Контроль качества железобетонных изделий

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на полигонах осуществляется контроль их качества в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Предназначенные к приемке изделия делят на партии. Размер партии установлен стандартами или техническими условиями на данный вид продукции.

От каждой партии для испытания отбирают от 2 до 5 изделий. Контроль качества готовых железобетонных изделий включает в себя контроль за внешним видом, формой и размерами изделия, а также за толщиной защитного слоя, прочностью, жесткостью и трещиностойкостью.

Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.

Контроль качества бетона осуществляют путем изготовления и испытания контрольных кубов, а также непосредственно в изделиях. Основной метод контроля прочности бетона — испытание контрольных образцов на сжатие. Готовят серию контрольных образцов (кубов) для каждой марки укладываемого за смену бетона, твердеющего в одинаковых условиях. Если бетон твердеет в естественных условиях, то в серии должно быть два-три образца. При тепловой обработке бетона число образцов в серии должно быть не менее девяти.

Первые испытания (три образца) проводят через 3—4 ч по окончании тепловой обработки. При отклонении результатов испытаний образцов от заданной прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины отклонений.

Второе испытание контрольных образцов (три образца) проводят перед отпуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нормального хранения, следующего за их пропариванием.

Отобранные от партии изделия испытывают на прочность, жесткость и трешиностойкость в соответствии с ГОСТ: не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

При хорошо отработанной технологии изготовления допускается отобрать для испытания следующий процент р изделий: при числе изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки,

p =1-(N/125)

при числе изделий, изготовляемых на полигоне в сутки, более 100, — 0,2% от партии.

Прочность, жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не определять, если технологический процесс их изготовления отработан, изделия изготовляются в полном соответствии с ГОСТ, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответствии с ГОСТ.

Из неразрушающих испытаний качества бетона наиболее широко распространены ультразвуковой импульсный и склерометрические методы, обеспечивающие в 95% случаев определение прочности бетона с максимальными отклонениями от действительной прочности до ±15%.

К склерометрическим испытаниям прочности бетона относят испытания методом упругого отскока и испытание методом пластических деформаций. Для склерометрических испытаний используют молотки (склерометры) и маятниковые приборы различных систем.

Испытание методом упругого отскока проводится при помощи склерометра. Ударник 1 склерометра приставляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. Путем постепенного нажатия на ударник взводят пружину 3 бойка 2, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специальный указатель 4 на шкале 5. По средней величине пяти результатов испытаний определяют с помощью тарировочного графика прочность бетона на данном участке испытания.

Склерометр

1 - ударник, 2 - боек, 3 - пружина, 4 - указатель, 5 - шкала, 6 - корпус, 7 - направляющая пружина

Тарировочный график выражает зависимость между прочностью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изделии, заранее по результатам испытания склерометром и на прессе нескольких серий бетонных образцов.

Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:

1. Ударные молотки с эталонным стержнем — эталонные молотки. После удара сравнивают величину отпечатка на бетоне с величиной отпечатка на эталонном стержне 6; по их отношению судят о прочности бетона.

Эталонный молоток

1 - головка, 2 — стакан, 3 — корпус, 4 — пружина, 5 — шарик, 6 — эталонный стержень

2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маятниковые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенного веса, снабженных шариком (или диском), который падает под действием силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высоты. При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.

Шариковый молоток

1 - шарик, 2 - ударник, 3 - боек, 4 - корпус, 5 - пружина

3. Гидравлические штампы. При этом о прочности бетона судят по величине вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществляют плавно с помощью гидравлического домкрата 8.

Гидравлический штамп

1 - штамп, 2 - бетон изделия, 3 - силовая скоба, 4 - индикатор усилия, 5 - опорный винт, 6 - кассета, 7 - бумага (белая и копировальная), 8 - гидравлический домкрат

Проверке неразрушающими испытаниями подлежит следующее количество изделий от изготовленных в одну смену в зависимости от объема бетона.

Объем бетона в одном изделии, м3	1,5 и более	1—1,5	0,5—1	0,1—0,5
Количество изделий, %		Не менее 75	Не менее 50	Не менее 25

Снижение прочности бетона по сравнению с проектной ни в одном изделии не должно превышать 10%.

Если в условиях полигона невозможно проверить прочность в изделиях неразрушающими методами, то число серий контрольных кубов увеличивают: при объеме бетона в одном изделии 2 м³ и более изготовляют одну серию от каждого изделия; при объеме бетона в одном изделии менее 2 м³ — одну серию от группы изделий общим объемом не более 10 м³.

Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях можно пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на измерении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает по шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.

роквул венти баттс цена

Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лучами. При этом методе расположение арматуры и величина защитного слоя видны на проявленной пленке.

Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изделиях с определенной точностью. Предельные допускаемые отклонения от проектных размеров изделий приведены ниже:

Изделия	Допускаемые отклонения, мм (не более)
по длине	по ширине сечения	по толщине или высоте сечения
панели, настилы и плиты перекрытий всех видов при длине, м
до 6 (включительно)	±8	±5	±5
более 6	±10	±5	±5
Плиты и панели покрытий при длине, м
до 6 (включительно)	от +8 до -4	±5	±5
более 6	от +10 до -5	±5	±5
Фундаментные
блоки	±15	±15	±10
балки	±10	±5	±5
Колонны высотой, м:
до 9 (включительно)	±7	±5	±5
более 9	±10	±5	±5
Балки подкрановые, балки и фермы покрытий с длиной пролета, м:
до 18 (включительно)	±10	±5	±5
более 18	±20	±5	±5
Ригели и прогоны длиной, м:
до 6 (включительно)	от +8 до -4	±5	±5
более 6	от +10 до -5	±5	±5
Лестничные:
марши	±5	±5	±5
площадки	от +8 до -5	±5	от +5 до -3
Прочие изделия, применяемые в конструкциях зданий	±10	±10	±5

Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в количестве 5% от партии, но не менее 5 штук от каждой партии. Вес контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.

Если железобетонные изделия имеют дефекты, не превосходящие допускаемых по техническим условиям, то перед отпуском их с полигона эти дефекты исправляют. Если повреждена фактура изделия или имеются раковины, то поверхность изделия в этих местах расчищают и промывают, затем штукатурят цементным раствором и проверяют плоскости металлической линейкой. Наплывы на лицевой поверхности изделий выравнивают бучардой, затем затирают цементным раствором.

Исправляв изделия можно только при положительной температуре воздуха, причем перед отправкой исправленных изданий с полигона их три дня выдерживают также при положительной температуре.

Изделия, изготовляемые на полигоне, маркируют: на каждое изделие наносят трафаретными или резиновыми штампами маркировочные знаки (номер партии, номер изделия в партии, обозначение типа и марку изделия). Марку наносят лишь после проверки качества изделия.

Контроль производства и качества изделий на полигоне выполняет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строительной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую техническую документацию.

41.

42.

43.