Требования к пружинным манометрам. Сроки проверки и поверки. Класс точности. Другие приборы КИП

Манометры:

Пружинные манометры изготовляют в виде показывающих приборов, а также с устройствами для дистанционной передачи показаний, регистрации и сигнализации.

В качестве чувствительного элемента в пружинных манометрах используют трубчатые одновитковые и многовитковые пружины, гармониковые (сильфонные), коробчатые и плоские мембраны. На рисунке показана схема измерительного механизма пружинного манометра.

В обычной конструкции манометра с одно витковой пружиной измерительный механизм смонтирован на жестком литом основании. В основание впаяна пустотелая пружина овального сечения, изготовленная из латуни или стали. Давление во внутреннюю полость пружины подводится через ниппель, составляющий одно целое с основанием. Ниппель имеет наружную резьбу для соединения манометра с линией, подводящей измеряемое давление.

На основании закреплены передаточный механизм со стрелкой и корпус манометра, имеющий круглую форму. В корпус вложена шкала в форме циферблата и поверх шкалы надета застеклённая крышка.

Давление измеряемой среды воздействует на внутреннюю поверхность трубчатой пружины, при этом пружина распрямляется. Свободный конец пружины перемещается и через тягу увлекает за собой зубчатый сегмент, который в свою очередь поворачивает малую шестерню (триб) со стрелкой указателя. По шкале отсчитывают измеряемое давление.

Манометры проверяются не реже одного раза в год с ЦСМе (центр стандартизации и метрологии), и не реже одного раза в шесть месяцев — контрольным манометром (с классом точности 1).

Манометры должны быть установлены от уровня площадки наблюдения за ними так, чтобы их показания были отчётливо видны обслуживающему персоналу, то есть:

- на высоте до двух метров вертикально, диаметр манометра 100 мм.;

- на высоте от двух до трёх метров вертикально, диаметр манометра 160 мм.;

- на высоте от трёх до пяти метров с наклоном вперед до 30°, диаметр манометра 160 мм.;

У места отбора давления рекомендуется устанавливать отсекающие вентили. При давлении среды, превышающем 0,3 МПа (3 кгс/см2), и длине соединительной линии более трёх метров установка вентиля обязательна.

Давление измеряют манометром, который устанавливают до запорной арматуры или на пульте управления. Рабочий манометр монтируется на трёхходовом кране, обеспечивающем установку контрольного и защиту рабочего манометров от непосредственного действия среды. Манометры применяются со шкалой, на которой стрелка, указывающая рабочее давление при измерении, находится во второй трети шкалы.

Не допускается к применению манометры:

- не имеющие пломбы или клейма;

- с просроченным сроком проверки;

- со стрелкой, не возвращающейся при выключении на нулевую отметку шкалы, либострелка которого, при постановке на "0" отклоняется на величину превышающую половину допустимой погрешности;

- при разбитом стекле или других повреждениях, которые могут исказить правильность его показаний.

Класс точности манометров для воды должен быть не ниже 2,5. На шкалу манометра наносят красную черту, соответствующую высшему допускаемому рабочему давлению. Для измерения давления газа используют манометры класса точности не ниже 1,5. То есть максимальная допустимая инструментальная погрешность при замерах давления газа составляет 1,5% от фактического измеренного показания.

Шкала манометра имеет цену деления. Цена деления определяется исходя из отрезка шкалы между двумя отмеченными значениями (цифрами). Берётся разница между ними и делится на количество промежутков между ними.

Допустим возьмем участок шкалы:

3 | | | | | | | | | 4

Весь отрезок принимаем за единицу, соответственно единицу делим на 10 промежутков, и получаем цену деления в данном случае = 0,1 (той единицы измерения, которая указана на циферблате манометра).

Напоромеры (тягонапоромеры):

1 — штуцер;

2 — мембранная коробка;

3 — система рычагов и тяг;

4 — ось;

5 — показывающая стрелка;

6 — профильная шкала;

7 — корректор.

Мембранные упругие чувствительные элементы, чаще в виде мембранных коробок, используются в приборах для измерения напора и разрежения.

Измеряемое давление через штуцер 1 на задней стенке прибора подается во внутреннюю полость мембранной коробки 2. С помощью системы рычагов и тяг 3, изображенных на схеме упрощенно, перемещение центра мембранной коробки преобразуется в пропорциональный угол поворота оси 4, на которую насажена показывающая стрелка 5, перемещающаяся вдоль профильной шкалы 6. Для настройки начального положения показывающей стрелки используется корректор 7, находящийся на лицевой панели. Диапазон измерения приборов достигает 25 кПа в соответствии со стандартным рядом при классе точности 1,5 или 2,5.

