В зависимости от условий, при которых осуществляется сваривание частиц металла, все существующие сварочные процессы можно разделить на две основные группы

· способы сварки пластическим деформированием с применением осадочного давления

· способы сварки плавлением

В первом случае соединение обеспечивается путем совместной пластической деформации (осадки) металла свариваемых частей в месте их соприкосновения, осуществляемой приложением внешнего усилия (давления). При сварке давлением металл, как правило, находиться в твердом состоянии. В зависимости от процесса сварка давлением может осуществляться без предварительного подогрева или с незначительным нагревом, не изменяющим механические свойства металла (например, «холодная» сварка, сварка ультразвуком, сварка взрывом) или с предварительным подогревом (электрическая контактная, термитная).

Во втором случае соединение деталей происходит при расплавлении металла свариваемых частей в месте их соприкосновения, с добавлением или без добавления присадочного металла. Расплавленный металл (основной и присадочный) самопроизвольно сливается, образуя общую сварочную ванну, в которой атомы жидкого металла вступают в прочное соединение друг с другом и после затвердевания металла образуют сварной шов. Взаимному сцеплению атомов способствует их большая подвижность при высоких температурах сварочной ванны.

В современной классификации сварки различают:

· вид;

· способ;

· метод сварки;

Вид сварки – объединяет группу сварочных процессов, в которых используется один и тот же источник теплоты для нагрева и расплавления металла. Так, например, в группе сварки давлением различают следующие виды сварки – электрическую контактную (сопротивлением), газопрессовую, кузнечную и т.д. В группе сварки плавлением – газовую, электродуговую, шлаковую и др.

Способ сварки – объединяет варианты данного вида сварки, отличающиеся друг от друга принципиальными изменениями условий ведения процессов. Так, например, при электрической сварке давлением применяют следующие способы сварки – стыковой, точечный, шовный. При электрической дуговой сварке плавлением используется также различные способы, а именно:

• по свойствам электродов – плавящимся (металлическим) или неплавящимся (угольным, вольфрамовым) электродом;
• по степени механизации – ручная, полуавтоматическая и автоматическая;
• по роду защиты дуги от окружающего воздуха – электродами с тонкими (стабилизирующими) покрытиями, электродами с толстыми (качественными) покрытиями, под флюсом, в защитных газах, с комбинированной защитой (покрытие и защитный газ), в контролируемой атмосфере и в вакууме;
• по виду дуги – свободно горящей и сжатой (плазменной), прямого и косвенного действия.
• Метод сварки – означает разновидность данного способа сварки, отличающуюся непринципиальными изменениями процесса, например, при дуговой сварке – числом электродов.

Существующие сварочные процессы иногда классифицируют также по видам используемой энергии. В этом случае различают следующие виды сварки – прессовую («холодную») сварку (только осадочным давлением), механическую (трением), химическую (газовая, термитная, взрывом) и электрическую (дуговая, электрошлаковая, контактная, плазменной дугой, электронным лучом).

К электрической условно можно отнести сварку ультразвуком и лазерную, при которых электрическая энергия через специальные устройства преобразуется в тепловую, используемую для нагрева металла при сварке.

При плазменной сварке (сжатой дугой) используется не только тепло столба дуги, но и дополнительное тепло, выделяющееся при превращении (рекомендации) ионов газового столба дуги в атомы и молекулы в момент соприкосновения их со свариваемым металлом.

Виды и способы сварки плавлением:

· ручная дуговая сварка;

· газовая сварка;

· дуговая сварка под флюсом;

· сварка в защитных газах (аргоне, гелии, углекислом газе);

· вибродуговая наплавка;

· импульсно-дуговая сварка;

· сварка с осадкой электрода;

· сварка электрозаклепками;

· электрошлаковая сварка;

· сварка сжатой дугой (плазменная);

· электронно-лучевая сварка;

· лазерная сварка;

Виды и способы сварки с применением давления:

· газопрессовая сварка;

· термитная сварка;

· электроконтактная сварка;

· стыко-дуговая сварка вращающейся дугой;

· сварка трением;

· прессовая («холодная») сварка;

· сварка ультразвуком;

· диффузионная сварка в вакууме;

· сварка взрывом

7. Назначение и область применения опалубки.

Опалубка — тесовый временный настил на кружалах для кладки каменных сводов.

Опалубка в современном строительстве — это вспомогательная конструкция из дерева, металла либо других материалов, служащая для придания монолитным конструкциям из бетона, железобетона, грунтовой смеси, других строительных растворов определенных параметров — таких как форма, геометрические размеры, положение в пространстве, структура поверхности и др. Опалубка или опалубочная система состоит из формообразующих элементов, поддерживающих конструкций и крепежа. После затвердевания строительного раствора опалубку обычно удаляют. Процесс демонтажа опалубки называется распалубливание. Существует также несъемная опалубка, которая не удаляется, а становится частью строительной конструкции.

Основные требования, которым должна удовлетворять строительная опалубка, это прочность, стабильность геометрических размеров и положения в пространстве. От опалубки также зависят качество и фактура поверхности монолитных конструкций. В России применение и производство опалубки для монолитных бетонных и железобетонных конструкций нормируется Государственным стандартом 52085-2003 «Опалубка. Общие технические условия». Стандарт введен в действие постановлением Госстроя РФ № 42 от 22.05.2003 г.

Классификация

Опалубку можно квалифицировать по ряду признаков. По способу использования (разборности) опалубка делится на две большие группы: съемную, которая демонтируется после набора строительным раствором прочности, достаточной для сохранения заданной формы и положения в пространстве, и несъемную, которая не демонтируется, а становится частью строительной конструкции. Обе эти системы достаточно широко применяются в монолитном строительстве.

Съемная опалубка классифицируется по функциональному назначению, конструкции и материалам, из которых она изготавливается.

— стеновую опалубку, которая предназначена для заливки и создания необходимых форм для конструктивных элементов сооружения, изготовленных из бетона. Значительной экономии времени способствует использование крупнощитовой опалубки, которая чаще всего выполняется из алюминия, а ее палуба — из ламинированной фанеры;

— опалубку перекрытий, представляющую собой металлическую конструкцию, основным назначением которой является заливка бетонных плит перекрытий в монолитном строительстве. У данного вида опалубки существуют свои подвиды. Первый из них используется на небольшой высоте и оснащен опорными стойками, которые могут телескопически выдвигаться на 4,2 м. Второй вид опалубки перекрытий применяется, если высота работ превышает 4,2 м. Он имеет более сложную и выносливую конструкцию, состоящую не только из вертикальных элементов, но и из набора горизонтальных составляющих. Этот подвид опалубки перекрытий представляет собой рамную или объемную опалубку;

— опалубку колонн, которая выбирается в зависимости от диаметра, формы и других характеристик будущей колонны. Наиболее распространенным вариантом является создание колонн с применением универсальных щитов. Такой вариант хорош в том случае, если нужно создать несколько колонн различных сечений. Если же необходимо вылить сразу несколько колонн с одинаковым сечением, то для этого более всего подойдет опалубка, изготовленная из линейных щитов. Наиболее экономичный способ заливки колонн — балочно-ригельный, при помощи которого за один этап можно сформировать колонны различного сечения.