрітої тканини. Тому рулони тканини подають у каландр не більше ніж через 60 хв після сушіння. При необхідності додатковий підігрів перед нанесенням гумового прошарку забезпечують підігріваючі барабани, розташовані в каландровій лінії. Тканини для стрічок промазують і/або обгумовують.

Промазування і нанесення гумових прошарків на тканину здійснюється на три- або чотиривалкових каландрах на лініях, що включають живільні машини (черв'ячні машини холодного живлення або вальці). Такі лінії включають транспортери для живлення каландра розігрітою гумовою сумішшю, підігріваючі (перед каландром) і охолоджуючі (після каландра) барабани, пристрої для виміру товщини і обрізання крайок, розгортальні і закочувальні пристрої, компенсатори-накопичувачі тканини для забезпечення безперервної роботи лінії при заміні рулонів тканини та інші механізми. У країнах СНД обгумовування тканин здійснюється на лініях ЛОТ-1500 (рис. 2.6).

1 - верстат разгортальний просоченої тканини плаваючий; 2 - стіл стикування тканини з механізмом датчиків системи центрування; 3 - установка нагрівально-натяжна приводна чотирибарабанна; 4 - механізм виміру натягу з тензодатчиками; 5 – відхиляючі ролики підложної площадки; 6 - відхиляючий ширительний ролик каландра; 7 - каландр 4х610-1730-025Л; 8 – відхиляючий ролик каландра; 9 - транспортер-накопичувач живлення нижнього зазору каландра; 10-12 - живильник верхнього зазору прокладки з дубліруючим вузлом і однопетлевим компенсатором; 13 - охолоджуюча шестибарабанна приводна установка; 14 - стіл з механізмом виміру довжини; 15 - верстат намотувальний плаваючий

Рисунок 2.6 - Схема лінії ЛОТ-1500

При обкладці або накладанні гумового прошарку тканину одночасно з розігрітою гумовою сумішшю пропускають через зазор каландра. При складанні каркасу стрічок у петлевому дублері обгумована тканина безпосередньо з каландра надходить у складальний агрегат. Якщо процеси обгумовування тканини і складання каркасу стрічок розділені, то тканина після виходу із зазору каландра проходить охолоджуючі барабани і закочується в рулон через тканинну або полімерну (поліетиленову) прокладку.

Промазування повинно забезпечувати продавлення гумової суміші в нитки і її розподіл по товщині бавовновмісної суворої тканини. Тому її проводять на тривалковому каландрі із співвідношенням швидкостей валків від 1:1,2 до 1:1,5 при частоті обертання середнього валка вище частоти обертання двох інших. Температура валків каландра залежить від складу промазувальної гумової суміші. Звичайно температура середнього валка вище температури двох інших валків. Наприклад, температура нижнього, середнього та верхнього валків становить 60, 85 і 70 °С. Швидкість промазування становить 30-40 м/хв. Для забезпечення якісного промазування і накладання гумових прошарків важливі наступні фактори:

- технологічні властивості промазувальної і прошаркової гумових сумішей;

- рівномірне живлення каландра досить розігрітою гумовою сумішшю;

- швидкість каландрування. Низька швидкість при малій ширині тканини і тонкому гумовому прошарку може викликати напливи та передчасну вулканізацію гумової суміші. При надмірно високій швидкості можлива поява дефектів поверхні обгумованої тканини;

- температура валків каландра;

- натяг тканини, що повинен складати ~ 2-3% від міцності тканини, тому що при меншому натягу можливо зминання її (проруби) при подачі в зазор у каландрі;

- регулювання зазору каландра, що забезпечує необхідну рівномірну товщину гумового прошарку і відсутність надвитрати гумової суміші.

Накладання гумового прошарку з двох боків на просочену тканину проводять на чотиривалковому каландрі за один прохід або на двох тривалкових каландрах. Фрікція валків відсутня, тобто швидкість обертання валків однакова. Необхідна температура валків каландра залежно від складу гумової суміші і розташування валків становить 60-90°С. Робоча швидкість проходження просоченої тканини через каландр складає 20-40 м/хв.

