Способы укрепления откосов насыпи и обвалования в зависимости от высоты

(в м) и характеристики слагающих грунтов

Грунт	hнhοб= 1 - 2,5	hнhοб = 2,5-3,5
Пылеватые и мелкие пески Супеси и пылеватые суглинки Суглинки и глины	Одерновка в клетку с по­севом трав Обсев травами   Обсев травами	Одерновка сплошная   Одерновка в клетку с по­севом трав Обсев травами

Растущие овраги и промоины, расположенные вблизи от трассы газопровода и которые при своем развитии могут достичь газопровода, должны укрепляться. Предусматриваются мероприятия по предотвращению выветривания грунтов и оголе­ния газопроводов при укладке их в выветриваемых грунтах и движущихся песках.

Как уже отмечалось, все противоэрозионные мероприятия, предусмотренные проектом, должны быть выполнены в полном объеме. При обслуживании магистральных газопроводов необхо­димо осуществлять тщательный контроль за состоянием всей трас­сы магистрального газопровода и особенно мест, где возможны эрозионные проявления. Выявленные размывы, оползни и т. п. необходимо сразу же устранять. Одновременно выявить причины их появления и наметить мероприятия, которые в будущем исклю­чат их влияние.

4. 6. Контроль состояния магистрального газопровода

4.6.1. Методы неразрушающего контроля труб газопроводов, сварных соединений и изделий

Радиационные методы контроля основаны на регистрации и ана­лизе

ионизирующего излучения при его взаимодействии с контроли­руемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении иони­зирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединения (рис. 4.21.). Интенсивность прошедшего излучения будет больше на участках меньшей толщины или меньшей плотности, в частности, в местах дефектов -несплошностей или неме­таллических включений.

При радиационном контроле образовываются электрические заряды. Так как ионизирующее излучение, состоящее из заряженных частиц, имеет ма­ лую проникающую способность, то для радиационного контроля сварных соединений обычно используют излучение фотонов или нейт­ронов. Наиболее широко используется рентгеновское излучение (Х – лучи). Рентгеновское излучение обладает высо­кой проникающей способностью и мо­жет проходить через достаточно большие толщины конструкционных материалов. При взаимодействии с ма­териалом контролируемого изделия интенсивность рентгеновского излуче­ния уменьшается, что и используется при контроле. Рентгеновское излучение обеспечивает наибольшую чувстви­тельность контроля.

Рис. 4.21. Схема радиационного контроля прошедшим излучением: 1 - источник излучения; 2 - изделие; 3 - дефект; 4 - детектор (пленка); 5 - плотность излучения

Получают рентгеновское излучение в рентгеновских трубках. Испускаемые с накаленного катода электроны под действием высокого напряжения разго­няются в герметичном баллоне, из ко­торого откачан воздух, и попадают на анод. При торможении электронов на аноде их энергия выделяется в виде фотонов различной длины волны, в том числе, и рентгеновских волн. Чем больше ускоряющее напряжение, тем больше энергия образующихся фотонов и их проникающая способность.

Существуют различные схемы и большое количество марок рентгеновских аппаратов, как стационарных, так и переносных. В последнее время все большее распространение получают малогабаритные им­пульсные аппараты, позволяющие при малой мощности за счет мало­го времени импульса (1-3 мкс) при сравнительно большом токе (100-200 А) просвечивать достаточно большие толщины.

Другим распространенным видом ионизирующего излучения, ис­пользуемым при контроле сварных соединений, является γ-излучение.

Источником γ-излучения при радиационном контроле обычно являются радиоактивные изотопы ту­лия, иридия, цезия, кобальта: 170 Tu, 192 Ir, 137 Cs, 60 Со и др. Источники γ-излучения компактны и не требуют больших за-

трат электроэнергии (только на освещение и, возможно, на перемещение радиоактивного изо­топа в рабочее положение и обратно). Однако γ-излучение более опасно для человека и, в отличие от рентгеновского, не может быть выключено. Проникающая способность γ-излучения выше, чем рентгеновского, по­этому могут просвечиваться изделия большей толщины, но чувствитель­ность контроля при этом ниже, различие между дефектными и бездефект­ными участками менее заметно. Поэтому область применения γ-дефектоскопии - контроль изделий большой толщины (малые дефекты в этом случае менее опасны), контроль в монтажных и полевых условиях, в част­ности, трубопроводов и крупногабаритных резервуаров, просвечивание изделий сложной формы, если разместить рентгеновский аппарат нельзя.

