Общие требования по технике безопасности

Для защиты гидроприводов от перегрузок и контроля давления в напорных линиях долж­ны быть установлены предохранительные кла­паны и манометры, причем на шкале или кор­пусе последних должны быть нанесены крас­ные метки, соответствующие максимально допустимому давлению. В линиях, ведущих к манометрам, запрещается производить отбор рабочей жидкости.

Рис. 11.4. Схема станции очистки гидросистем

Рис. 11.5. Схема передвижной малогабаритной установки УМЦ-901А для тонкой очистки жидкостей

Конструкция гидроприводов должна ис­ключать представляющие опасность для об­служивающего персонала перемещения вы­ходных звеньев гидродвигателей в любые мо­менты цикла работы. Гидросистемы должны иметь блокировки, исключающие возможность ошибочного включения несовместимых дви­жений рабочих органов. Если снижение давле­ния в системе может создать опасность для работающих или вызвать аварию машины, должна быть предусмотрена блокировка, оста­навливающая машину при снижении давления ниже значения, установленного в стандартах или технических условиях. При этом не долж­ны отключаться устройства, перерыв в работе которых связан с возможностью травмирова­ния работающих (зажимные, тормозные и др.).

В станках с механизированным или авто­матизированным закреплением заготовок должны быть предусмотрены блокировки (по пути или давлению), разрешающие включение цикла обработки только после окончания за­жима детали. Механизированные устройства для закрепления заготовки и инструмента должны надежно удерживать заготовку и инст­румент даже в случаях неожиданного падения давления масла в гидроприводе. Это условие обеспечивается при механическом (например, пружинном) зажиме и гидравлическом разжи­ме или в случае применения механизмов с са­моторможением (см. рис. 7.14, а). В станках с автоматическим циклом обработки в технически обоснованных случаях при наличии за­труднений с выполнением указанного выше условия, а также в случае падения давления ниже предельно допустимого значения в за­жимных устройствах должен быть обеспечен автоматический отвод инструмента, выключе­ние подачи и главного привода (время тормо­жения шпинделей токарных станков с диамет­ром обрабатываемой детали до 500 мм - не более 5 с).

Если гидропривод применяется для урав­новешивания массы, должны предусматри­ваться устройства, исключающие аварии и травмы в случаях прекращения подачи масла или падения давления ниже предельно допус­тимого. Органы управления отводом пинолей, зажимом в патронах и приспособлениях долж­ны иметь блокировку, исключающую возмож­ность подачи команды в момент, когда враща­ется шпиндель или когда рабочие органы не находятся в исходном положении. Гидропри­воды с несколькими насосами должны иметь блокировки, исключающие появление опасных и вредных факторов в случае остановки одного из насосов или изменения последовательности их работы.

При необходимости фиксирования в за­данном положении выходных звеньев гидро­двигателей должны устанавливаться гидрозам­ки или другие фиксирующие устройства. Ап­параты, регулирование которых некомпетент­ным персоналом может привести к аварии станка и травмированию, должны снабжаться замками или пломбами. На устройствах, до­пускающих только одностороннее вращение, должны быть стрелки. Подвижные части, на­пример ременные передачи, расположенные вне корпусов станков, должны иметь огражде­ния (предпочтительно сплошные); в случае применения сеток с отверстиями до 8 мм рас­стояние от сетки до движущихся частей долж­но быть не менее 15 мм; с отверстиями 8... 25 мм - 120 мм и с отверстиями 25...40 мм — 200 мм. Конструкция гидроприводов должна исключать разбрызгивание или растекание рабочей жидкости. Концентрация минеральных масел в воздухе рабочей зоны не должна пре­вышать 5 мг/м³. Внутренние полости гидроба­ков должны быть доступны для осмотра, очи­стки и промывки.

Гидроприводы с гидроаккумуляторами должны иметь предохранительные устройства, защищающие от перегрузки, и устройства, обеспечивающие отключение аккумулятора от гидросистемы и соединение его жидкостной полости со сливной линией. Пневмогидроак-кумуляторы следует заряжать азотом или дру­гим инертным газом. Испытание газовой по­лости пневмогидроаккумулятора на прочность следует проводить жидкостью.

При испытании и эксплуатации масляных емкостей и гидроаккумуляторов вместимостью не более 25 л, у которых произведение вмести­мости (л) на рабочее давление (МПа) составля-

ет более 20, необходимо руководствоваться правилами устройства и безопасной эксплуата­ции сосудов, работающих под давлением. Ем­кости и аккумуляторы, у которых указанное произведение превышает 1000, подлежат реги­страции (до пуска в работу) соответствующими органами.

Технологическая вибрация, воздейст­вующая на операторов стационарных машин или передающаяся на рабочие места, не имею­щие источников вибраций, в производствен­ных помещениях не должна превышать ука­занных ниже значений:

Среднегеометрические частоты

октавных полос, Гц........2 4 8 16 31,5 63

L_v,дB...................108 99 83 92 92 92

Здесь L_v = 20 lgv/(5*10^-8)

где v -среднее квадратическое значение виброскоро­сти, м/с.