2.5.3 Складання каркасу стрічок

Каркас конвеєрних стрічок виготовляють шляхом пошарового (послідовного) накладання гумотканинних прокладок або методом їх одночасного паралельного дублювання. Відомі дублери з вертикальними барабанами, які займають значно менше виробничої площі, дублер з ланцюговим заправним пристосуванням і дублірувальні машини МД-1600.

Вітчизняні багатопетлеві складальні агрегати (дублери) встановлюються в одній лінії з каландрами для обгумовування тканин або для накладання гумового прошарку. Механізована лінія МД-1600 (рис. 2.7) для складання каркасу дозволяє здійснювати основні технологічні операції: промазування та обкладання тканин гумовою сумішшю, складання каркасу, накладання брекерної деталі.

1 - розкочувальний верстат; 2 - стикувальний прес; 3, 7 - петлеві компенсатори; 4 - барабанна сушарка; 5 - натяжні валки; 6 - каландр; 8 - дублірувальна машина; 9 - ширительний пристрій; 10, 12, 17 - валики датчиків натягу; 11 - дублірувальний барабан з дублюючим роликом; 13 - плаваючий ролик; 14 - гальмові валки; 15 – протягувальні валки; 16 - натяжний барабан; 18 - прилад для регістрації числа прокладок; 19, 21 - ножові механізми для поздовжнього і поперечного розрізування сердечника; 20, 22, 24 - закочувальні та розгортальні верстати; 23 - установка для обробки каркасу тальковою суспензією; 25 - монорейка з електротельферами

Рисунок 2.7 - Лінія складання каркасу конвеєрних стрічок МД-1600

Тканина з розгортального пристрою 1 надходить на петлевий компенсатор 3, що забезпечує безперервність роботи лінії при стикуванні кінців рулонів на вулканізаційному пресі 2. Шириння і центрування тканини в компенсаторі здійснюється дугоподібними ширильними роликами. Перед обгумовуванням тканина просушується на барабанній сушарці 4, а потім надходить на каландр 6. Протягування тканини забезпечується натяжними валками 5 і каландром 6. Синхронність роботи каландра 6 і дублірувальної машини 8 досягається установкою проміжного компенсатора 7. Сердечник збирається в складальному агрегаті МД-1600 (індекс 577-1) 8, що має систему горизонтальних транспортерів, розташованих один над одним.

Передача тканини з одного транспортера на іншій забезпечується поворотними барабанами. Тканина з компенсатора 7, пройшовши ширительний ролик 9, натяжні й обвідні валики з датчиком натягу 10, а потім центруючі ролики, надходить на дублірувальній барабан 11, де дублюється із тканиною, що виходить із каландра, і прикочується під тиском стисненого повітря. Зібраний каркас розрізається ножем 21 у поперечному напрямку і приймається в полотно на закочувальний пристрій 22. Рулони каркасу знімають із закочувального пристрою за допомогою кран-балки і зберігають їх до обкладання в підвішеному стані.

Складальні агрегати оснащені рівняльним пристроєм, що здійснює рівняння однієї із крайок тканини перед входом у дублірувальні барабани та пристроєм, що центрує каркас щодо вісьової лінії агрегату. Відрахування довжини тканини здійснюється за стиком, для чого на ньому закріплюється пластинка з мідної фольги. Число прокладок у сердечнику визначається за числом проходження пластинок з фольги над приладом 18. На більшості складальних агрегатів можна збирати каркас довжиною 95-100 м, але є агрегати для виготовлення каркасу довжиною до 150 і 230 м.

Швидкість складання, віднесена до однієї прокладки, дорівнює швидкості обгумовування тканини на каландрі. Тому швидкість складання на петлевому дублері обернено пропорційна числу прокладок. При розкроюванні (вирізці) каркасу враховують ширину гумового борта стрічки, наприклад, ширина каркасу з поліамідної тканини з міцністю 100-200 кН/м повинна бути менше номінальної ширини конвеєрної стрічки з гумовим бортом для стрічок шириною менше 1000, 1000-1200 і 1400 мм відповідно на 20, 30 і 40 мм. При виготовленні стрічок з нарізним бортом обрізка крайок під задану ширину каркасу на дублері звичайно не здійснюється, тому що поздовжнє різання їх проводять після вулканізації.