В зависимости от методов детектирования (обнаружения и регистрации) ионизирующего изучения различают радиографию, при кото­рой фиксирование изображения внутренней структуры изделия проис­ходит на пленке или бумаге, радиоскопию (изображение наблюдается на экране) и радиометрию (регистрируются электрические сигналы). Радиография получила наибольшее распространение с связи с просто­той, наглядностью и документальным подтверждением результатов контроля. При радиографическом контроле для регистрации интен­сивности прошедшего через металл излучения применяют радиогра­фическую пленку или фотобумагу (метод прямой экспозиции), метал­лические активируемые экраны или заряженные полупроводниковые пластины (метод переноса изображения). Более распространен метод прямой экспозиции. При нем могут использоваться все рассмотрен­ные виды ионизирующих излучений. Оптическая плотность почерне­ния радиографической пленки или фотобумаги зависит от дозы иони­зирующего излучения, она больше на местах, перекрытых менее плот­ными участками контролируемого объекта. Поэтому такие дефекты, как поры, трещины, непровары, а также шлаковые включения, будут выглядеть на радиографической пленке в виде темных пятен соответ­ствующей формы. Включения более плотные, чем основной металл (например, вольфрамовые при сварке алюминия неплавящимся электродом), будут на радиограммах иметь вид светлых пятен. Для лучшего выявления дефекта направление излучения должно по возможности совпадать с направлением его максимального размера.

Просвечивание стыковых швов (рис. 4.22.) обычно проводят перпендикулярно поверхности либо по направлению разделки кромок, так как возможно образование дефектов по линии сплавления. При контроле угловых швов направление просвечивания выбирают по биссектрисе угла либо по направлению разделки кромок. При контро­ле сварных соединений труб и коробчатых конструкций наилучшим вариантом является размещение источника излучения внутри изделия, так как в этом случае, во-первых, появляется возможность панорам­ного просвечивания за одну экспозицию, а во-вторых, стенки изделия ослабляют поток ионизирующего излучения в окружающую среду. При невозможности помещения источника излучения внутри просве­чивание проводят снаружи, в том числе через две стенки под углом к оси шва во избежание наложения изображений швов друг на друга (рис. 4.22.). Лишь около 1 % фотонов ионизирующего излучения, проходящих через пленку, взаимодействуют с ней. Поэтому для повыше­ния чувствительности контроля и ускорения просвечивания использу­ют усиливающие флуоресцентные или металлические экраны из фоль­ги тяжелых металлов (чаще свинца), наклеенной на гибкий пластик.

Флуоресцентные экраны представляют собой пластмассовую или картонную подложку, на которую нанесен слой люминофора - вещества, светящегося под воздействием ионизирующего излучения. Они используются со специальными пленками, чувствительными к видимому ультрафиолетовому и инфракрасному излучениям. Наименьшие экспозиции получаются при использовании флуоресцентных экранов, а наилучшая чувствительность - при использовании металлических экранов.

Радиографические пленки характеризуются чувствительностью к излучению и контрастностью. Чем больше чувствительность пленки, тем выше производительность контроля. Чем выше контрастность пленки, тем выше чувствительность контроля. Поэтому высококонт­растные пленки применяют при просвечивании ответственных изде­лий, а также легких металлов и деталей малой толщины.

Определяемость дефектов при радиографическом контроле зависит также от резкости изображения. Причинами нерезкости могут быть: наличие брака в эмульсионном слое пленки (по истечению срока годности), рассевание излучения в материале изделия (особенно при просвечивании изделий большой толщины), смещение или коле­бания источника излучения относительного расположения изделия, отличие реальной формы ис­точника излучения от точечной (геометрическая нерезкость). Для устранения смещений или коле­баний источник жестко крепят на изделии. Для уменьшения геометрической нерезкости применяют источники излу­чения с возможно меньшим размером фокусного пятна, максимально приближают пленку к контролируемому изделию и увеличивают фо­кусное расстояние (от источника излучения до пленки).

