Саморазряд

1.

Укажите роль автомобильного транспорта в решении экономических и социальных проблем развития современного общества.

Дайте определение понятию «ТЭА (техническая эксплуатация автомобилей)».

Это комплекс организационных и технических мероприятий, обеспечивающих поддержание работоспособного состояния транспортных средств. Главной задачей которого является - - снижение затрат на содержание и повышение надежности автомобилей в процессе эксплуатации.

Охарактеризуйте основные причины, вызывающие технический ремонт.

По причинам возникновения отказы бывают конструктивные (несовершенство конструкции изделия), производственные (несовершенство технологии, некачественный материал и т.д.) и эксплуатационные (некачественное ТО или Р и т.д.).

Определите пути решения вопроса по снижению низкого качества работ при техническом обслуживании и текущем ремонте.

На низкое качество работ при ТОР большую роль играет материальная заинтересованность людей в результатах их работы.

Первый путь. Это может обеспечить правильная система оплаты труда. Сдельная система побуждает искусственно увеличивать число ремонтов. Несколько лучше повременно-премиальная система с назначением премий в зависимости от КТГ.

Второй путь - правильная организация работ по ТОР. Этим занимается техническая служба АТП. Ее задачи: поддержание автомобилей в работоспособном состоянии, развитие производственной базы, материально-техническое обеспечение (работоспособное состояние - способность машины выполнять свои функции с выходными параметрами, значения которых установлены эксплуатационной документацией). Техслужба добивается, осуществляя комплекс мероприятий по предупреждению неисправностей и отказов.

Основную часть всех работ по ТОР нужно выполнять в то время, когда автомобили не работают на линии. Если подвижной состав работает в одну смену, ТО и ремонты могут выполняться в одну или две смены (рис. 1.1а). Если все автомобили работают в две смены, техническая база может работать только в одну смену (рис. 1.16). Парк может быть разделен на три колонны, работающие каждая по одной смене (рис. 1.1 в), или же по две смены. В этих вариантах техническая база работает трехсменно. Однако есть такие ремонты, из-за которых автомобиль простаивает по несколько смен или суток. Для их выполнения техническая база должна функционировать и в сменное время.

2.

Дайте определение понятию «надежность автомобиля».

Надежность – это комплексное свойство объекта, заключающееся в способности сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих возможность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования. Надежность определяет возможность эффективного использования автомобилей, трудовых и материальных затрат.

Перечислите основные показатели надежности.

Безотказность – это свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного времени или пробега. Долговечность – свойство автомобиля сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе проведения работ ТО и Р. Ремонтопригодность – свойство автомобиля, заключающееся в его приспособленности к предупреждению и обнаружению отказов и неисправностей, по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и Р. Сохраняемость – свойство автомобиля непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортирования. Сохраняемость характеризуется средним сроком сохранности изделия. Важнейшим комплексным показателем надежности является коэффициент технической готовности, представляющий собой отношение времени пребывания автомобиля в работоспособном состоянии (Д_р) к сумме его и времени простоя в ТО и Р (Д_ТО,Р)

Классифицируйте отказы и неисправности автомобиля.

По причинам возникновения отказы бывают конструктивные (несовершенство конструкции изделия), производственные (несовершенство технологии, некачественный материал и т.д.) и эксплуатационные (некачественное ТО или Р и т.д.).

По влиянию на работоспособность объекта различают отказы его элементов и отказы, вызывающие неисправность или отказ объекта в целом.

По связи с отказами других элементов различают зависимые и независимые отказы. Зависимым называется отказ, обусловленный отказом или неисправностью других элементов изделия.

По характеру (закономерности) возникновения и возможности прогнозирования различают постепенные и внезапные отказы. Постепенные отказы возникают в результате плавного изменения показателей технического состояния, чаще всего вследствие изнашивания. Они составляют от 40 до 70% всех отказов.

По частоте возникновения (наработке) различают отказы с малой наработкой (3—4 тыс. км), средней (до 12—16 тыс. км) и большой (свыше 12—16 тыс. км). Следует иметь в виду, что наработки между отказами существенно сокращаются при увеличении пробега автомобиля с начала эксплуатации

По трудоемкости устранения отка­зы можно разделить на требующие малую (до 2 чел-ч), среднюю (2— 4 чел-ч) и большую (свыше 4 чел-ч) трудоемкость восстановления автомобиля

По влиянию на потери рабочего времени автомобиля отказы подразделяют на устраняемые без потери рабочего времени, т. е. при ТО или в нерабочее (межсменное) время, и отказы, устраняемые с потерей рабочего времени

Проведите анализ причин изменения технического состояния автомобиля.

Конструкция автомобиля. Совершенствованием конструкции автомобиля можно снизить изнашивание его деталей и значительно повысить надежность и долговечность автомобиля. Например, воздушный инерционно-масляный фильтр пропускает до 1—2% пыли, увеличивая ресурс двигателя более, чем в 2 раза. Пропуск пыли при применении сухих фильтров составляет 0,1—0,2%, что еще значительнее увеличивает ресурс.

Качество материала и технология производства. Качество материала, его механическая и термическая обработка оказывают влияние на износ и ресурс деталей. Например, для повышения износостойкости цилиндров двигателей применяют короткие вставные гильзы из легированного чугуна, обладающего высокой коррозионной стойкостью, что позволяет уменьшить износ цилиндров в 2—2,5 раза.

Качество эксплуатационных материалов. Качество материалов оценивается совокупностью физико-химических показателей, характеризующих их эксплуатационные свойства. Например, основными показателями бензинов являются: фракционный состав, детонационная стойкость, коррозионная агрессивность, склонность к образованию отложений и наличие механических примесей.

Условия эксплуатации автомобилей определяют режим работы; дорожные условия; условия движения; транспортные условия (условия перевозки); природно-климатические и сезонные условия; агрессивность окружающей среды; квалификация водителей; качество ТО и Р, условия хранения. Режим работы характеризуется сочетанием скоростей движения и нагрузок и может быть постоянным и переменным. Переменный режим увеличивает износ деталей и расход топлива. Дорожные условия определяют режим работы автомобиля. Условия движения характеризуются влиянием внешних факторов на режим движения и, следовательно, на режим работы автомобиля и его агрегатов. Условия перевозки (транспортные условия) наряду со скоростью движения характеризуются длиной груженой ездки, коэффициентом использования пробега, коэффициентом использования грузоподъемности, использованием прицепов, родом перевозимого груза, условиями погрузки и выгрузки, особенностью организации работы. Природно-климатические условия характеризуются температурой окружающего воздуха, влажностью, ветровой нагрузкой, уровнем солнечной радиации и др. Они влияют на тепловые и другие режимы работы агрегатов и соответственно на изменение их технического со­стояния. Сезонные условия связаны с колебаниями температуры окружающего воздуха, изменением дорожных условий, количества пыли и влаги по времени года, что влияет на интенсивность изменения параметров технического состояния автомобилей.

