 |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
Общие требования к сборке и установке обдувочных аппаратов
|
|
После ремонта обдувочных аппаратов производят сборку редукторов и обкатывают их совместно с электродвигателем без нагрузок. Гидравлическое испытание всех узлов аппаратов работающих под давлением, производят пробным Р в зависимости от параметров рабочего агента. Время выдержки не менее 5 мин. Испытуемый узел считается годным, если при гидравлическом испытании не обнаруживается остаточной деформации, течи и отпотевания. При испытании механизмов аппарата проверяют: открытие и закрытие впускного клапана, вращения ролика переднего подшипника, а также максимальные значения прогиба и биения обдувочной трубы. После проверки всех узлов и устранения обнаруженных дефектов производят установку обдувочных аппаратов на котел. В местах установки аппаратов к металлической обшивке приваривают дополнительно детали жесткости, а к ним фланец обдувочных аппаратов.
15. Ремонт предохранительных клапанов.
Предохранительный клапан служит для защиты гидравлических агрегатов от перегрузок, возникающих при превышении допустимого давления.
Ремонт предохранительного клапана необходимо осуществлять в случае недостаточного или полного отсутствия давления в гидросистеме, а также в случае если регулировкой клапана не удается достичь необходимой величины давления.
Основных неисправностей клапана предохранительного несколько:
· негерметичность клапана вследствии попадания между седлом и клапаном инородных частиц;
· заклинивание клапана в открытом состоянии;
· поломка или потеря жесткости пружин;
· загрязнение или облитерация дроссельного отверстия основного клапана;
· повышеные утечки между седлом и клапаном вследствии механического износа или повреждения.
16. Такелажное оборудование. Домкраты
При ремонте поверхностей нагрева и при выполнении других работ необходимо использовать различные грузоподъемные устройства, т.е. проводить такелажные работы. Такелажными работами называют горизонтальные и вертикальные перемещения оборудования, выполняемые специальными грузоподъемными устройствами (такелажи). При такелажных работах используют следующее оборудование: краны, лебедки, тали, домкраты, тельферы. А также оснастку: канаты, стропы, коуши, зажимы, талрепы.
17. Такелажное оборудование. Блоки и полиспасты
Оснастка. Блоки и полиспасты. Блоки применяются при выполнении такелажных работ для изменения направления тяговых канатов или для уменьшения силы, необходимой для подъема груза. Полиспастами называют грузоподъемные устройства, состоящих из двух блоков, соединенных между собой канатом последовательно огибающим все ролики блока. Полиспаст служит для подъема или горизонтального перемещения грузов, когда необходимо для подъема или перемещения тяговое усилие превышает грузоподъемность тягового механизма.
18. Такелажное оборудование. Лебедки.
Лебедки. В зависимости от привода, лебедки делятся на ручные и электрические. Для небольших грузов применяют ручные лебедки, которые оборудуются автоматически действующими тормозами и обеспечивают торможение барабана при спуске груза, а также мгновенную остановку его, когда рабочий внезапно отпустит ручку лебедки из рук. Выпускаются грузоподъемностью от 0,5 до 5т. Электрическая лебедка состоит из барабана, редуктора, привода и станины (рамы). Барабан лебедки соединяют с приводом зубчатой, червячной или ременной передачей и приводится во вращение электродвигателем. Выпускается грузоподъемностью 0,5; 1.5; 3 и 5т.
19. Ремонт барабанов котлов.
Повреждение барабанов и методы их устранения. Повреждения барабанов котлов появляется в тех случаях, когда в стенке барабана возникают дополнительные напряжения, вызванные снижением прочности металла при наличии в нем посторонних включений и других пороков, или быстрым нагревом и охлаждением. У кромок трубных отверстий при теплосменах дополнительные напряжения возникают значительно больше, чем вдали от них. Появление трещин и их развитие связано с коррозионными процессами. При наличии в котловой воде незначительного количества растворенного кислорода. Опасными также являются напряжения, вызванные растрескиванием защитной магнетитовой пленки при нарушениях режима работы котла. Характер трещин зависит от резкого изменения температуры, независимо от давления. Трещины возникают также под действием повышенных напряжений в зонах приварки внутрибарабанных сепарационных устройств, а также в местах стыковки различных устройств. Качество сварных швов контролируется рентгеноскопией или радиоактивными изотопами. Обследование и определение объемов и методов контроля металла барабанов производится в соответствии с инструкцией и называется «инструкция по исследованию металла и условия эксплуатации котлов высокого давления.
Обследование производится один раз в 3-4 года в период капитального ремонта. В случае выполнения ремонта наплавки и приварки барабана, осмотр отремонтированных мест производится один раз в 2 года в период среднего ремонта. Выявленные дефекты подлежат исправлению. Места разборки внутрибарабанных устройств и снятие тепловой изоляции, определяются электростанцией совместно с ремонтной организацией в соответствии с объемом исследований. Демонтаж внутрибарабанных устройств, приваренных кронштейном корпуса барабана, производится газовой резкой. Длина кронштейнов должна оставаться не менее 15мм. Все детали сепарации при выемке из барабана должны быть заклеймены и сложены в одно место на площадке.
Перед устранением трещин, определяют характер и границы их распространения. Для этого обрабатывают до блеска места специальными составами, осматривают с помощью лупы и выявляют границы трещин. Глубину трещин определяют засверловкой с последующим травлением (соляной кислотой). Трещины в барабанах снимают шлифовальными машинками.
Материалы, применяемые при ремонте барабанов, должны соответствовать требованиям действующих ГОСТов и технических условий.
К сварке и наплавке поврежденных участков барабана привлекаются высококвалифицированные сварщики, имеющие удостоверение на выполнение ответственных работ. Перед началом работ должны пройти инструктаж и отработать технику сварки и наплавки на образцах, имитирующих реальные условия работы. Ультразвуковая дефектоскопия должна производится обязательно.