Рис. 4.22. Схемы радиографического контроля: а - стыковых; б - угловых швов; в - труб; 1 - источник излучения; 2 - пленка

Подготовка к просвечиванию при радиографии заключается в пред-варительном осмотре сварного соединения и очистке его от шлака, мас­ла и других загрязнений. Наружные дефекты удаляют. Участки шва маркируют с помощью свинцовых знаков, либо помечают пленку или флуоресцентные экраны. На поверхность изделия вблизи контролируе­мого шва устанавливаются эталоны чувствительности, чаще всего - канавочный: пластинка с канавками переменной глубины и ширины.

Метод переноса изображения применяется сравнительно редко: при контроле радиоактивных изделий и при ксерорадиографии.

При радиографии радиоактивных изделий используют в качестве излучения нейтроны, а в качестве детектора - металлические активированные экраны, которые активируются в нейтронном потоке и не чувствительны к γ-излучению. Затем скрытое изображение переносят на радиографическую пленку, прикладывая ее к металлическому экрану.

Радиоскопия основана на просвечивании контролируемых объектов ионизирующим излучением, преобразовании прошедшего излучения в светотеневое или электронное изображение с последующим усилением, передачей и анализом изображения на экране оптического устройства или телевизионного приемника. Применение телевизионных систем обеспечивает радиационную безопасность персонала, позволяет усили­вать яркость и контрастность и изменять масштаб изображения.

В качестве источника ионизирующего излучения при радиоскопии чаще применяют рентгеновские аппараты, реже линейные и цикличес­кие ускорители, а также радиоизотопные источники большой мощно­сти. Перспективно применение нейтронного излучения, получаемого в ядерных реакторах или генераторах нейтронов.

Радиоскопия позволяет рассмотреть внутреннюю структуру объек­та непосредственно в момент просвечивания, при этом сохраняются достоинства радиографии: возможность определения типа, характера и формы дефекта. Малая инерционность преобразования радиацион­ного изображения позволяет за короткое время исследовать объект под различными углами, что повышает вероятность выявления скры­тых дефектов. Чувствительность радиоскопии ниже чувствительности радиографии, производительность - выше. В установках для радио­скопии может быть предусмотрена отметка и последующая радиогра­фия выявленных дефектных участков.

Дальнейшим развитием радиографии является радиационная вы-числительная томография. В отличие от обычной радиографии объект просвечивается большим количеством источников излучения, прошедшее излучение фиксируется большим количеством детекторов, изделие перемещается по определенной программе, результаты конт­роля запоминаются и анализируются с помощью ЭВМ, а затем на ос­нове созданной модели внутренней структуры объекта формируется ее изображение на экране, т.е. обеспечивается наглядность, отсутствую­щая при обычной радиографии.

С помощью радиационных методов контроля выявляются трещи­ны, непровары, непропаи, включения, поры, подрезы и другие де­фекты. Результаты контроля наглядны (кроме обычной радиомет­рии), поэтому по сравнению с другими методами неразрушающего контроля при радиационном контроле легче определить вид дефек­та. Как правило, не требуется высокая чистота поверхности сварных швов и изделий, можно контролировать сравнительно большие тол­щины.

К недостаткам радиационных методов необходимо прежде всего отнести вредность для человека, в связи с чем требуются специальные меры радиационной безопасности: экранирование, увеличение рас­стояния от источника излучения и ограничение времени пребывания оператора в опасной зоне. Кроме того, радиационными методами плохо выявляются несплошности малого раскрытия (трещины, непро­вары), расположенные под углом более 7-12° к направлению просве­чивания, метод малоэффективен для угловых швов.