Недоліком використання багатопетлевих дублерів є відсутність рівномірного натягу тканини при складанні, що погіршує якість готової стрічки. Як правило, на них проводиться складання каркасу певної довжини (~ 90 м); проектується дублер для складання каркасу зі змінною довжиною від 100 до 190 м, що оснащується пристроями для автоматичного центрування тканини і створення постійного натягу.

При складанні каркасів на лінії паралельного складання (ЛПС-1600) забезпечується рівномірний натяг на кожну прокладку системами автоматичного центрування та натягу (рис. 2.8).

1 - верстат для розмотування тканини посиленої конструкції; 1а - механізм відбору полотна; 1б - обгумована тканина; 2 - 5 – верстат для розмотування тканини; 2а - 5а - механізм відбору полотна; 6 - валки; 7 - механізм відбору крайок; 8 - тянульна станція; 9 - закочувальний пристрій; 10 - розкочування полотна; 11 - каркас конвеєрної стрічки; 12 - крайки

Рисунок 2.8 - Схема лінії плоскопаралельного складання каркасів конвеєрних стрічок ЛПС-1600

Багатопетлеві дублери не дозволяють виготовити багатопрокладальний каркас із важких тканин на основі хімічних волокон через його розшарування при складанні в процесі багаторазового проходження зібраних шарів через систему обгинаючих і підтримуючих валків малого діаметра, утруднене складання каркасу з товстим гумовим прошарком між прокладками.

Ці недоліки відсутні при використанні агрегату паралельного складання методом одночасного дублювання (рис. 2.9), що працює автономно від каландрової лінії.

1,4- пристрої для розкочування обгумованої тканини і листової гумової суміші та закочування прокладального полотна; 2 - пристрій для створення рівномірного натягу полотна тканини і гуми; 3, 5 - пристрої для вирівнювання крайок тканини і гуми; 6, 10 - дублірувальні валки; 7 - пристрій для накладання гумового шнура на крайку сердечника; 8 - транспортер; 9 - ролики для закладення крайок; 11 - опудрюючий пристрій; 12 - закочувальний верстат

Рисунок 2.9 - Лінія складання й обкладання каркасу конвеєрних стрічок методом одночасного дублювання

З розкочувальних пристроїв 1 через пристрої для створення рівномірного натягу 2 і для вирівнювання крайок 3 тканина заправляється в зазор дублюючих валків 6. Сюди ж з розкочувальних пристроїв 4 через вирівнюючий пристрій 5 подається листова гумова суміш. Із пристрою 7 на крайку накладається гумовий шнур і заготівка транспортером 8 подається до роликів 9, де здійснюється закладення крайок; остаточне оформлення заготівки здійснюється на другій парі дублірувальних валків 10, після чого вона проходить через опудрюючий пристрій 11 і закочується в рулон на закочувальному верстаті 12.

Технічні можливості агрегатів паралельного складання значно ширші, ніж можливості багатопетлевих дублерів. З їх використанням можна складати каркас з прокладками із різних тканин і з різними гумовими прошарками в одній стрічці. Оскільки дублювання не супроводжується вигинами каркасу до його закочування в рулон, будь-які обмеження на товщину і твердість окремих гумотканинних прокладок відсутні.

Швидкість складання багатопрокладального каркасу становить від 3 до 15 м/хв (двошарового - до 25 м/хв), довжина каркасу - до декількох сотень метрів, діаметр рулонів каркасу - до 4000 мм.

Один з агрегатів фірми «Berstorff» має довжину 36,6 м, ширину 6,8 м, висоту 3,1 м, потужність електродвигунів близько 90 кВт.

2.5.4 Обкладання каркасу

Завершальною технологічною операцією виготовлення заготівки конвеєрної стрічки перед вулканізацією є обкладання гумовою сумішшю. Залежно від використовуємого устаткування обкладання здійснюють за різними технологічним схемами: розігрітою гумовою сумішшю безпосередньо в зазорі три- або чотиривалкового каландра; дублюванням каркасу і гарячого гумового листа, що виходить із плоскої щілинної голівки черв'ячної машини холодного живлення, у зазорі між двома валками; дублюванням попередньо відформованої рулонної гумової обкладки з каркасом у зазорі між двома валками або з окремих розгортальних стійок в установці паралельного складання, у тому числі одночасно із складанням каркасу.