Агрессивность окружающей среды связана с повышенной коррозионной активностью воздуха, свойственной ряду прибрежных морских районов, и агрессивностью некоторых грузов. Квалификация водителей определяется степенью приближения реальных режимов работы автомобиля к оптимальным и приводит к сокращению числа отказов и увеличению ресурсов агрегатов. Качество технического обслуживания и ремонта влияет на изменение технического состояния, экономичность и безопасность движения. Например, при снижении давления в шинах на 20% их пробег уменьшается на 25%. До 30% автомобилей поступает в ремонт из-за некачественного выполнения ТО. По причине некачественного ремонта происходит около 20% отказов.

Условия хранения должны обеспечивать наименьшее отрицательное воздействие окружающей среды на автомобиль. Установлено, что при открытом хранении лакокрасочное покрытие разрушается в 50 раз быстрее, что способствует более интенсивной коррозии деталей.

3.

Перечислите виды трения.

Виды трения классифицируют: по наличию движения - покоя и движения; по характеру относительного движения - качения, скольжения, качения с проскальзыванием; по наличию смазочного материала - без и со смазочным материалом.

Определите зависимость изнашивания сопряженных деталей от величины пробега автомобиля.

Изнашивание — это процесс отделения материала с поверхности твердого тела и (или) увеличения остаточной деформации при трении, проявляющейся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела. Основная причина изнашивания – трение – явление сопротивления относительному перемещению, возникающее между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касательным к ним.

Классифицируйте основные виды изнашивания.

Пластические деформации и разрушения связаны с достижением или превышением пределов текучести или прочности соответственно у вязких (сталь) или хрупких (чугун) материалов.

Усталостные разрушения возникают при циклическом приложении нагрузок, превышающих предел выносливости металла детали. При этом происходят постепенное накопление и рост усталостных трещин, приводящие при определенном числе циклов нагружения к усталостному разрушению деталей.

Коррозия - процесс разрушения материала вследствие агрессивного воздействия среды на детали, приводящего к окислению металла и, как следствие, к уменьшению прочности и изменению внешнего вида. Внешний признак коррозии – налет на поверхности металла (бурый – черные металлы; зеленый – медь; белый – алюминий).

Старение - изменение показателей технического состояния деталей и эксплуатационных материалов под действием внешней среды. Так, резинотехнические изделия теряют прочность и эластичность в результате окисления, термического воздействия (нагрев, охлаждение), химического воздействия масла, топлива и жидкостей, а также солнечной радиации и влажности. Стекло тускнеет, лакокрасочное покрытие теряет блеск, дерево растрескивается и гниет, пластмасса деформируется и т.д.

Большое влияние на интенсивность изменения технического состояния оказывают следующие факторы: совершенство конструкции изделия, качество материалов и технология производства, качество эксплуатационных материалов, условия эксплуатации.

Проведите анализ методов определения износа.

Результат изнашивания, определяемый в установленных единицах, называется износом. При эксплуатации оценку износа производят методами с разборкой сопряжений (микрометраж и др.) и без разборки (диагностирование и др.).

4.

Перечислите методы технического воздействия, используемые при повышении качества работ при техническом обслуживании и техническом ремонте. Опишите каждый из методов технического воздействия, используемых при повышении качества работ при техническом обслуживании и текущем ремонте. Определите эффективность агрегатно-узлового метода ремонта. Проведите анализ и дайте сравнительную характеристику видов постов технического обслуживания и текущего ремонта.

5.

Дайте определение понятию «техническое обслуживание (ТО) автомобилей». Перечислите виды технического обслуживания автомобилей. Опишите предусматриваемые виды текущего ремонта автомобилей. Проведите анализ и выделите основные работы, проводимые при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей

6.

Дайте определение понятию техническая диагностика.

Опишите виды диагностирования по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ. Охарактеризуйте пути определения технического состояния автомобиля при диагностировании. Запишите формулу коэффициента контролепригодности автомобиля к диагностическим работам и объясните составляющие её компоненты.

7.

Перечислите виды работ, выполняемых при ежедневном обслуживании автомобиля. Опишите процесс контрольно-осмотровых работ. Охарактеризуйте технологию и оборудование для мойки автомобиля. Выделите проводимые работы по защите окружающей среды на постах мойки автомобилей.

8.

Перечислите параметры, по которым проводят общее диагностирование двигателя

Номенклатура диагностических параметров», используются параметры:

а) эффективная мощность двигателя (или изменение частоты вращения коленчатого вала при последовательном отклонении из работы каждого из цилиндров, ускорение вращения коленчатого вала при разгоне без нагрузки, характеристики вибрации, шума или звука);

б) давление масла в главной масляной магистрали;

в) удельный расход топлива;

г) содержание окиси углерода в отработавших газах;

д) дымность отработавших газов для дизелей.

Описать пути определения технического состояния двигателя

Для оценки эффективной мощности могут использоваться стенды тяговых качеств (СТК). Они предназначены для имитации работы автомобиля в различных скоростных и нагрузочных режимах и измерения тяговых показателей. Косвенную оценку мощностных параметров дают бестормозные методы основаны на использовании в качестве нагрузки механических потерь в двигателе совместно с отключением цилиндров. При поочередном отключении i цилиндров измеряют частоту вращения коленчатого вала двигателя. Выключенные цилиндры нагружают двигатель за счет компрессии. Чем ниже мощность, развиваемая цилиндром, тем меньше изменяется частота вращения при его отключении. Параметры вибрации и шума тоже содержат большое количество информации о техническом состоянии различных элементов двигателя.

Дорисовать и описать принцип работы конструкции двухроликового стенда тяговых качеств.

Ведущие ролики соединены с нагрузочным устройством. Нагрузочное устройство служит для создания нагрузочного и скоростного режимов диагностирования автомобиля путем торможения роликов. Все нагрузочные устройства состоят из ротора, соединенного с беговым роликом и статора, балансирно-подвижного, имеющего одну степень свободы.

1 – ведущий ролик; 2 – поддерживающий ролик; 3 – статор балансирной машины; 4 – ротор.

Рисунок– Схема стенда тяговых качеств

Измерение тормозящего момента на СТК осуществляется с помощью измерительных устройств. При испытаниях температура охлаждающей жидкости должна быть 75…85°С.

Объясните целесообразность и эффективность использования стендов тяговых качеств

Наиболее полно техническое состояние двигателя определяется экспериментально полученной внешней скоростной характеристикой. Однако в целях экономии топлива и времени достаточно снять одну ее точку. Как правило, это либо максимальная мощность, либо мощность на режиме максимального крутящего момента.

9.

Перечислите приборы, применяемые для определения технического состояния двигателя по вибрации и шуму.

Стетоскопы, стетофонендоскопы.

Перечислите и нарисуйте зоны вибрации и шума двигателя.

Охарактеризуйте зоны вибрации и шума двигателя при диагностирование

Выделите преимущества и недостатки диагностирования по параметрам вибрации и шума

Оценка технического состояния двигателя с их помощью является приближенной, зависящей от личного опыта механика, и не дает количественной оценки износов. Поэтому целесообразно использовать более современные виброаккустические методы контроля работоспособности. Они предполагают получение амплитудно-частотных характеристик шумов и их анализ. Максимальная амплитуда виброимпульсов и моменты их появления содержат информацию о зазорах в сопряжениях и о параметрах их работы.

10.