Для постоянных рабочих мест в произ­водственных помещениях в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 установлен допустимый уровень звука 85 дБА. Корректированный уро­вень звуковой мощности (L_рA) и уровень звука на рабочем месте оператора (L_A) для станков регламентируются ГОСТ 12.2.107-85 в зави­симости от суммарной мощности их приводов

Р_Σ, кВт.............. До 2 Св.2 Св.4 Св.12,5 Св.32 Св.64

до 4 до 12,5 до 32 до 64

L_pA*, дБ A............ 84 91 97 102 107 110

L_A, дБА.............. 74 77 80 82 84 85

Определение L_pA см. с. 480.

Для токарных, фрезерных, зубофрезерных и шлифовальных станков при частоте вращения п = 2000...4000 мин^-1 L_pA увеличива­ется на 2 дБА, при п > 4000 мин^-1 - на 3 дБА. Для станков классов точности В и А указанные выше значения L_pA должны быть уменьшены на 2 дБА, а для класса точности С - на 3 дБА.

Элементы гидропривода создают весьма интенсивные звуковые, гидродинамические и механические колебания, вызванные несовер­шенством процессов распределения в насосах или технологическими погрешностями их из­готовления; наличием воздуха в масле, приво­дящим к кавитационным явлениям; механиче­скими колебаниями элементов, имеющих большую звукоизлучающую поверхность (сте­нок бака, щитов с аппаратурой и др.); вибрациями регулирующих аппаратов или незакреп­ленных трубопроводов; динамической неус­тойчивостью следящих гидроприводов.

О наличии воздуха в гидросистеме свиде­тельствует пена на поверхности масла в баке, изменение цвета масла и его плотности. Обыч­но воздух попадает в гидросистему через неис­правные уплотнения валов насосов, неплотно­сти соединений всасывающих и сливных тру­бопроводов, а также в случае нерациональной конструкции гидробаков (см. с. 394). Для сни­жения уровня шума (кроме удаления воздуха) рекомендуется выполнять виброизоляцию на­сосных агрегатов на баке (например, с помо­щью амортизаторов АКСС по ГОСТ 17053.1-80), установить насос на виброизолирующем эластичном фланце (пербутановое кольцо, привулканизированное к металлической втулке) и соединить его с электродвигателем с по­мощью зубчатой муфты с эластичной оболоч­кой; сократить длину и количество изгибов трубопроводов, закрепить их скобами (через упругие прокладки); применить малотрубные методы монтажа гидроаппаратуры; установить аккумуляторы или другие гасители пульсаций давления; исключить резонансные явления (на основе анализа частот собственных и возму­щающих колебаний); использовать звукоизо­лирующие кожухи; заменить жесткие трубо­проводы рукавами высокого давления; заме­нить тип насоса (например, поршневого на пластинчатый); использовать централизован­ный гидропривод.

Заземление систем и устройств должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 21130-75. У электрооборудования степень защиты должна быть не ниже IP44 по ГОСТ 14254-96. Если гидропривод может ра­ботать в полуавтоматическом или автоматиче­ском циклах, на пульте управления необходи­мо предусмотреть устройство для его пере­ключения на ручное управление в наладочном режиме.

Перед началом испытаний систем и уст­ройств следует установить органы управления в исходные позиции; максимально ослабить регулирующие пружины предохранительных клапанов; проверить наличие и надежность закрепления предусмотренных ограждений, а также наличие заземления электрооборудова­ния; проверить состояние манометров (наруж­ным осмотром) и наличие пломб, уровень жид­кости, правильность направления вращения насосов кратковременным включением; уда­лить воздух из системы; проверить отсутствие течи в системе. Удалять воздух нужно через специальные устройства, допускается удалять воздух через соединения трубопроводов при минимальном давлении, обеспечивающем движение гидродвигателей без нагрузки. Про­верка на отсутствие течи проводится в течение не менее 3 мин при давлении < 0,5 р_ном. Место проведения испытаний следует ограждать и вывешивать предупредительные таблички.

При испытаниях на разрушение испытуе­мое устройство должно быть помещено в за­крытый шкаф, либо персонал, проводящий испытания, должен находиться на безопасном расстоянии или в специальном боксе, исклю­чающем травмирование при разрушении испы­туемого устройства. Не допускается эксплуа­тация систем при выходе одного из параметров за пределы допустимого (если это опасно для персонала), появлении повышенного уровня шума и вибраций, наружных утечек сверх нор­мы, повреждении и измерительных приборов и сигнальных устройств.

Подтягивание болтов, гаек и других со­единений на системе, находящейся под давле­нием, и во время ее работы не допускается.

Перед демонтажом следует полностью разгрузить систему от давления, отключить энергоисточники и слить масло (при необхо­димости). Испытания и эксплуатация гидро­приводов и устройств должны производиться при строгом соблюдении правил пожарной безопасности и электробезопасности.

Дополнительные требования, учитываю­щие особенности конструкции конкретных узлов гидропривода, при необходимости уста­навливаются в стандартах, технических усло­виях или руководствах по эксплуатации.