Розігрів гумової суміші здійснюють у черв'ячних машинах холодного живлення або на вальцях. Важливі наступні технологічні параметри вальцювання: температура валків і гумової суміші, зазор між валками, коефіцієнт фрікції (1,3-1,4), способи підрізування, відбору та повернення в зазор частини гумової суміші. Режими обробки гумових сумішей на вальцях розробляють із урахуванням типу каучуку, складу гумової суміші. Наприклад, швидкість і ступінь розігріву гумової суміші зростають при зменшенні зазору між валками, підвищенні коефіцієнта фрікції, в'язкості гумової суміші. Однак при надмірному розігріві зростає схильність її до передчасної вулканізації. Гумові суміші на основі ПІ і БСК добре втримуються на тихохідному передньому валку; із ПБ, БК і ЕПТ - схильні йти на швидкохідний задній валок. Для попередження переходу гумової суміші на задній валок змінюють температуру валків, зазор між ними і коефіцієнт фрікції.

При ширині каркасу більше 1000 мм вальці не здатні забезпечити рівномірне живлення каландрів, тому при переробці сумішей підвищеної в'язкості варто розігрівати суміші на черв'ячній машині холодного живлення.

Обкладання сердечника гумовими шарами і посилення його бортів здійснюється в каландрових потокових лініях (рис. 2.10), які включають каландри (один тривалковий, два тривалкових або один чотиривалковий), машини живлення (черв'ячна машина холодною живлення або вальці), транспортери для живлення каландрів розігрітою гумовою сумішшю, охолоджуючі барабани, розгортальні і закочувальні пристрої.

Рулон сердечника за допомогою кран-балки встановлюється на розгортальний верстат 2, що має пристрій для центрування сердечника щодо поздовжньої вісі лінії, який керується за сигналами пневмодатчика 3. Прокладальне полотно закочується на верстаті 1. Брекерна тканина подається з розгортального верстата 9 і перед входом у дублірувальні валки 6 центрується щодо вісі лінії пристроєм 5. За командою пневмодатчика 4 заворот крайок широкої брекерної прокладки на борт сердечника здійснюється механізмом 7. Загорнені крайки прикочуються дублірувальними валками 8. Далі сердечник транспортером 10 подається до чотиривалкового каландру 11 для двостороннього обкладання гумовими шарами. Краї гумових шарів обрізаються дисковими ножами 12 і після виходу з каландра механізмом 13 загортаються на крайки сердечника, які при необхідності на механізмі 14 обгортають вузькими тканинними смужками. Далі сердечник обжимається дублірувальними валками 15, проходить через установку 16 для нанесення антиадгезиву і надходить на закочувальний пристрій 17. Щоб уникнути деформації заготівки і її залипання, рулони до вулканізації зберігають у підвішеному стані.

1 - верстат для закочування прокладки; 2 - розгортальний верстат; 3,4- пневмодатчики центруючих пристроїв; 5 – центруючий пристрій для брекерної тканини; 6, 8, 15 - дублювальні валки; 7 - пристрій для завороту крайок брекерної тканини на борт; 9 - розгортальний верстат для брекерної тканини; 10 - транспортер; 11- чотиривалковий каландр; 12 - дискові ножі; 13 - механізм для завороту гумового листа на крайки заготівки; 14 - механізм для обгортки крайок сердечника смужками тканини; 16 - установка для нанесення емульсії; 17 - пристрій для закочування заготівки стрічки

Рисунок 2.10 - Потокова лінія обкладання каркасу конвеєрних стрічок

Швидкість накладання обкладки становить 15-20 м/хв для самих тонких обкладок і вузьких стрічок і не повинна бути нижче 3-4 м/хв для товстих обкладок і широких стрічок. Обкладки великої товщини, щоб попередити небезпеку появи міхурів через захват повітря гумовою сумішшю в зазорі каландра, одержують повторним пропущенням заготівки через каландр.