Назовите для чего служит инфракрасный оптический газоанализатор

Для определения объемных долей компонентов отработавших газов бензиновых двигателей используются анализаторы оптического типа. Которые используют поглощение лучистой энергии газов.

Опишите схему насоса-дозатора

Для забора отработавших газов из выхлопной трубы автомобиля используется насос-дозатор, представляющий собой поршневой насос. 1 – заборник; 2 – адаптер; 3 – фильтр; 4 – поршень; 5 – возвратная пружина; 6 – ручка

Охарактеризуйте методы определения объемных долей компонентов отработанных газов бензиновых двигателей

Для определения объемных долей компонентов отработавших газов бензиновых двигателей используют абсорбциометрический, термокондутометрический, оптический, термохимический и другие методы.

Абсорбциометрический метод газового анализа, называемый также методом избирательного поглощения, основан на свойстве отдельных компонентов газовой смеси вступать в химические реакции только с определенными реактивами – поглотителями. Где пропуская газовую пробу поочередно через растворы-поглотители и определяя разность ее объемов до и после пропускания, оценивают процентное содержание интересующих компонентов.

Может дополнительно применяться и метод избирательного дожигания. Например, используя в качестве катализатора окись меди сжигают водород при температуре 280…290 °С.

Термокондуктометрические газоанализаторы используют различие в коэффициентах теплопроводности газов. Например, по отношению к воздуху.

В дымомерах с фильтрацией дымность определяется по степени потемнения фильтрованной бумаги, через которую пропускается определенный объем отработавших газов. Дымомеры с поглощением светового потока измеряют ослабление интенсивности света, проходящего через определенную толщину отработавших газов. Отработавшие газы пропускаются через измерительный участок трубопровода, по торцам которого расположены осветитель и фотоэлемент, ток которого регистрируется и служит показателем дымности.

Обоснуйте необходимость в контроле компонентов отработанных газов двигателей автомобилей.

Общее количество различных химических соединений, присутствующих в отработавших газах двигателей составляет свыше двухсот наименований, а особенно вредными для окружающей среды являются соединения свинца, окись углерода СО, окислы азота NO_x, углеводороды С_nH_m, серные соединения и альдегиды.

11.

Перечислить основные неисправности КШМ

Износ цилиндров, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, втулок головок шатунов, шатунных и коренных подшипников, шеек коленчатого вала.

Опишите устройство и принцип работы компрессометра

1 – золотник; 2 – резиновая конусная втулка; 3 – обратный клапан; 4 – винт для сброса показаний; 5 – корпус; 6 - манометр

При проверке компрессии двигатель должен быть прогрет до нормальной рабочей температуры (80…90°С) и воздушная и дроссельная заслонки должны быть полностью открыты. Компрессометр вставляют поочередно в свечные отверстия двигателя и проворачивают коленчатый вал стартером. При проверке компрессии у дизельных двигателей компрессометр фиксируют из-за больших давлений (более 2,5 МПа) так же, как и форсунку.

Значение компрессии для бензиновых двигателей лежит в пределах от 0,8 до 1,2 МПа, а дизельных – 2,5…3,5 МПа.

Классифицируйте параметры, по которым проводится диагностирование двигателя

Осуществляется по характерным стукам с помощью счетоскопов, по компрессии, по утечкам воздуха из надпоршневого пространства, по прорыву газов в картер двигателя, по угару масла.

Дайте сравнительную характеристику способам обнаружения неисправностей КШМ и ГРМ

Компрессию двигателя, которая зависит от износа цилиндро-поршневой группы, герметичности клапанов и состояния прокладки головки блока, измеряют с помощью компрессометров. Более точным и имеющим более широкие возможности является метод диагностирования по утечкам сжатого воздуха. Прорыв газов в картер определяют с помощью газового расходомера или газового счетчика. Угар масла, характеризующий износ цилиндропоршневой группы, контролируется по его уровню в картере двигателя.

12.

Перечислите основные неисправности системы охлаждения двигателя автомобиля

Ее негерметичность и недостаточная эффективность, заключающаяся в повышении или понижении рабочей температуры двигателя.

Опишите процесс промывки системы охлаждения двигателя автомобиля

Накипь удаляют специальными веществами. Они подразделяются на щелочные и кислотные. Основу щелочных составов составляет каустическая или кальцинированная сода (1000 г соды и 150 г керосина на 10 литров воды). Их заливают в систему на 5…10 часов, затем запускают двигатель на 15…20 минут и раствор сливают. Целесообразно провести промывку системы охлаждения водой, так как щелочные растворы вызывают коррозию цветных металлов: алюминиевых сплавов головки цилиндров, латунных элементов радиатора и мест их спайки.

В качестве кислотных используют 5…10 % водный раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 грамма на литр утропина для предохранения черных металлов от коррозии. Шлам смывают водой, пропуская ее в направлении, обратном циркуляции охлаждающей жидкости.

Охарактеризуйте содержание работ по ТО и ремонту радиатора системы охлаждения двигателя

Проверяется герметичность путем визуального осмотра или методом опрессовки. Герметичность латунных радиаторов восстанавливают пайкой, а поврежденные его трубки заменяют на новые или заглушают. Места установки пропаивают мягким припоем ПОССу 30-2. Небольшие повреждения бачков радиатора тоже восстанавливают наложением заплат. Поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают.

Допускается заменять не более 20 % трубок и заглушать не более 5 %. Если повреждено их большее количество, то радиатор меняют.

Радиаторы из алюминиевых сплавов тоже восстанавливают пайкой. Для этого используют газовые горелки (температура пайки должна быть 450…550 °С). В качестве расходных материалов используют прутковый припой 34А, проволоку СВАК5 и порошкообразный флюс Ф-34А.

Перед установкой на автомобиль оценивают герметичность радиатора опрессовкой: давлением воздуха 0,1 МПа в течение 3…5 минут, подаваемого к одному из патрубок радиатора (остальные заглушают резиновыми пробками). При этом радиатор помещают в ванну с водой и визуально определяют выход пузырьков воздуха в местах повреждений радиатора или плохой пайки.

Радиаторы, имеющие пластмассовые бачки и сердцевины из алюминиевых сплавов как правило не ремонтируются.

Проведите анализ работ проводимые при ТО системы охлаждения

В двигателе внутреннего сгорания до 25…30 % энергии топлива поглощается системой охлаждения, моторным маслом, стенками цилиндров. При исправной системе охлаждения обеспечивается нормальный тепловой режим 85…95 °С. Герметичность системы охлаждения оценивают визуально по наличию подтеканий из соединений, шлангов, прокладки или сальника жидкостного насоса и т.д.

Также ее можно оценить методом опрессовки, создавая в верхней части радиатора давление 0,06…0,1 МПа, поддерживаемого пневматическим редуктором. Если подтеканий нет, то показания прибора стабильны. При негерметичности прокладки головки блока или наличии трещин в двигателе, куда будет уходить жидкость, наблюдается колебание стрелки манометра и снижение давления.

При изменении теплового режима проверяют натяжение ремня привода жидкостного насоса, его производительность, охлаждающую способность радиатора, исправность термостата и других деталей.

