Нормирование труда при многостаночном обслуживании (спец. вопрос)

В условиях многостаночного обслуживания для установления норм времени применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Тшт = Топ + Ттех + Торг + Тотд. (13)

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле:

Нвыр = Тсм / Тшт * n, (14)

где n – количество станков, обслуживаемых рабочим.

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле:

Нвыр = Нц * Нвыр.ц, (15)

где Нц – количество циклов в смену;

Нвыр.ц – выработка всех станков за цикл.

Однако в расчётах элементов, входящих в норму штучного времени, есть некоторые особенности.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

1) при работе на станках – дублёрах

Топ = Тц / m, (16)

где m – число деталей, изготавливаемых в течении одного цикла многостаночного обслуживания, или повторяемость операций в цикле;

2) при совмещении операций неравной и некратной деятельности:

Топ = (Тц / m) * Кс, (17)

где Кс – коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.

Для удобства расчётов может быть использована таблица коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (таблица16).

Время активного наблюдения за ходом работы станка Тан для условий серийного и крупносерийного производства берётся равным 5% основного машинного времени.

Таблица 16 – Коэффициенты совпадения

Число станков, обслуживаемых одни рабочим	Коэффициент занятости рабочего (Кз)
0,10	0,20	0,30	0,40	0,50
	1,01	1,04	1,09	1,16	1,25
	1,02	1,10	1,20	1,40	1,60
	1,04	1,16	1,40	1,70	2,05
	1,05	1,23	1,65	2,00	2,50
	1,07	1,40	1,85	2,40	3,00
	1,12	1,45	2,04	2,50	3,10
	1,23	1,55	2,30	3,00	3,70

Время по организационному обслуживанию рабочего места Торг определяется в процентах от оперативной работы по формуле

Т’орг = ∑ (aорг i / 100) * Т’оп, (18)

где aорг i - время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени.

При этом следует учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места может быть полностью или частично перекрыто основным машинным временем.

При определении времени на техническое обслуживание станков необходимо учитывать, что при организации многостаночного обслуживания предусматривается увеличение периода стойкости инструмента, так как обработка часто осуществляется при понижении режимах резания. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Основными составляющими технического обслуживания рабочего места являются смена режущего инструмента и подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо самим рабочим-многостаночником.

Это изменение времени на техническое обслуживание рабочего места учитывается с помощью коэффициента K_m, который зависит от числа обслуживаемых станков.

Значение K_m (таблица 17) получении расчетным путем исходя из условий наименьших затрат на обработку.

Таблица 17 – Значение K_m при разном числе обслуживаемых станков.

Число обслуживаемых станков						7 и более
Km	0,7	0,53	0,45	0,38	0,35	0,32

Используя коэффициент K_m время на техническое обслуживание рабочего места в расчете на одну деталь можно определить по формуле

T’_тех = (K_m / m) ∑ (a_{тех i} / 100) * T_o. (19)

Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле

T’_отд = a_отл / 100m * T_ц, (20)

где a_отл – время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания T_ц.

Учитывая высокую интен6сивность труда при многостаночном обслуживание, время на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам для массового производства.

Нормы штучного времени при много станочном обслуживании рассчитывается по формулам:

1) Для условий крупносерийного и массового производств:

T’_шт = 1 / m [ T_оп K_c (1 + ∑ a_оргi / 100) + T_oK_m ∑ a_техi /100 + a_отд T_ц / 100 ]; (21)

2) Для условий серийного и мелко серийного производства:

T’_шт = 1 / m [ T_опK_c (1 + ∑a_оргi + K_m∑a_техi/100) + a_отдT_ц / 100] (22)