Акустические методы контроля. Различают пассивные и активные акустические методы контроля сварных соединений. Пассивные методы основаны на исследовании упругих волн, возникающих в контролируемом изделии во время или по окончании технологического процесса, или при нагружении, в час­тности, в момент образования или развития несплошностей. К ним от­носятся методы контроля, использующие акустическую эмиссию, а также шумо - и вибродиагностика. Активные методы основаны на ис­следовании распространения колебаний специально вводимых в конт­ролируемое изделие.

Акустические колебания - это механические колебания среды. При акустическом контроле обычно используют колебания с частотой 0,5-25 МГц,

т. е. ультразвуковые. Поэтому большинство акустичес­ких методов являются ультразвуковыми, хотя известны случаи исполь­зования и колебаний звуковой частоты.

Для возбуждения и регистрации ультразвуковых колебаний применяют

теневой и эхо-метод.

При теневом методе признаком обнаружения дефекта слу­жит уменьшение интенсивности амплитуды ультразвуковой волны, прошедшей от излучающего пьезопреобразователя к приемному (рис. 4.23.). Недостатки метода - необходимость двустороннего дос­тупа к изделию и малая точность оценки координат дефектов, досто­инство – высокая помехоустойчивость. Метод может применяться для изделий с грубо обработанной поверхностью.

При зеркально–теневом методе признаком обнаружения дефекта является уменьшение интенсивности амплитуды ультразву­ковой волны, отраженной от противоположной поверхности изделия (рис. 4.23.). Отраженный сигнал называется донным. Метод не требу­ет двустороннего доступа к контролируемому изделию, позволяет бо­лее достоверно выявлять корневые дефекты в стыковых швах, помехо­устойчив, применяется для изделий небольшой толщины с грубо обра­ботанной поверхностью. Однако точность определения координат дефекта и при этом методе невысока.

Методы ультразвукового контроля

Перед УЗК производят подготовку: выбирают основные параметры контроля, настраивают дефектоскоп, очищают поверхности, по которым должен перемещаться искатель, от отслаивающейся окалины, брызг, гря­зи, пыли, покрывают их слоем контактной жидкости (минеральное мас­ло, глицерин и др.) для осуществления акустического контакта. Для конт­роля вертикальных и потолочных швов на участки, по которым будет перемещаться пьезопреобразователь, перед нанесением жидкости накатывают полиэтиленовую пленку толщиной около 0,1 мм. Затем ведут поиск дефектов, после чего определяют их характеристики: максимальную амплитуду эхо-сигнала, его координаты, условные размеры, конфигурацию и ориентацию. Для определения условных размеров дефекта перемещают пьезопреобразователь вдоль (для определения длины) и поперек (для определения ширины) шва до исчезновения сигнала либо до заданного уровня его уменьшения. Условную высоту определяют по разности вре­мени между зондирующим и эхо-импульсом при крайних положениях пьезопреобразователя, при которых измерялась условная ширина дефек­та (рис. 4.24.). Для оценки конфигурации и ориентации дефекта применя­ют специальные методики, включающие прозвучивание под различными углами и в различных направлениях и вращение пьезопреобразователя.

Рис. 4.23. а - теневой; б - зеркально-теневой; β - эхо-метод; И - излучатель; Π – приемник

Стыковые и тавровые соединения контролируют, как правило, эхо-методом, совмещенным пьезопреобразователем с углом ввода β 30-40°, реже 50°. При толщине изделия свыше 150 мм прозвучива­ние ведут с двух его противоположных поверхностей. Нахлесточные соединения контролируют однократно отраженным лучом со стороны основного листа, пьезопреобразователь включают по совмещенной схеме. Таким образом, выявляют трещины, непровары вертикальной кромки и корня шва. Для обнаружения горизонтального непровара лучше применять зеркально-теневой метод, включая пьезопреобразо­ватель по раздельной схеме.

Преимущества УЗК: возможность контроля большой толщины (для толщины свыше 80 мм это наиболее надежный способ), меньшие затраты по сравнению с радиографией, безопасность, выявление дефектов малого раскрытия. Это перспективный метод, постепенно вытесняющий радиационные методы.