Натяжение ремня влияет на производительность насоса и определяется по величине прогиба при нажатии на середину ведущей ветви ремня с требуемым усилием. Для легковых автомобилей нормальным считается прогиб 8…12 мм при усилии 20…30 Н, для грузовых – 10…20 мм при усилии 30…40 Н. Прогиб ремня определяется с помощью динамометрического устройства. Охлаждающую способность радиатора проверяют по разности температур верхнего и нижнего бачков радиатора. Для исправного радиатора она должна быть не менее 8…12 °С. Техническое состояние термостата проверяют в случае замедленного прогрева двигателя или его быстрого перегрева. При проверке его опускают в ванночку с нагреваемой водой и фиксируют температуру. Клапан исправного термостата должен начинать открываться при температуре 75…80 °С. За температуру открытия принимается та, при которой ход клапана составляет 0,1 мм. Полное открытие (ход клапана 6…8 мм) должно осуществляться при температуре 90…95 °С. Допускается потеря хода клапана не более 20 %. Неисправные термостаты заменяют на новые. Пробка радиатора (расширительного бачка) должна герметично закрывать систему охлаждения. Паровой клапан, предназначенный для предохранения радиатора от повышенного давления паров охлаждающей жидкости, должен открываться при избыточном давлении 45…70 кПа. Воздушный клапан пробки, предохраняющий радиатор от снижения давления при остывании и конденсации жидкости, должен впускать воздух в систему охлаждения при разрежении 5…10 кПа. Жидкостные насосы ремонтируются при подтекании охлаждающей жидкости через сальник крыльчатки в результате износа текстолитовой шайбы, износе подшипников, повреждении манжеты или разрушения крыльчатки. Поврежденные элементы заменяют.

13.

Определите при каком виде ТО выполняют дозаправку топливом, маслом, охлаждающей жидкостью

Опишите процесс проверки уровня топлива в поплавковой камере

Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора определяют по мениску в смотровом окне или в контрольной пробке, либо подсоединяют трубку и используют метод сообщающихся сосудов. Уровень топлива определяется от разъема верхней крышки карбюратора до поверхности топлива и составляет 17…24 мм. Его можно оценить на двигателе или на стенде. При проверке на стенде, карбюратор подключают к патрубку 11 и включают привод стенда. Двухходовой кран 5 ставят в положение «контроль уровня». После заполнения карбюратора (уровень дизтоплива в трубке 15 будет стабилен) отключают стенд и оценивают уровень топлива в поплавковой камере. Используя краны 7 и 9 добиваются того, чтобы уровень топлива был в верхней части трубки 15. Включают секундомер и засекают время снижения уровня за 30 секунд. Допускается его уменьшение на 8…10 делений по шкале 6. Большое снижение свидетельствует о негерметичности запорного клапана. При проверке производительности ускорительного насоса тоже устанавливают уровень топлива в трубке 15 в верхнее положение (чтобы он был виден) и полностью открывают и закрывают дроссельную заслонку в течение 10 раз при темпе 20 качков в минуту. По шкале 6 определяют израсходованное количество топлива. Для различных карбюраторов эта величина составляет 6…12 см³ за 10 полных включений насоса-ускорителя.

Охарактеризуйте основные неисправности системы питания карбюраторных двигателей

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие

Обоснуйте необходимость в проведении ТО карбюратора.

Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.

14.

Перечислите Отказы и неисправности системы питания дизельных двигателей

Характерными неисправностями являются: нарушение герметичности, загрязнение фильтрующих элементов, разрегулировка и износ плунжерных пар ТНВД, разрегулировка и негерметичность форсунок

Опишите причины отказов и неисправностей системы питания дизельных двигателей

Основными элементами ее являются: топливный бак, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, воздушный фильтр, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления (ТНВД) с регулятором частоты вращения и муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы низкого и высокого давления, выпускной тракт. На них приходится около 5…10 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями.

В процессе эксплуатации наиболее интенсивно изнашиваются плунжерные пары ТНВД и форсунки, теряют свою упругость пружины.

Охарактеризуйте содержание работ по ТО системы питания дизельного двигателя

При ежедневном обслуживании необходимо, особенно в зимний период эксплуатации, сливать отстой из топливных фильтров и бака. Если смазка ТНВД осуществляется отдельно (не связана с системой смазки двигателя), то проверяется уровень масла в картерах ТНВД и регулятора частоты вращения коленчатого вала. При ТО-1 внешним осмотром проверяется состояние приборов питания, их крепление и герметичность соединений; проверяется действие привода ТНВД. При ТО-2 дополнительно проверяется исправность механизма управления топливоподачей и останова двигателя, оценивается надежность пуска двигателя и частота вращения коленчатого вала в режиме холостого хода. При необходимости ее регулируют. Определяют дымность отработавших газов. Через одно ТО-2 снимают и проверяют форсунки, определяют и регулируют угол опережения впрыска топлива. При сезонном обслуживании снимают с двигателя ТНВД, промывают его и подвергают поэлементному диагностированию с последующими регулировками.

Проведите анализ работ проводимых при поэлементном диагностирование системы питания дизельного двигателя

Негерметичность проверяется визуально по наличию подтеканий. Далее запускают двигатель, устанавливают малую частоту вращения коленчатого вала и слегка отворачивают пробку фильтра тонкой очистки. Если в системе есть воздух, то из-под пробки будет вытекать пена. После появления струи топлива пробку заворачивают. Герметичность системы можно проверять методом опрессовки. Для этого отсоединяют подводящий трубопровод от топливного бака и подсоединяют к прибору, подающему в него топливо под давлением 300 кПа, а отводящий трубопровод глушат. В негерметичных местах соединений наблюдают подтекание топлива. Герметичность восстанавливают подтяжкой резьбовых соединений, заменой уплотнений и трубопроводов.

Форсунки диагностируют по показателям герметичности, давления впрыска и качества распыливания топлива на приборах типа КИ-3333А

Диагностирование топливоподкачивающего насоса осуществляется по его производительности при заданном протидавлении (0,05…0,17 МПа) и развиваемому давлению при закрытом нагнетательном канале.

Диагностирование можно осуществить на стендах типа КИ-921М

При диагностировании ТНВД определяются углы подачи секциями насоса, величина и равномерность подачи отдельными секциями, работоспособность муфты опережения впрыска топлива и работоспособность регулятора ТНВД на начало и полное отключение подачи. Насос проверяют на стенде (рис.2.38) совместно с комплектом исправных и отрегулированных форсунок при температуре топлива в системе стенда 25…30 °С.

Проверка угла опережения впрыска проверяется с помощью моментоскопа (рис.2.39), устанавливаемого на штуцер первой секции ТНВД вместо трубопровода, идущего к первой форсунке. Он представляет собой небольшой топливопровод 3, заканчивающийся стеклянной трубкой 1 для наблюдения за движением топлива. Медленно проворачивают коленчатый вал двигателя до момента начала движения топлива в стеклянной трубке и определяют угол опережения впрыска (метки углов опережения впрыска нанесены на маховике, а риска или стрелка – на картере сцепления в лючке, который как правило закрывается крышкой). Если он не соответствует рекомендованному значению (15…22°), то осуществляют регулировку.

15.

