Ремонт підшипників ковзання

Рисунок 4.33 — підшипники кочення:

а- радіально шариковий однорядний, б- радіальний роликовий, в- роликовий конічний, г- радіально-упорний шариковий

Знос тертьових поверхонь підшипників ковзання приводить до порушення геометричної форми і появи на них рисок і задирів, отвір робиться овальним. Знос часом буває настільки великим, що мастильні канавки підшипників стираються і порушується змащення, регулювання натягу для компенсації зносу стає неможливим.

У підшипниках залитих бабітом відбувається відшаровування і
викрашування шару.

Коли знос шийки вала і отвору втулки досягли гранично припустимої величини ремонт здійснюється таким чином: шліфують шийку вала, а втулку замінюють новою - з отвором під шліфовану шийку вала.

У підшипників із вкладишами відновлюють правильну геометричну форму отвору і масляні канавки. При ремонті таких підшипників необхідно забезпечити зазор для масляного шару, співвісність отвору даного підшипника й отворів інших підшипників.

Підшипники з великим зносом ремонтують шабруванням. Шийки вала або шпинделя рівномірно покривають тонким шаром фарби і укладають деталь шийками на нижні вкладиші. Шабрування роблять по відбиткам фарби.

Шабруємі поверхні повинні щільно прилягати до своєї постелі, для чого їх закріплюють у постелі притисками (див. рис. 16, а)

Рисунок 4.34— Схема ремонту роз'ємних підшипників

а - кріплення вкладиша підшипника до постелі для шабрування; б - перевірка масляного зазору в підшипнику; 1 - притиск; 2 - постіль; З - вкладиш; 4,5 пластинки

Рисунок 4.35 — запресована підшипників кочення:

а-при допомозі молотка; б- під дією затиску

Рисунок 4.36— Вана для нагріву підшипників

Закінчивши шабрування нижнього вкладиша, пришабровують начорно верхній вкладиш, дотримуючись того ж порядку роботи. Потім остаточно шабрують обидва вкладиші. До шабрування вал із закріпленими шийками укладають у нижні вкладиші, накладають верхні вкладиші, стягаючи з корпусом болтами. Сила стягування повинна бути такою, щоб вал туго провертався в підшипнику. Провернувши вал декілька разів, знімають кришку і по фарбі, що віддрукувалась на вкладишах, остаточно пришабровують кожний з них. Пригонка вважається високоякісною, якщо фарба не відлущується на внутрішній поверхні підшипника.

Після закінчення ремонту затягують гайки підшипників по черзі, поступово збільшуючи силу затягування.

У ряді випадків, слідом за пришабровуванням вкладишів перевіряють у підшипнику масляний зазор. Для цього між шийкою вала і вкладишами та у місцях рознімання вкладишів помішують тонкі пластинки 4 і 5 (див. рис.16, б) зі свинцю і скріплюють верхню і нижню половинки підшипника до відмови. Пластинки сплющуються, потім їх виймають, вимірюють товщину мікрометром. Різниця між товщиною верхньої пластинки і товщиною нижніх пластинок дорівнює величині зазору між підшипником і шийкою вала.

Складання підшипників ковзання.

Збірка нероз'ємного підшипника зводиться до запресовування втулки (вкладиша) в корпус (див. рис. 27, в, г). Щоб уникнути можливого провертання вкладиш додатково стопорять одним або декількома гвинтами,, які розташовують з торця або в радіальному напрямку (див. рис. 29). Збірка більш складних нероз'ємних регульованих підшипників і роз'ємних розглядається далі.

Вкладиші для підшипників робляться з антифрикційних матеріалів. Тіло вкладиша робиться сталевим або чавунним, а внутрішня поверхня вкладиша покривається антифрикційним матеріалом. Іноді застосовуються повністю литі бронзові вкладиші.

Біметалічні вкладиші часто застосовуються з метою скорочення витрат дорогих кольорових металів і сплавів. Однак виконання таких вкладишів при ремонті в ряді випадків пов'язане з великими трудовими витратами. Тому біметалічні вкладиші вигідно виготовляти, коли вартість необхідної кількості антифрикційного матеріалу перевищує витрати на виготовлення.

Антифрикційний матеріал повинен мати малий коефіцієнт тертя, володіти високою зносостійкістю, відповідною міцністю і корозійною стійкістю, причому ці властивості повинні зберігатися незалежно від зміни умов роботи (швидкості ковзання, навантаження, температури та ін.) Добрими антифрикційними властивостями володіють; бабіти, бронза, металокераміка, текстоліт, гума, графіт та ін.