Построение габаритного чертежа

Необходимые графические построения сделаны на рис. 2.1.

Разработка габаритного чертежа включает следующие основные этапы:

Первый этап. на листе миллиметровой бумаги формата А4 вычерчиваем в масштабе 1:50 основной полезный груз (контейнер высотой H_гр и длиной L_гр). Тогда, заданный контейнер длиной мм и высотой мм на чертеже будет изображен прямоугольником с размерами на мм.

Второй этап. Определяется длина рамы по формуле

l _p» L_гр» (1,2…1,4) l ₀. (2.1)

Здесь l ₀ – расстояние между опорами груза (силовыми стойками контейнера). Можно принять, что l _p = 1,2×L_гр = мм.

Рама вычерчивается под контейнером на некотором небольшом расстоянии от него, которое в данном случае выбирается произвольно. Расположение груза относительно центра рамы определяет необходимость размещения дополнительного оборудования и ЗИП в ее задней или передней части. В передней части рамы многоосного шасси предусмотрено место для кабины. Толщина рамы на данном этапе назначается произвольно и затем уточняется при прочностном расчете.

Третий этап. Определяем расстояние от верхней точки рамы до опорной поверхности по формуле

h_p = D_k ± (0,2…0,4) м. (2.2)

Здесь D_k – диаметр колеса.

Диаметр колес D_k уточняется после определения нагрузок на колесные ходы при подборе шин. На данном этапе он может быть принят произвольным. Для малогабаритных колес обычно D_k < 0,8 м, для среднегабаритных колес D_k = 0,8…1,5 м и для крупногабаритных – D_k = 1,5…3 м. Принимаем D_k = 1,0 м, тогда h_p = D_k = 1,0 м.

В случае использования надколесных ниш минимальное значение расстояния от рамы до опорной поверхности подчиняется условию

h_p ³ 0,5D_k + h_g. (2.3)

Здесь h_g – динамический ход подвески.

На выбранном расстоянии h_p от верхней кромки рамы на чертеже наносится прямая, соответствующая опорной поверхности (рис. 1.1).

Четвертый этап. Назначаем допустимые углы съезда и въезда (углы свеса) a_с и a_в (a_с ³ 25…30⁰, a_в ³ 20…25⁰). У ТА высокой проходимости угол съезда не должен быть меньше угла въезда. Для полуприцепа задают только угол съезда. От крайних выступающих верхних точек рамы опускаются под выбранными углами прямые до пересечения с опорной поверхностью. Принимаем (a_с = a_в = 30⁰).

Пятый этап. Определяем положение установки задних и передних колесных осей (колесных ходов). В первом приближении положение этих осей соответствует полученным точкам пересечения прямых, проведенных под выбранными углами свеса, с опорной поверхностью (рис. 2.1). В дальнейшем после определения массово-габаритных характеристик положение осей может уточняться, чтобы обеспечить их равномерную загрузку (для полноприводных ТА) или увеличение сцепного веса. В последнем случае на ведущие оси должно приходится 60–70% общего веса ТА.

Шестой этап. Выбор клиренса осуществляемтся по условию

k ³ 0,3 м, (2.4)

которое обеспечивает расположение основного или дополнительного технологического оборудования под рамой ТА. Принимаем k = 0,7 м

Седьмой этап. Определяем габариты кабины для колесного шасси. Полезно отметить, что габариты дизелей для ТА имеют длину от 1,1 до 1,6 м в зависимости от мощности (150…600 кВт). Ширина и высота примерно равны 1 м. Длина кабины управления должна быть не менее 1,6…1,8 м, высота 1,5…1,7 м, Дверцы кабины должны быть по ширине не менее 0,6…0,7 м, по высоте – 1,5…1,7 м. Принимаем длину кабины равной м, высоту 2 м.

Восьмой этап. Определяем базу L колесного шасси по чертежу (рис. 1.1) как расстояние между крайними колесными. В нашем случае база L = мм.

Девятый этап. Определение радиусов продольной (R_пр) и поперечной (R_пп) проходимости производится также по чертежу.