Перечислите работы, выполняемые при техническом обслуживании газобаллонных установок на автомобиле

Для газобаллонных автомобилей установлены те же виды и периодичности ТО, что и для базовых автомобилей. Отличие заключается в дополнительных работах, проводимых по газобаллонной установке, что увеличивает трудоемкость работ ТО и ТР на 10 – 15%.

Опишите работы, выполняемые при техническом обслуживании газобаллонных установок на автомобиле

ЕО выполняют перед выездом и после возвращения автомобиля с линии. Перед выездом проверяется внешним осмотром состояние и крепление баллонов, редукторов высокого (РВД) и низкого (РНД)давления, подогревателя, карбюратора-смесителя или смесителя, приборов контроля, а также герметичность соединений с помощью специального прибора или пенным раствором (мыльным). После возвращения проводят уборочно-моечные работы, проверяют герметичность и сливают конденсат из РНД, а из испарителя – воду (в зимний период).

При ТО-1 дополнительно к работам ЕО проводят смазочно-очистительные: очистку фильтрующих элементов электромагнитных клапанов и фильтров редукторов, смазывание штоков вентилей. Проверяют герметичность системы с помощью сжатого воздуха, работу двигателя и токсичность отработавших газов, регулируют частоту вращения на холостом ходу, проверяют работу предохранительного клапана.

Перед постановкой на пост ТО-1 необходимо выработать газ, закрыв расходный вентиль, и переключить двигатель на бензин.

При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проводятся контрольно-диагностические, регулировочные и другие работы, в т.ч. со снятием приборов газовой системы с автомобиля. Проверяют работу редукторов, дозирующе-экономайзерного устройства (ДЭУ), предохранительного клапана, смесителя, карбюратора-смесителя, манометров, датчика указателя уровня газа и при необходимости регулируют или устраняют неисправности. Проверяют угол опережения зажигания. Заканчивается ТО-2 проверкой герметичности системы, легкости пуска двигателя, его работы на газе и бензине.

Сезонное обслуживание дополнительно предусматривает удаление газа из баллонов и дегазацию их, продувку системы сжатым воздухом, проверку работы ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала,снятие, разборку и дефектовку деталей приборов газовой системы. редукторов, испарителя, смесителя, фильтров, предохранительных клапанов, манометров. Необходимо после проверки опломбировать и поставить клеймо со сроком следующей проверки на предохранительных клапанах и манометрах высокого и низкого давления.

Газовые баллоны подвергаются периодическому освидетельствованию, для чего они снимаются с автомобиля и подвергаются контролю на герметичность с его арматурой (пневматические испытания) номинальным давлением, а также проверке его состояния давлением, в 1,5 раза больше номинального (гидравлические испытания). Освидетельствование проводится организациями, имеющими разрешение на выполнение таких работ. Баллоны, прошедшие освидетельствование, окрашиваются, и на них наносится, путем клеймения, дата следующего освидетельствования.

Работы ТР по автомобилю выполняются на специализированных постах или после демонтажа аппаратуры – на специализированном участке по ремонту газовой аппаратуры (рис.2.41)

Постовые работы включают замену неисправных приборов или их ремонт без снятия с автомобиля. При этом автомобиль должен быть без газа, который сливается (выпускается) в газовую сеть (атмосферу) на специальном посту.

Охарактеризуйте операции выполняемые при техническом обслуживании газобаллонных установок на автомобиле

Организация выполнения работ ТО и ТР ГБА имеет ряд особенностей. Выбор маршрута движения обусловлен состоянием газовой аппаратуры и автомобиля (рис.2.42). При этом все автомобили, направляемые на ТО,ТР или стоянку проходят через пост проверки герметичности.

Для выполнения контрольно-регулировочных операций при работе двигателя на газе автомобили устанавливаются на посты ТО или ТР, расположенные в изолированных помещениях.

Поиск неисправностей рекомендуется проводить в последовательности: магистральный вентиль, РВД, электромагнитный клапан-фильтр, РНД, карбюратор-смеситель (смеситель).

К основным неисправностям газовой аппаратуры относятся: не герметичность газопроводов, вентилей и клапанов, засорение фильтров электромагнитного клапана или редукторов, изменение рабочего давления в контурах, не герметичность редукторов.

Не герметичность газопроводов и вентилей устраняют заменой отдельных деталей или подтягиванием ниппелей и хомутов.

Не герметичность РВД обусловлена повреждением диафрагмы или недостаточной затяжкой гайки крышки. В этих случаях газ будет выходить через зазоры в РВД и предохранительный клапан. Для предотвращения утечки газа нужно закрыть вентили. Давление газа на выходе из РВД регулируется винтом: при ввертывании оно повышается.

Не плотность прилегания клапанов 9, 17 и 18 РНД (рисунок 2.43) к седлам может быть вызвана попаданием посторонних предметов или износом клапанов.

В первом случае в полости А будет повышаться давление и газ будет выходить через предохранительный клапан 12, что можно выявить по шипению газа или по манометру, который будет показывать давление срабатывания предохранительного клапана (0,4 –0,5 МПа). Негерметичность клапанов 17 и 18 затрудняет пуск двигателя, ухудшает его работу из-за обогащения рабочей смеси. Негерметичность устраняют шлифовкой торца клапана или заменой изношенной детали.

А, Б – полости первой и второй ступени; В – полость разгрузочного устройства; Г, Д – полости атмосферного давления

Рисунок 2.43 – Редуктор низкого давления

Негерметичность РНД может быть обусловлена повреждением или неплотным креплением диафрагмы 13 редуктора первой ступени и газ выходит под избыточным давлением через отверстие в регулировочной гайке 15; в случае повреждения диафрагмы второй ступени 2— через колпачковую крышку регулировочного ниппеля 4; при повреждении диафрагмы 1 разгрузочного устройства газ поступает через штуцер 19 непосредственно во впускной трубопровод 24. Возможна утечка газа через предохранительный клапан 12 при его неисправности или разрегулировке.

В полости Б возможно повышенное разряжение (более 25 мм. вод. столба при полной загрузке двигателя) из-за недостаточного поступления газа к редуктору (засорение фильтра, разрегулировка РНД и др.), что снижает мощность двигателя.

Описать процесс регулировки редуктора низкого давления

Регулировка давления газа в первой ступени РНД осуществляется с помощью гайки 15 и контролируется по манометру, подключенному к первой ступени редуктора, и должно быть 018 –022 МПа. При ввертывании гайки 15 давление должно увеличиваться. По окончании регулировки необходимо затянуть контргайку.

Для регулировки момента открытия клапана 17 второй ступени редуктора надо снять крышку с корпуса и вывертывать винт клапана 17 ключом до момента начала выхода газа через клапан (определяется на слух). Затем завернуть винт клапана 17 на 1/8—1/4 оборота до прекращения утечки газа и затянуть контргайку.

Давление газа во второй ступени редуктора регулируют ниппелем 4 и контролируют по пьезометру. Для этого необходимо в патрубок дозирующе - экономайзерного устройства установить резиновую заглушку с встроенным наконечником для подключения пьезометра. При вакууме в разгрузочном устройстве 700—800 Па вращением ниппеля 4 устанавливается давление 50—70 Па. После каждой регулировки нужно удалять газ из второй ступени. Можно проверить давление газа во второй ступени при работе двигателя на холостом ходу. Давление должно быть 5-10 мм.вод. ст. (0,5 –1,0 кПа). С увеличением нагрузки давление снижается до атмосферного (0,1 МПа), и при полной нагрузке становится ниже атмосферного, равного 15 –25 мм. вод. ст. (1,5 - 2,5 кПа).

