технологического процесса

Складской технологический процесс — совокупность последовательно выполняемых операций, связанных с подготовкой к приемке продукции, поступлением, перемещением, распаковкой, приемкой продукции по количеству и качеству, размещением на хранение, укладкой, отборкой, комплектацией, подготовкой к отпуску и отпуском продукции потребителю.

Вначале технологический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, прием­ка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из бло­ков может быть развернут составом входящих в него опе­раций с той или иной степенью детализации. Однако взаи­мосвязь на данном этапе проектирования указывают не меж­ду отдельными операциями, а между укрупненными блока­ми операций. Полученная на данном этапе модель, по су­ществу, является принципиальной схемой технологическо­го процесса.

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

- четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

- эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

- рациональное складирование товаров, обеспечива­ющее максимально использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других матери­альных ценностей;

- выполнение требований по рациональной организа­ции работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

- четкую работу экспедиции и организацию централи­зованной доставки товаров покупателям;

- последовательное и ритмичное выполнение складс­ких операций, способствующее планомерной загрузке ра­ботников склада, и создание благоприятных условий труда.

Эффективность управления логистическими процесса­ми на складах существенно зависит от оперативного пла­нирования и регламентирования выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах составляют разноуровне­вые схемы технологических процессов.

Основные средства моделирования, позволяющие увидеть сквозной технологический процесс на складе с целью его проектирования и четкой организации:

- Принципиальная схема технологического процесса на складе.

- Транспортно-технологическая схема переработки гру­зов на складе.

- Технологическая карта работы склада.

- Технологический график работы склада.

- Описание стандартных процедур складского процесса.

- Сетевые модели складских процессов, а также ряд других средств моделирования процессов.

- Технологические планировки складов.

- Карты организации труда отдельных категорий ра­ботников склада.

Технологический процесс на складах, основу которого составляют материальные потоки, должен отвечать опти­мальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.

Принципы:

1. Пропорциональность процесса означает, что все его части, операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т. е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорос­ти. Нарушение этого принципа создает условия для воз­никновения узких мест, остановок и перебоев в работе.

2. Параллельность — одновременное выполнение отдель­ных операций на всех стадиях процесса.

Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда.

3. Ритмичность складского процесса выражается в по­вторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. Она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха ра­ботников, а также загрузки механизмов.

4. Непрерывность — устранение или сокращение всяко­го рода перерывов в технологическом процессе.

5. Прямоточностъ на складах предусматривается в пла­нировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в го­ризонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямо точность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.

6. Поточность представляет ведущий принцип современ­ной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимо­связаны и подчинены единому расчетному ритму.

Определение месторасположения распределительного центра:

1. Метод полного перебора. Задача выбора оптимального ме­ста расположения решается полным перебором и оценкой всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программи­рования.

2. Эвристические методы. Эти мето­ды эффективны для решения больших практических задач; они дают хорошие, близкие к оптимальным, результаты при невысокой сложности вычислений, однако не обеспечивают отыска­ния оптимального решения.

3. Метод определения центра тяжести (используется для определения места расположения одного распределительного центра). Методом определения центра тяжести можно оптимизиро­вать, например, размещение оптовой базы, снабжающей магазины района продовольственными товарами.

Фак­торы:

1. Размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для пар­ковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентов.

2. Транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределитель­ного центра являются транспортные расходы. Поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему дороги, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог.

3. Планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развития распределительного центра.

4. Местное законодательство. Необходимо учесть местные правила строительства, безопасности, высоту зданий и др.

5. Строительные факторы. Расстояния между зданиями, подъезд к ним и т. п.

Алгоритм выбора оптимального варианта складской подсистемы логистической системы:

1. Определение стратегических целей логистической системы.

2. Расчет прогнозируемой величины материального потока, проходящего через систему.

3. Составление прогноза необходимой величины запасов по системе в целом и на отдельных участках материалопроводящей цепи.

4. Изучение транспортной сети региона обслуживания, составление схемы материальных потоков в пределах системы распределения.

5. Разработка различных вариантов построения логистической системы:

- с одним или несколькими складами; - со складами, расположенными на тех или иных участках логистической цепи; - со складами, реализующими те или иные функции;

- с собственными и наемными складами.

6. Оценка логистических издержек для каждого из вариантов.

7. Выбор для реализации одного из разработанных вариантов.

Необходимым условием возможности выбора канала распре­деления, а также оптимизации всего логистического процесса на макроуровне, является наличие на рынке большого количества посредников. Оптимизация канала распределения, а затем и логистической цепи, возможна лишь при наличии на товарном рынке большого количества предприятий, осуществляющих функцию опта.

Правовое обеспечение экономической деятельности должно облегчать формирование и реализацию хозяйственных связей, информационные сети — делать возможным быстрый обмен ин­формацией, финансовая система — обеспечивать быстрое прохо­ждение финансовых средств. Решение перечисленных задач является функцией государства, которое должно создать условия, способствующие развитию и оптимизации систем распределения материальных пото­ков.

В настоящее время ведется целенаправленная работа по формированию инфра­структуры товарного рынка, под которой понимается систе­ма организаций, обеспечивающих взаимосвязи между струк­турными элементами товарных рынков и способствующая свободному движению товаров, непрерывному процессу воспро­изводства и бесперебойному функционированию сферы потре­бления.

При этом особое внимание уделяется формированию следующих подсистем:

- торговых посредников и складского хозяйства; — информационного обеспечения;

— тароупаковочной индустрии; — транспортного обеспечения; — финансово-кредитной; — нормативно-правового обеспечения.