Рис. 4.24. Схемы измерения условных размеров дефектов: а - ширины и высоты;

б - длины; 1 и 1' - крайние положения пьезопреобразователя ИП; 2-дефект

Однако он имеет и ряд недо­статков: объемные дефекты выявляются хуже, чем плоские, не выяв­ляются дефекты, имеющие в направлении, перпендикулярном на­правлению распространения волны, размер меньше длины волны, сложнее по сравнению с радиационными методами определить вид дефекта, из-за большого уровня структурных помех некоторые мате­риалы нельзя контролировать. Основной недостаток УЗК - субъек­тивность: зависимость результатов от квалификации и внимательно­сти оператора. Для устранения этого недостатка механизируют пере­мещение пьезопреобразователя относительно изделия, создают приборы, в которых с помощью ЭВМ сигналы в процессе сканирова­ния запоминаются, а по его окончании - анализируются и выдаются в наглядной форме.

Магнитные и вихретоковые методы контроля применяются для ферромагнитных материалов. Они основаны на измерении и анализе результатов взаи–модействия электромагнитного поля с контролируемым объектом. При наличии в шве несплошностей, вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта, магнитный силовой поток будет огибать де­фект, создавая магнитные потоки рассеяния (рис.4.25.).

Изделия контролируют в наложенном постоянном или переменном магнитном поле либо после намагничивания в остаточном поле. На–магничивают детали постоянным, импульсным униполярным, пере­менным или комбинированным магнитным полем. После контроля детали размагничивают нагревом выше точки Кюри или переменным магнитным полем с амплитудой, равномерно уменьшающейся от не­которой максимальной величины (равной или несколько большей ам­плитуды намагничивающего поля) до нуля.

По приемам регистрации маг­нитных полей и их неоднородностей магнитные методы контроля подразделяют на магнитопорошковый, магнитографический, магнитоферрозондовый, индукционный, вихретоковый и др.

При магнитопорошковом методе на поверхность на­магниченной детали наносят фер­ромагнитный порошок. Под дей­ствием магнитных полей частицы порошка скапливаются над дефектами.

Рис. 4.25. Схема магнитного контроля: 1 - магнитное поле; 2 - дефект; 3 - искажение магнитного поля; 4 - магнитный порошок; 5 - скопление порошка

Возможно выявление тонких и мелких трещин с раскрытием больше 0,0025 мм и высотой не менее 0,025 мм. В стыковых сварных соединениях с усилением, выполненных автоматической сваркой, выявляются трещины с раскрытием не менее 0,01 мм и высотой не менее 0,1 мм в соединениях, выполненных руч­ной сваркой - соответственно 0,025 мм и 0,25 мм. Можно использо­вать порошки разного цвета. Часто для удобства нанесения используют маг­нитные, в том числе, магнитолюминисцентные суспензии на масляно–керосиновой или водной основе (5-6 г мыла, 1 г жидкого стекла, 50-100 г магнитного порошка на 1 л воды).

Подготовка деталей к контролю заключается в очистке их поверхностей от отслаивающейся ржавчины и грязи. Если применяется сухой метод контроля или используется водная суспензия, то контролируемые поверхности следует очистить от смазки и масла. Иногда перед выпол­нением контрольных операций контролируемые поверхности покрыва­ют тонким просвечивающимся слоем белой краски или белого нитрола­ка, чтобы черный порошок был лучше виден. Преимущества магнито-порошкового метода: высокая чувствительность к тонким и мелким трещинам, простота, оперативность и наглядность, возможность при­менения для деталей практически любых форм и размеров.

Преимущества магнитографического метода контроля: высокая разрешающая способность (возможность выявления мелких дефек­тов), позволяющая регистрировать неоднородные магнитные поля, соизмеримые с размером частиц магнитного слоя ленты (порядка 1 мкм), возможность регистрации дефектов на сложных поверхностях и в узких зазорах. Недостатки: необходимость вторичного преобразо­вания информации, регистрируются только составляющие магнитных полей вдоль поверхности ленты, сложность размагничивания и хране­ния ленты – необходимо предотвращать воздействие внешних магнит­ных полей.

Контроль проникающими веществами включает две группы мето­дов: капиллярные и методы контроля течеисканием.