После проведения указанных регулировок надо проверить ход стержня 6. Если он перемещается менее чем на 5мм, то требуется ремонт РНД.

16.

Перечислить работы ТО сцепления с гидравлическим приводом выполняемые при ЕО.

При ТО должен проверяться свободный ход педали сцепления и герметичность гидропривода. В случае необходимости прокачивают для удаления воздуха, а затем регулируют свободный ход педали. Кроме того, при ТО осуществляется проверка креплений элементов трансмиссии.

Опишите причины неисправности сцепления, вследствие которых возникают трудности при переключении передач

Основными неисправностями сцепления являются: буксование при работе под нагрузкой (по причине отсутствия свободного хода педали сцепления функциональных накладок, ослабления пружин; неполное выключение сцепления из-за большого свободного хода, перекоса рычажков или коробления ведомого диска; нагрев, стуки и шумы в связи разрушением подшипника выключения, ослабления заклепок накладок диска, поломкой демпферных пружин, износа шлицевого соединения.

Охарактеризуйте признаки, по которым определяется неисправности сцепления автомобиля

Признаками пробуксовки сцепления при движении автомобиля являются специфический запах фрикционных накладок, замедленный разгон автомобиля, снижение скорости, замедленное преодоление подъемов. Без соответствующего диагностического оборудования пробуксовку сцепления определяют следующим образом. При работающем двигателе до отказа затягивают рукоятку ручного тормоза и включают передачу. Плавно нажимая на педаль управления дросселем, медленно отпускают педаль сцепления. Если при полностью отпущенной педали сцепления и нажатой педали управления дросселем двигатель глохнет, то пробуксовки нет, если же двигатель продолжает работать - сцепление пробуксовывает.

Неполное выключение сцепления (сцепление «ведет») может быть определено следующим образом. Дать двигателю поработать на холостом ходу. Полностью нажать на педаль сцепления, подождать около 3 с, затем включить заднюю передачу. Если при включении задней передачи слышен шум, значит, сцепление «ведет». В автомобилях, имеющих регулировку свободного хода педали сцепления, в таком случае следует проверить и отрегулировать свободный ход. Снова проверить работу сцепления при включении заднего хода. Если сцепление по-прежнему «ведет», необходимо искать другую причину неисправности. Указанная проверка осуществляется включением передачи заднего хода в связи с тем, что при этом не вступают в работу синхронизаторы, которые действуют при включении передачи заднего хода.

Проведите анализ причин отказов и неисправностей сцепления

На агрегаты трансмиссии: сцепление, коробку передач (КП), гидромеханическую передачу (ГМП), карданную передачу, ведущие мосты приходится 15…20 % отказов и 20…30 % материальных и трудовых затрат на их устранение.

При общем диагностировании трансмиссии определяют механические потери на прокручивание ведущих колес стендом тяговых качеств, оценивают плавность включения передач, шумы и стуки при работе элементов трансмиссии, величину их нагрева.

Техническое состояние сцепления достаточно полно определяется величиной свободного хода педали, полнотой выключения сцепления и его пробуксовкой. Свободный ход педали измеряется с помощью линейки или специальными устройствами типа КИ-8929. При этом на педаль нажимают рукой, перемещая ее от первоначального состояния до возникновения усилия на педали. Для большинства автомобилей он должен быть в пределах 15…45 мм (меньшие значения имеют автомобили с механическим или гидравлическим приводом сцеплений). При несоответствии свободного хода его регулируют изменением зазора между концами нажимных рычажков и выжимным подшипником, для чего в тяге привода предусмотрен резьбовой регулировочный узел. Полнота выключения сцепления оценивается по легкости включения передач.

Буксование сцепления определяется при работе автомобиля под нагрузкой на стенде тяговых качеств с помощью электронного стробоскопа, включенного в цепь системы зажигания или с помощью стробоскопа прибора К-261, подключаемого к форсунке первого цилиндра (для дизельного двигателя).

Во время подачи высокого напряжения на свечу первого цилиндра или впрыске форсункой топлива на стробоскоп подаются импульсы, приводящие к дискретным вспышкам лампы стробоскопического устройства, осуществляемым синхронно вращению коленчатого вала двигателя. При отсутствии буксования сцепления карданный вал, освещаемый вспышками лампы стробоскопа, будет казаться неподвижным, так как он вращается с коленчатым валом как одно целое. Если карданный вал будет ощутимо вращаться в свете лампы стробоскопа, то сцепление пробуксовывает. Такую проверку целесообразно проводить совместно с оценкой мощностных свойств автомобиля. Гидро- или пневмопривод сцепления оценивается по герметичности.

17.

Укажите при каком виде ТО меняют масло в картере КПП

Определите возможную причину при самовыключение передач при движении автомобиля

Самовыключение передачи из-за разрегулировки привода, износа подшипников, зубьев, шлицов, валов, фиксаторов; шумы и стуки при переключении передач из-за неисправностей синхронизатора; повышенные вибрации, нагрев, люфт из-за износа или поломки зубьев шестерен, износа подшипников, разрегулировки зацепления зубчатых пар, малого уровня или отсутствия смазки в редукторах.

Охарактеризуйте диагностические параметры КПП

При общем диагностировании трансмиссии определяют механические потери на прокручивание ведущих колес стендом тяговых качеств, оценивают плавность включения передач, шумы и стуки при работе элементов трансмиссии, величину их нагрева. При поэлементном диагностировании определяют техническое состояние каждого из агрегатов. Техническое состояние коробки передач определяют по ее тепловому состоянию, шумам, стукам, вибрациям, по суммарному угловому люфту на каждой передаче и осмотром с помощью эндоскопа.

Тепловое состояние КП определяют с помощью специальных термометров после возвращения автомобиля с линии, чтобы агрегаты трансмиссии не остыли. Температура не должна превышать 35…50 °С. Большие ее значения свидетельствуют о наличие износов или недостаточном количестве масла в картере коробки передач. При диагностировании по параметрам вибрации используют виброакустическую аппаратуру, причем пъезодатчик колебаний устанавливают на щупе, который прижимают к различным участкам КП. Данный метод сочетается с прослушиванием характерных шумов элементов трансмиссии при имитации движения автомобиля на стендах тяговых качеств при небольшой нагрузке. При этом дополнительно выявляются легкость переключения передач, места повышенного нагрева и т.д.

Суммарные угловые люфты по передачам определяются с помощью динамометра-люфтомера (рис.2.48). С помощью зажима 1 он крепится к фланцу крестовины карданной передачи, связанному с вторичным валом КП. Нажимают на рукоятку 9 с усилием 15…25 Н×м, фиксируемому по шкале 8 динамометра и замечают положение пузырька жидкостного уровня 4 по угловой шкале 5. Затем нажимают на рукоятку 9 с таким же усилием в противоположную сторону, чтобы выбрались зазоры и по жидкостному уровню и шкале 5 определяют суммарный угловой зазор. Проверку осуществляют при последовательном включении всех передач. Величина суммарного углового люфта на передачах не должна превышать 6…10 °. Большие значения люфта говорят о наличии износов в зубчатых парах.