Манометр виброустойчивый, заполненный глицерином:

Применяется для измерения давления неагрессивных жидких и газообразных, не вязких и не кристаллизующихся измеряемых сред с температурой до + 150 °C. Этот тип манометра может использоваться в условиях повышенной вибрации и при измерении переменного давления.

Повышенная устойчивость к воздействию окружающей среды — степень защиты прибора IP65.

Манометр электроконтактный:

Манометр с электроконтактной приставкой предназначен для управления внешними электрическими цепями в схемах сигнализации, автоматики и блокировки технологических процессов.

Электроконтактная приставка может устанавливаться на манометры или мановакуумметры диаметром 100 и 150 мм и классом точности 1,5.

Манометр с электроконтактной приставкой, более известный как электроконтактный манометр или ЭКМ, предназначен для коммутации электрических цепей в зависимости от величины измеряемого давления. ЭКМ работает следующим образом - электроконтактная группа и стрелка прибора механически связаны и при переходе стрелки за значение уставки (пороговое значение) происходит замыкание или размыкание электрической цепи.

Сроки и методы испытания газопроводов на герметичность. В каких местах осуществляется продувка газопровода. Что при этом делается. Как, и до какого момента должна осуществляться продувка газопровода воздухом. Как определить момент окончания продувки газопровода газом.

Приборное обследование газопроводов:

№ п/п	Наименование работ	Периодичность выполнения
	Опрессовка г/проводов, согласно требованиям СНиП 42-01-2002	Согласно графика, утверждённого техническим руководителем предприятия, с периодичностью – 1 раз в 5 лет
	Проверка герметичности подземных газопроводов, способом бурения скважин (как дополнительный метод при опрессовке, или выполнении аварийных работ)	Согласно графика опрессовки газопроводов (с периодичностью – 1 раз в 5 лет), или по мере необходимости при аварийных работах
	Контроль за давлением газа в системе	1 раз в год в зимний период времени, в часы максимального потребления газа
	Проверка исправности ИС	1 раз в год (силами энергослужбы)
	Проведение приборного технического обследования всех наружных газопроводов на герметичность газоанализатором типа ТПГ (с чувствительностью до 0,001%), совместно с оценкой технического состояния газопроводов	Согласно графика, утверждённого техническим руководителем предприятия, с периодичностью – 1 раз в 5 лет (силами специализированной организации)
	Диагностирование подземных полиэтиленовых газопроводов	По истечении 50 лет эксплуатации газопровода, а также срока очередного диагностирования (силами специализированной организации)
	Диагностирование стальных газопроводов	По истечении 40 лет эксплуатации газопровода, а также срока очередного диагностирования (силами специализированной организации)

Продувка газопроводов должна осуществляться в местах, где исключена возможность попадания газовоздушной смеси внутрь здания, а также воспламенения от какого-либо источника огня. Места сброса газа в атмосферу должны быть ограждены, у места сброса должен быть выставлен дежурный персонал и установлены предупредительные знаки "Огнеопасно - газ", и т.п. У мест сброса газа запрещается курение, пользование открытым огнем, нахождение посторонних лиц.

Газопроводы при освобождении от газа должны продуваться воздухом или инертным газом (азотом) до полного вытеснения газа. Остаточная доля газа в продувочном воздухе не должна превышать 1% от объёма газовоздушной смеси.

При продувке газопроводов газом, доля кислорода в пробе газа также не должна превышать 1% от объёма газовоздушной смеси.

Окончание продувки газопровода газом (воздухом) необходимо определить путем анализа с помощью газоанализатора (только по воздуху, так как газоанализаторы довзрывных концентраций), или путём взятия пробы газовоздушной смеси, и выпуск её в ёмкость с мыльной эмульсией и последующим поджогом (вне сооружений и помещений).

Продувка газом - при спокойном горении газа (без хлопков) на поверхности эмульсии продувка может быть прекращена. Считается, что остался 1 % воздуха от объёма смеси.

Продувка воздухом - при полном отсутствии возгорании газа (в любом виде) на поверхности эмульсии продувка может быть прекращена. Считается, что остался 1 % газа от объёма смеси.