20. Замена элементов поверхностей нагрева.
21. Сборка и плазировка труб змеевиков.
Перед проверкой гнутых труб по чертежам и при вычерчивании труб на плазу, убеждаются в правильности расположения элементов котла, к которым крепятся трубы. Изготовленные и обрезанные трубы укладываются на плаз, подгоняют их углы загиба и длины до точного совпадения с размеченными линиями на плазу. Далее проверяют наружные диаметры и толщину стыкуемых труб. При наличии разницы более одного миллиметра, раздают конец трубы меньшего диаметра. Трубы, диаметром до 83 мм и толщиной стенки до 6мм (экранные трубы) можно раздавать холодным способом, если нужно увеличить диаметр не более, чем на 3%. В остальных случаях нагревом до 900°С. Разность толщин труб должна быть не более 15% от средней толщины труб, а при изготовлении труб пароперегревателей не более 5%. Расстояния от шва до начала закругления трубы берут не менее 50мм для котлов с давлением до 6Мпа и 70мм для котлов свыше 6Мпа. Расстояние между соседними стыками должно быть не менее 150мм. Окончив проверку на плазу, производят прихватку труб, а затем сварку всех участков. Сваренные трубные элементы устанавливают для проверки на плаз. Смещение стенок может быть не более 0,5мм. Отклонение осей труб не более 1мм в расстоянии или на длине 200мм.
22 Устройство плаза.
Устройство плаза. Для изготовления труб и змеевиков пользуются чертежом, на котором приведены длины прямых участков, радиусы, углы изгибов и другие данные, которые определяют форму и размеры элемента. Однако чертеж применяют при небольшом количестве изготавливаемых элементов. При изготовлении змеевиков сложной формы и большого количества значительных габаритов, используют плаз. Он представляет собой металлический лист, на котором вычерчены натуральные величины, изготавливаемых труб и змеевиков, а также элементы котла, к которым они крепятся. На плазу также привариваю планки, ограничивающие дуги, ограничители концевые, которые служат для точного направления труб при их укладывании на плаз и ограничении габаритов, изготавливаемых элементов. Для разметки трубы под гнутье, откладывают длину прямого участка, а затем длину гнутого участка, которая определяется по формуле L=0,0175∙α∙R, где α – угол изгиба в градусах, а R – радиус гнутья в миллиметрах. Если на трубе должно быть два гнутых участка, то откладывают их длины, затем длину прямого участка между ними.
23 Ремонт поверхностей нагрева барабанов. Коррозионное разъедание поверхностей труб
Коррозионные разъедания поверхности труб. На наружной и внутренней поверхности труб в результате коррозионных процессов появляются оспенный, язвенный, и раковинный, которые могут превратиться в свищи. Наружное разъедание обнаруживают при осмотре труб после их отчистки от шлака. Чтобы проверить коррозии на внутренней поверхности, вырезают участки труб и сдают в металлолабораторию. Свищи в сварных швах обнаруживаются во время эксплуатации. При гидравлическом испытании перед ремонтом отмечают места течи. Главными причинами образования свищей являются дефекты сварки (трещины, непроварены, шлаковые включения, смещения труб).
24. Ремонт поверхностей нагрева и барабанов. Коробление и изгибы труб и змеевиков
Коробление и изгиб труб и змеевиков. Процессе эксплуатации экранные трубы изгибаются и выступают из общего ряда. Причиной этого является зажатие камер нижних барабанов или отдельных труб при проходе через обмуровку из-за недостаточного зазора для термического расширения. Змеевики пароперегревателя коробятся с большей степенью, чем отдельные трубы. В следствии обгорания и обрыва подвесок, выпадения дистанционных гребенок (распорок между рядами)коробление змеевиков происходит также из-за неравномерного натяга при их установке. Змеевики труб экономайзера коробятся и выступают из общего ряда в меньшей степени, чем змеевики пароперегревателя. Причинами коробления могут быть недостаточная жесткость и смещение опор, обрывы подвесок.
25. Ремонт поверхностей нагрева и барабанов. Износ стенок труб
Износ (истирание) стенок труб. При увеличенных скоростях запыленного газового потока (особенно при сжигании твердого топлива с высокой зольностью) стенки труб подвергаются абразивному истиранию и становятся тоньше. Наибольший износ происходит в местах увеличения скорости, изменения потока газов, в местах завихрений, в которых увеличивается концентрация золы, а также более интенсивно подвергаются износу креплению труб, манжет, крючков, хомутов, трубы экранов, огибающие амбразуры (горелок), через которые выходит с большой скоростью поток угольной пыли. Стенки труб изнашиваются также от струй пара из обдувочных аппаратов. Низкотемпературные поверхности нагрева (экономайзер, воздухоподогреватель) изнашиваются от воздействия дроби (отчистки). Для определения истирания используются ультразвуковые толщеномеры.
26. Ремонт поверхностей нагрева и барабанов. Увеличение диаметров труб.
Увеличение диаметра труб – диаметр кипятильных и экранных труб увеличивается в результате их перегрева при нарушении циркуляции котловой воды или отложения на их внутренней поверхности накипи или шлама. При замедлении циркуляции воды, в трубе образуется паровой мешок. Коэффициент отдачи тепла от пара к стенке значительно ниже, чем от воды к стенке. При полном прекращении циркуляции воды труба разрывается. В змеевиках пароперегревателя диаметр может увеличиваться из-за засорения, уменьшения скорости движения пара, местного повышения температуры газов перед пароперегревателем, при нарушении топочного режима, отложений накипи при забрасывании воды в пароперегреватель.
Дата публикования: 2015-02-03; Прочитано: 1034 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!