Проведите сравнительный анализ наиболее вероятных неисправностей КПП

В процессе эксплуатации автомобиля детали, особенно шестерни и детали механизма переключения, интенсивно изнашиваются. Вследствие этого могут возникнуть такие неисправности: Самопроизвольно передачи выключаются при сильном износе зубьев шестерен и деталей фиксирующего устройства коробки передач и раздаточной коробки. Неисправность устраняют заменой деталей. Затруднения при включении и выключении передач возникают вследствие износа подшипников и шлицевых соединений, вызывающих перекосы шестерен, или нарушения регулировки механизма управления коробкой передач и раздаточной коробки. Повышенный шум в коробке передач и раздаточной коробке может возникнуть из-за недостатка масла в картере, износа подшипников, зубьев и посадочных мест шестерен.

18.

Перечислите основные неисправности переднего моста автомобиля ГАЗ-53А

В переднем мосту прогибается, а иногда скручивается, балка, изнашиваются подшипники и их посадочные места в ступицах колес, изнашиваются шкворни и их втулки, разрабатываются отверстия в диске под шпильки крепления колес, изменяется упругость и ломаются рессоры и пружины подвески автомобилей, деформируется обод, повреждаются шины, изнашиваются и разрушаются покрышки и камеры и др. В результате указанных неисправностей изменяются углы установки передних колес, затрудняется управление автомобилем, повышается износ шин и увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес.

Опишите процесс проверки шкворневого соединения и указать допустимые зазоры в нем.

Радиальный А и осевой Б зазоры в шкворневом соединении определяют с помощью прибора Т 1 и плоского щупа (рисунок 2.56) по перемещению поворотной цапфы при подъеме и опускании передней оси. Прибор состоит из штатива и индикатора часового типа. Штатив прибора закрепляют на балке передней оси автомобиля вблизи предварительно вывешенного колеса, а мерный штифт индикатора упирают в нижнюю часть опорного диска тормоза. Стрелку индикатора устанавливают на нуль шкалы. При опускании колесо отклонится в сторону и вверх, в результате в шкворневом соединении может быть обнаружен радиальный А и осевой Б зазоры, которые не должны быть более 0,75 мм и 1,5 мм. Поскольку плечо замера радиального зазора примерно в 2 раза больше длины шкворня, то радиальный зазор будет в 2 раза меньше показаний индикатора.

1 – индикатор; 2 – домкрат; А – радиальный зазор; Б – осевой зазор

Рисунок 2.56 – Замер люфтов шкворня при вывешенном (а) и опущенном на пол (б) колесе

Дайте сравнительную характеристику способам проверки величины схождения колес, изброженных на рисунках.

Для поддержания работоспособного состояния ходовой части автомобиля при ТО выполняют периодический контроль и регулировку углов установки передних колес. Диагностирование углов установки управляемых колес автомобиля заключается в замерах углов схождения и развала колес, поперечного и продольного наклона шкворня.

Выделите требования предъявляемые к безопасной эксплуатации переднего моста автомобиля.

Поддержание оптимальных углов установки управляемых колес обеспечивает нормальную работу переднего моста, стабилизацию управляемых колес, устойчивость и управляемость автомобиля, уменьшение износа шин и деталей передней подвески, а также снижение расхода топлива.

Износ деталей подвески (шкворней, их втулок, подшипников, резьбовых втулок и пальцев) ухудшает управляемость автомобилем и повышает износ шин передних колес. При незатянутых шпильках и гайках колес отверстия дисков под шпильки крепления разрабатываются и диски приходят в негодность. Шины (износ, проколы и порезы, рапсслоение и разрыв каркаса) вследствие несоблюдения норм давления в них.

19.

Перечислите наиболее изнашиваемые детали рулевого управления без гидроусилителя.

Ослабление крепления картера рулевого механизма, повышенный износ деталей рулевого механизма, шаровых сочленений тяг и рычагов, ослабление крепления рулевого колеса и рулевой колонки, неправильную регулировку рулевого механизма.

Используя рисунок, опишите использования динамометра-люфтомера при диагностики

Диагностирование рулевого управления состоит в определении люфта рулевого колеса и усилия на его ободе, возникающего в результате трения в механизмах рулевого управления, а также проверке крепления и состояния шарнирных соединений тяг рулевого привода.

Люфт рулевого колеса определяют при помощи динамометра-люфтомера К-402, приложив к ободу рулевого колеса через динамометр 6 нормативную силу в противоположных направлениях и замерив по шкале 3, относительно неподвижной стрелки 2, угол поворота.

1 - прижим крепления стрелки; 2 – стрелка; 3,4,5 и 6 – соответственно: угловая шкала, прижимы крепления динамометра, шкала усилия и динамометр

Усилие необходимо для того, чтобы при измерении люфта исключить неточность за счет упругих деформаций деталей. Его значение зависит от собственной массы автомобиля, приходящейся на управляемые колеса, и равно:

масса, т – до 1,60 св.1,60 до 3,86 св. 3,86;

усилие, Н - 7,35 9,80 12,30.

Охарактеризовать регулировку рулевого механизма автомобиля ГАЗ-53А

Прежде чем приступить к проверке люфта рулевого колеса, необходимо проверить и подтянуть крепления картера рулевого механизма, рулевой сошки, устранить зазоры в шарнирах рулевых тяг, проверить давление воздуха в шинах, регулировку подшипников колес и тяг привода рулевого управления.

Определение суммарного люфта не дает представления о том, за счет какого сопряжения или узла произошло его увеличение, если не произвести указанную выше предварительную проверку.

Осевой зазор в роликовых подшипниках вала рулевого колеса обычно регулируют прокладками, имеющимися под нижней крышкой картера рулевого механизма.

Затяжку роликового подшипника можно регулировать непосредственно на автомобиле с отъединенной от рулевой сошки продольной тягой, но чаще всего регулируют на рулевом механизме, снятом с автомобиля.

Правильность регулировки определяют по усилию, прикладываемому к ободу рулевого колеса, необходимому для его вращения без вала рулевой сошки или выведя из зацепления детали рулевого механизма. Усилие должно быть 2—5Н для легковых и 3-9 Н -для грузовых автомобилей.

Зацепление в рулевом механизме регулируют винтом, соединяющим вал сошки с крышкой картера рулевого механизма или изменением числа прокладок под крышкой картера. Рулевой механизм с гидроусилителем регулируют по результатам замеров усилий на ободе рулевого колеса в двух положениях.

В первом положении рулевое колесо поворачивают более чем на два оборота от среднего положения, при этом усилие не должно превышать 5,5—13,5 Н. Во втором, при прохождении через среднее положение, усилие не должно превышать на 8—12,5 Н значение, полученное при замере в первом положении, и не должно быть больше 28 Н. После регулирования пары зацепления рулевого механизма проверяют динамометром усилие, необходимое для поворота рулевого колеса. Это усилие (при отъединенной рулевой тяге) должно составлять у легковых автомобилей 7—12 Н, у грузовых-16—22 Н при прохождении рулевого колеса через среднее положение.