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проник-новении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изоб­ражении. Эти методы применяются для выявления поверхностных де­фектов, в основном, в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля. Капилляр­ный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость, например смесь керосина со скипи­даром с добавкой красителя (рис. 4.26.). Жидкость проникает внутрь дефектов. Чтобы дефекты лучше и быстрее заполнялись, при нанесе­нии жидкости повышают или понижают давление, воздействуют на деталь звуковыми или ультразвуковыми колебаниями или статичес­кой нагрузкой, подогревают жидкость, напыляют ее в виде аэрозоля. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сду­вают), но в дефектах она остается. Далее струей газа, кистью или щет­кой припудриванием наносят на поверхность проявитель. Это может быть, например, раствор каолина (белой глины) в этиловом спирте. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя ра­створы люминофоров (в летучем растворителе), тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Если добавить в индикаторную жидкость краситель и после очистки от нее поверхности нагреть деталь, то жидкость выступит на кромки дефек­та, испарится, а затвердевший краситель покажет расположение дефекта. Дефекты выявляют внешним осмотром с помощью лупы; если применя
лись люминофоры, можно использовать фотодатчики. Ка­пиллярным контролем выявляют дефекты шириной от 1 мкм, глуби­ной от 10 мкм и длиной от 0,1 мм.

Рис. 4.26. Схема капиллярного контроля: а - нанесение индикаторной жидко- сти; б - удаление ее излишков; в - нанесение проявляющего порошка; г - образование пятна на проявляющем порошке

Контроль течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объе­мы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметич­ность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проник­новение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изде­лиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать ваку­умной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на дру­гих характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля тече­исканием применим и для других изделий, даже для сварных листов. Методы контроля течеисканием подразделяются на гидравлические, пневматические, вакуумные, химической индикации течей, кероси­ном и пенетрантами, газоаналитические и др.

В гидравлических методах в качестве проникающего ве­щества используется жидкость, обычно вода, которая подается под дав­лением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, ко­торое в 1,5-2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают опреде­ленное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают мо­лотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диамет­ром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опас­ны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов воз­можен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом ме­тоде негерметичность шва определяется по течи и свечению индикатор­ной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоак­тивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения.

Пневматические испытания производятся давлением воздуха. Рисп.=1.2Рраб. Разновидностью пневма­тических испытаний является манометрический метод, при котором изделие выдерживается под давлением от 10 до 100 ч. Изменение дав­ления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускаемой величины. Испытания под высоким давлением опасны, поэтому их проводят редко. Возможно определение места течи при испытаниях невысоким давлением 0,03-0,3 МПа. Для индикации используют мыльную пену или пенные индикаторы на основе моющих средств. Поры можно обнаружить, обдувая поверхность сварного шва воздухом из шланга под давлением примерно 0,4 МПа. Иногда проводят пневмогидравлические испытания, созда­вая внутри изделия избыточное давление и погружая его в воду. Воз­можны и другие варианты пневматических методов контроля, напри­мер, акустический метод, когда по наличию колебаний воздуха или газа, проходящего через несплошности с частотой приблизительно около 4 кГц, можно определить наличие дефектов.

Метод контроля керосином (бензином или спир­том) основан на высокой проникающей способности керосина или другого пенетранта, например, бензина или спирта. Обычно контроли­руемый шов покрывают меловой краской со стороны, доступной для осмотра и устранения дефектов. Затем шов смачивают керосином с дру­гой стороны и выдерживают необходимое время (обычно 15-60 мин). Дефекты выявляют по ржавым полосам и пятнам на слое мела. Иногда добавляют в пробную жидкость краску или люминофор.

Газоаналитические методы (контроль с помощью течеискателей) заключаются в следующем: 1- ый с одной стороны сварного шва в замкнутом изделии подается пробный газ, с другой стороны - отби­рается проба газа, которая подается в анализатор течеискателя; 2-ой - пробный газ подается под избыточным давлением внутрь изделия. Место дефекта определяют по изменению теплопроводности газо­вой смеси вблизи дефекта. В качестве газовой смеси при этом исполь­зуют азот, углекислый газ, инертные газы.