Классификация технологических процессов, области их применения

Классификация технологических процессов:

1).Единичный технологический процесс;

2).Типовой технологический процесс;

3).Групповой технологический процесс.

Единичный технологический процесс применяется для изготовления изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимого от типа производства.

Типовой технологический процесс - технологический процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками. Типовой технологический процесс применяется:

а) как информационная основа при разработке рабочего технологического процесса;

б) как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, база для разработки стандарта на типовые технологические процессы.

Проектирование типовых технологических процессов ведут с учетом типа производства. Для разных объемов выпуска изделий будут свои типовые технологические процессы, ориентированные на применение наиболее производительного оборудования и технологической оснастки, экономичных для данного типа производства.

Типовые технологические процессы способствуют следующему: 1).облегчению труда технологов и сокращению затрат времени на разработку технологии изготовления новых изделий; 2).сокращению циклов подготовки производства новых изделий; 3).внедрению в производство наиболее передового опыта и достижений науки и техники; 4).выявлению потребностей в новых видах оборудования и тех. оснастки; 5).отработке технологичности конструкции машины, сборочных единиц и деталей.

Групповой технологический процесс – технологический процесс, который характеризуется тем, что все детали разбиваются на классы по признаку оборудования, обеспечивающего наиболее рациональное изготовление деталей по определенным технологическим операциям (либо полностью — при деталях простой конфигурации, обрабатывающихся за одну операцию). Например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках.

В пределах каждого класса детали разбиваются на группы с учетом формы деталей, т. е. общности элементов, образующих ее конфигурацию; общности поверхностей, подлежащих обработке; общности построения технологического процесса изготовления этих деталей.

Обработка деталей одной группы должна концентрироваться по каждой операции на одном рабочем месте с применением групповой настройки и характерных для данной группы приспособлений и инструментов.

Наиболее целесообразно объединять заготовки для обработки на станках токарно-револьверной группы, где может производиться практически полная обработка всех поверхностей.

Для составления группового технологического процесса обработки деталей принятых групп в каждой группе может быть выделена характерная для нее деталь, называемая комплексной – это реально существующая или искусственно созданная деталь, в которой имеются поверхности всех деталей группы, т.о. комплексная деталь является наиболее сложной в данной группе.

Проектирование технологического процесса обработки конкретной детали осуществляется путем уточнения общих поверхностей с комплексной деталью группы и выбора из группового технологического процесса только тех операций и переходов, которые необходимы для обработки поверхностей заданной детали.

Доработка при проектировании группового технологического процесса включает в себя:

1).уточнение технологического оснащения (оборудования, приспособлений, инструментов);

2).перерасчет межпереходных размеров;

3).выбор (расчет) режимов резания;

4).выбор и расчет норм времени.

Особенности инструментов для обработки основных отверстий в корпусных деталях. Расточные борштанги с единичными резцами. Расточные блоки и пластины (жесткие и плавающие), зенкеры, развертки, расточные головки.

Обработка главных отверстий является обычно трудо­емким и ответственным этапом технологического процесса изго­товления корпусных деталей, на котором обеспечивается дости­жение комплекса наиболее жестких технических требований.

Обработку главных отверстий выполняют на расточных, координатно-расточных, сверлильных, агрегатных и других станках, включая станки с ЧПУ и многоцелевые станки.

Обработку отверстий в корпусных деталях выполняют с ис­пользованием различного режущего инструмента: сверл, зенкеров, резцов, расточных головок, разверток, расточных пластин. Для отделочной обработки используют тонкое растачивание, шлифова­ние, хонингование, а также пластическое деформирование.

а — зенкер цельный; б — зенкер насадной со встаннымн ножами; регулировкой; в — расточный резец с микрометрический; Зенкеры по конструкции бывают цельные и насадные (рис., а и б). Зенкеры применяют для чернового растачивания (зенкеро-вания) отверстий в любых заготовках, для получистового раста­чивания отверстий, полученных после сверления, для полу чи­стового зенкерования, а также для окончательной обработки от­верстий сравнительно невысокой точности. Припуск, снимаемый за один рабочий ход насадными зенкерами диаметром 55... 170 мм. При полу-чистовой обработке зенкерование обеспечивает точность отвер­стия по 10-му квалитету, отклонения геометрической формы для отверстий диаметром 40... 150 мм в пределах 15... 20 мкм и пара­метр шероховатости поверхности Ra — 2,5... 5 мкм.

Расточные резцы с твердосплавными пластинами применяют как для черновой обработки отверстий в литой заготовке, так и для чистовой обработки отверстий в корпусных деталях. Пре­имущество расточных резцов заключается в их простоте и уни­версальности, благодаря которой представляется возможным пу­тем регулирования положения инструмента на оправке получать отверстия различного диаметра. Это особенно важно при необ­ходимости обработки отверстий среднего и большого диаметра в условиях единичного и мелкосерийного производства. Расточные резцы с помощью винтов или клиньев закрепляют на оправках или борштангах, используя при этом микрометриче­ские винты для точной выставки резца на требуемый размер (рис в). Особенностями геометрии расточных резцов яв­ляются несколько большие задние углы а, при которых умень шается трение о стенки отверстия, и относительно малые углы в плане φ < 90°, что способствует уменьшению радиальной со­ставляющей силы резання, существенно влияющей на упругие перемещения оправки, а следовательно, и на точность обрабаты­ваемого отверстия.

Для черновой обработки в литых заготовках отверстий диа­метром более 100 мм применяют многорезцовые расточные го­ловки, оснащенные твердосплавными пластинами. Расточные го­ловки обладают определенной универсальностью, они допускают регулирование вылета резцов на 10... 20 мм. Расточные головки могут быть цельными и разъемными (рис. д и е), последние можно устанавливать в любом месте бор штанги. Резцы в головке устанавливают несколько выше оси отверстия, что позволяет увеличить задний угол, уменьшив тем самым трение о стенки отверстия.

г — расточная оправка с двумя резцами; д — не­разъемная расточная головка;

Развертка как калибрующий инструмент обеспечивает полу­чение высокой точности размеров и геометрической формы отвер­стия при совмещении ее оси с осью обрабатываемого отверстия и создании надежного направления. В процессе работы на нее дей­ствуют большие радиальные и незначительные осевые силы. Все это означает необходимость самоцентрирования инструмента по оси предварительно обработанного отверстия и придания ему требуемого направления. С этой целью развертку устанавливают на специальные плавающие патроны или шарнирные оправки, позволяющие инструменту занять требуемое положение. Развертывание необходимо выполнять с охлаждением, так как в процессе резания происходит значительное выделение теп­лоты, вызывающей температурные деформации детали и, как следствие, образование погрешности геометрической формы в виде конусности. Для разверток предпочтительно вертикальное расположение шпинделя, так как в этом случае силы тяжести развертки и оправки не влияют на разбиение обрабатываемого отверстия, что способ­ствует достижению высокой точности геометрической формы.

Для чистовой обработки отверстий применяют также плаваю­щие расточные блоки (рис.) и плавающие пластины из быстро­режущей стали или с напайкой твердого сплава. С помощью пластинчатых резцов можно обрабатывать сквозные, ступенчатые и глухие отверстия, обеспечивая одновременно чистовую обработку. Применение плава­ющих блоков или пластин позволяет получать точность отверстия по 7-му квалитету, шероховатость поверхности Ra = 1,25 мкм.