Крепежные работы по рулевому управлению заключаются в проверке и затяжке болтов крепления рулевого механизма к раме автомобиля, рычагов рулевых тяг к поворотным кулакам, сошки к валу, пальцев продольной и поперечной рулевых тяг к рычагам.

Выделите неисправности рулевого управления, при которых запрещается эксплуатация автомобиля.

Увеличенный свободный ход (люфт) рулевого колеса, повышение силы, необходимой для поворота передних колес

20.

Перечислите основные неисправности, возникающие в тормозном механизме

Неисправностями тормозного механизма являются: износ накладок, дисков и барабанов, увеличение зазора между ними, замасливание накладок, поломка пружин колодок и др..

Неисправности механического привода стояночного тормоза заключаются в вытягивании и повреждении тяг или тросов, что не обеспечивает требуемую эффективность торможения и растормаживание.

В гидравлическом тормозном приводе имеют место следующие неисправности: подтекание жидкости в главном и колесных тормозных цилиндрах, трубопроводах и соединениях; недостаточный уровень тормозной жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра, уменьшенный или увеличенный свобо дный ход педали привода, нарушение работы усилителя, попадание воздуха в привод и др.

Опишите регулировку свободного хода тормозной педали автомобиля с гидравлическим тормозным приводом.

Свободный ход педали необходим для полного растормаживания. У систем с гидроприводом (рис.2.86) он регулируется изменением длины штока (толкателя) или поворотом эксцентрика для обеспечения зазора в 1,5 – 2,5 мм между толкателем и поршнем главного цилиндра, что соответствует ходу педали 5 – 15 мм. У автомобилей с пневмоприводом тормозов свободный ход обеспечивается изменением длины тяги между педалью и рычагом тормозного крана.

1 –тяга; 2, 3 –контргайка и гайка; 4 –толкатель; 5 -поршень

Рисунок 2.86 –Узел регулировки свободного хода

Охарактеризуйте основные структурные параметры тормозов с пневматическим приводом

В системе пневматического привода тормозов перед диагностированием их эффективности проверяют давление воздуха и герметичность системы, выполняют регулировочные работы. При исправном компрессоре и работающем на средней частоте вращения коленчатого вала двигателе включение компрессора должно происходить при давлении 0,62—0,65 МПа, а нарастание давления в системе от нуля до максимального значения (0,7—0,74 MПа) должно происходить в течение 5—6 мин, после чего компрессор должен отключаться. При отсутствии утечек воздуха из системы причиной недостаточного давления может быть изношенность деталей поршневой группы компрессора или недостаточное натяжение ремня привода компрессора. Нормально натянутый ремень должен прогибаться между шкивами вентилятора и компрессора под усилием 40 Н на 5—8 мм. Герметичность cистемы проверяется по манометру при неработающем двигателе и отпущенной педали тормоза. Давление не должно снижаться более чем на 0,05 МПа за 30 мин.

При нажатии на педаль тормоза и неработающем двигателе давление должно сразу снизиться на 0,1—0,15 МПа и далее снижаться со скоростью, не более 0,05 МПа за 15 минут. Непрерывное снижение давления указывает на утечку воздуха на участке тормозной кран- тормозные камеры. Место утечки воздуха можно определить на слух или смачивания предполагаемое место мыльным раствором. Обнаруженные места утечки устраняют ремонтом или заменой деталей, подтяжкой и регулировкой. Проверку давления воздуха в тормозной системе производят также путем присоединения манометров к трубопроводам в различных местах. Для обеспечения нормальной работы пневматического привода необходимо ежедневно сливать конденсат из воздушных баллонов через их краны.

Дайте сравнительную характеристику способам покачивания тормозов автомобиля с гидравлическим приводом, изброженных на рисунках

При прокачивании тормозной системы снимают защитный резиновый колпачок с перепускного клапана колесного цилиндра и одевают на него резиновую трубку длиной 400 – 500 мм. Второй конец ее опускают в стеклянный сосуд с тормозной жидкостью. Отвернув перепускной клапан на 0,5 – 1,0 оборота резко нажимают на педаль и медленно отпускают ее. Эти операции продолжают до прекращения выхода пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд, после чего перепускной клапан заворачивают при нажатой педали. Во время прокачки постоянно контролируют уровень и доливают жидкость в бачок главного цилиндра. Прокачивают цилиндры всех колес, вакуумного усилителя, разделителя привода тормозов, регулятора тормозных сил. При этом последовательно заменяют жидкость во всех контурах, начиная с дальней точки каждого контура до его начала. Прокачивать тормозную систему можно применяя специальный бачок для прокачки, из которого тормозная жидкость под давлением сжатого воздуха по шлангу подается в главный цилиндр. Заполнять тормозную систему можно только рекомендуемой для данного автомобиля жидкостью: БСК, «Нева”, “Роса” и др. Смешивать различные жидкости запрещается.

а. б.

21.

Перечислите основные неисправности карданной передачи

К неисправностям карданной передачи относятся: биение вала, увеличенные зазоры в шарнирах, что сопровождается вибрацией, стуками и шумом во время работы, особенно при переключении передач в режиме разгона автомобиля.

Определите возможные причины при повышенном шуме во время работы заднего моста

Возникает из-за нарушения регулировки зацепления шестерни или затяжки подшипников, ослабления крепления и износа деталей и шестерен.

Охарактеризуйте основные виды отказов главной передачи

Постоянный шум и нагрев при движении. Основные причины: недостаточный уровень масла или применение несоответствующего его сорта; неправильная регулировка зацепления конических шестерен главной передачи; износ или разрушение подшипников ведущих шестерен; ослабление крепления фланца ведущей шестерни; поломка зубьев шестерен; деформация балки заднего моста или полуосей; износ шлицевого соединения полуосевых шестерен.

Шум при разгоне и торможении автомобиля двигателем. Основные причины: увеличенный зазор в подшипниках ведущей шестерни, их износ или разрушение; неправильный боковой зазор между зубьями шестерен главной передачи.

Шум при поворотах и резком изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя. Основные причины: заклинивание сателлитов; заедание шеек полуосевых шестерен; ослабление болтов чашки дифференциала; тугое вращение сателлитов на оси; неправильная регулировка шестерен дифференциала.

Шумы и стуки в начале движения автомобиля. Основные причины: увеличенный зазор в шлицевом соединении вала ведущей шестерни с фланцем; износ отверстия под ось сателлитов в коробке дифференциала; ослабление болтов крепления реактивных штанг задней подвески.

Увеличение суммарного углового люфта, вибрации картера заднего моста. Основная причина: износ шестерен и подшипников.

Утечка масла. Основные причины: износ или повреждение сальников; ослабление болтов крепления картера; повреждение уплотнительных прокладок.

Дайте сравнительную характеристику способам проверок технического состояния главной передачи без разборки заднего моста

Ведущие мосты диагностируются по тем же параметрам и теми же средствами, что и механические коробки передач. Суммарный угловой люфт для одинарных главных передач должен быть не более 35…40°, для двойных – 45…60° (при проверке в коробке передач должна быть включена нейтральная передача).

22.