Технологические параметры процесса грохочения

Основными технологическими параметрами, влияющими на процесс грохочения являются влажность, гранулометрический состав исходного материала, наличие комкующих примесей, способ грохочения (мокрый или сухой), равномерность подачи исходного материала на грохот, состояние просеивающей поверхности. Влияние физических свойств исходного материала на результаты грохочения учитывается вводом соответствующих опытных коэффициентов при расчете производительности грохотов.

Гранулометрический состав. Если крупность нижнего (подрешетного) продукта намного меньше размера отверстий сит, то грохочение происходит эффективно. Однако, если содержание зерен какого-либо определенного размера, близкого к размеру отверстий сита, становится значительным, они не дают мелкому материалу опуститься вниз к поверхности сита. В этом случае применяют сита с размером отверстий на 20 – 30 % больше, чем требуемая крупность подрешетного продукта.

Эффективность грохочения максимальна при содержании подрешетного продукта в исходном от 60 до 80 %, а затем снижается. При содержании подрешетного продукта в исходном угле до 40 % эффективность грохочения не превышает 60 – 70 %, а при содержании выше 75 % равна 90 – 95 %.

Форма зерен. Материал, состоящий из зерен пластинчатой и продолговатой формы менее благоприятен для грохочения, чем материал из зерен округлой и кубообразной формы.

Живое сечение. С увеличением живого сечения сита возрастает его просеивающая способность. Однако при этом снижается прочность сита.

Влажность исходного питания. Повышенная влажность материала приводит к слипанию мелких частиц между собой, налипанию их на мелкие куски и замазыванию отверстий сита. С увеличением влажности каменных углей и антрацитов до 6 % КПД грохота уменьшается незначительно. Резкое снижение КПД и удельной производительности происходит при содержании влаги более 7 %. При влажности более 12 % и мокром грохочении КПД возрастает до 95 %.

Длина сита. Для получения рассева с эффективностью до 95 % оптимальная длина сита находится в пределах 5,5 – 6,5 м.

Форма отверстий просеивающей поверхности. Круглые отверстия по сравнению с другими формами того же номинального размера дают подрешетный продукт более мелкий. Сита и решета с прямоугольными отверстиями по сравнению с рабочими поверхностями, имеющие квадратные и круглые отверстия, имеют существенные преимущества – у них больше коэффициент живого сечения, их масса и стоимость меньше, они имеют большую производительность, менее подвержены забиванию при влажном исходном материале. Возможность применения сит с прямоугольными отверстиями ограничивается тем, что на них нельзя получить точные по размеру зерен классы (сорта) материала.

Скорость движения материала по ситу грохота определяет его производительность как транспортирующего аппарата. Высокие скорости должны неблагоприятно отразиться на эффективности процесса грохочения. Вследствие сложности явлений, происходящих на сите грохота, оптимальная скорость движения материалами по ситу устанавливается опытным путем при регулировке грохота. Во многих случаях скорость движения материала регулируется изменением угла наклона короба грохота.

Амплитуда и частота колебаний короба вибрационных грохотов. Амплитуда (радиус круговых колебаний) и частота колебаний влияют на производительность и эффективность грохочения. При увеличении амплитуды и частоты колебаний увеличиваются производительность и эффективность грохочения. При грохочении крупного материала назначают большие амплитуды и меньшие частоты, а при грохочении мелкого материала – меньшие амплитуды и большие частоты.

Последовательность выделения классов при грохочении. При грохочении сыпучего материала с выделением более двух классов крупности последовательность выделения их определяется распо­ложением сит.

Различают следующие схемы выделения классов: от крупного класса к мелкому; от мелкого класса к крупному; смешанную или комбинированную.

Исходный материал

а

При грохочении от крупного класса к мелкому, сита располагают одно под другим (рис. 3.12.). Верхнее сито имеет наибольшие отверстия, а книзу размеры отверстий сит уменьшаются.

- 12 + 0

- 25 + 12

- 50 + 25

- 100 + 50

+ 100

Рис. 3.12. Схема выделения классов при грохочении

Такая последовательность выделения классов имеет следующие преимущества:

• меньший износ сит, так как вся масса материала и наибольшие куски поступают на рабочую поверхность с крупными отверстиями, которая обычно собирается из стальных решет и за­щищает поверхности с мелкими отверстиями из проволочных сеток; более высокую эффективность грохочения мелких классов, так как на сита с мелкими отверстиями поступает меньшее количество материала;

• меньшее крошение крупных кусков при грохочении, так как они быстрее выводятся из процесса (особенно имеет большое значение для углей);

• компактность установки грохочения по занимаемой площади вследствие многоярусного расположения сит.