Влияние погрешности измерения на достоверность результатов контроля

При приемочном контроле погрешность измерения накладывается на погрешность изготовления и оказывает влияние на достоверность результатов контроля. Детали, у которых размеры находятся близко к границам поля допуска, могут быть неправильно оценены, т.е. годные забракованы, а бракованные пропущены как годные. Такое сочетание погрешности измерения и истинного размера контролируемой детали является случайным событием. В ГОСТ8.051 установлены параметры достоверности результатов контроля, т.е.параметры разбраковки:

- m - в % риск заказчика, необнаруженный брак, т.е. число деталей в процентах от общего числа измеренных, размеры которых выходят за приемочные границы;

- n - в % риск изготовителя, т.е. ложный брак, забракованы фактически годные детали (истинные размеры в пределах поля допуска);

- с - вероятностная величина выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей.

На рис.7.1 представлены графики по определению параметров разбраковки при распределении контролируемых размеров по нормальному закону в зависимости от коэффициента точности технологического процесса: K=IT /s _тех,

где IT − допуск на контролируемый размер (допуск вала – Td или отверстия TD);

s_тех − среднее квадратичное отклонение технологического процесса (погрешности изготовления).

На каждом графике указаны по три кривых, которые выбираются в зависимости от А _мет (s) = s_мет / IT × 100%, (1)

где А _мет(s) - относительная погрешность метода измерения (коэффициент точности измерения);

s_мет - среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения.

При доверительной вероятности P =0,95 случайная погрешность (соответствующая не исключенной инструментальной погрешности), принимается как 2s_мет. Тогда s _мет = D /2.

Когда точность технологического процесса неизвестна (на этапе конструкторских разработок), ориентировочно предельные значения параметров разбраковки можно определить по табл.7.3.

Рекомендуется принимать A _мет(σ)=16% для размеров с допусками по квалитетам со 2-го по 7-й; A _мет(s)=12% для размеров по 8-му и 9-му квалитетам, а для размеров более грубых квалитетов A _мет(s) =10%.

Анализ данных о параметрах разбраковки позволяет сделать ряд выводов:

- точность технологического процесса в большей мере влияет на параметры разбраковки, чем погрешность измерения;

- число неправильно забракованных деталей обычно больше, чем число неправильно принятых;

- с увеличением погрешности СИ А _мет(s) возрастают параметры m и n.

При отсутствии необходимых по точности средств измерения, возможно использование более грубых при их индивидуальной аттестации.