Селективный подбор деталей при ремонте

Требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, при­надлежащих к одной из размерных групп, на которые они предвари­тельно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуе­мая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемо­сти. Данный метод является наибо­лее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при эко­номической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей.

Например большинство ДВС по условиям надёжности и долговечности требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца(допуск наружного диаметра-0,010 мм), равного 0,005. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010+0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по тех. Документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на 4 размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой.

Обеспечение требуемой точности при подборе сопряжения «гильза цилиндра-поршень».

Метод селективного подбора (групповой взаимозаменяемости). При этом методе дет входящие в сопряжение изготовляются с достаточно широким полем допуска, затем это поле допуска, разделяется на несколько размерных групп, кот обозначаются соответствующими индексами. Изготовленные дет измеряются и маркируются по принадлежности к соответствующим размерной группе. Количество групп выбирается таким образом, чтобы в пределах каждой группы обеспечивался принцип полной взаимозаменяемости. Требуемая точность в сборке достигается путём сборки деталей, одноимённых групп. Для ЗИЛ-130: Гильза: Æ100^+0,06; поршень Æ100^+0,02_-0,04; допустимый размер [s] = 0,045 мм; Ремонтный размер, гильза: 1)100,06…100,05; 2)100,05…100,04; 3)100,04…100,03; 4)100,03…100,02; 5)100,02…100,01; 6)100,01…100,00. поршень: 1)100,02…100,01; 2)100,01…100,00; 3)100,00…99,99; 4)99,99…99,98; 5)99,98…99,97; 6)99,97…99,96. Или по другому: гильза: 1)А; 2)АА; 3)Б; 4)ББ; 5)В; 6)ВВ. Поршень: 1)Е; 2)Д; 3)Г; 4)В; 5)Б; 6)А.

2.20 Варианты ремонта ЦПГ двигателя (поминальный размер, ремонтный размер, «сухая» и «мокрая» гильза)

Различают «мокрые» и «сухие» гильзы. Внешняя поверхность мокрых гильз омывается охлаждающей жидкостью, а сухие гильзы непосредственно с охлаждающей жидкостью не соприкасаются, и избыточное тепло отводится через внутренние стенки цилиндров.

Величину износа цилиндров или гильз опр. индикаторным нутромером. Изменения осуществ. в 2х взаимно перпендикулярных направлениях и 3 поясах В зависимости от величины износа устанавливают вид ремонта Обычно осуществляют растачивание и последующую доводку или постановку (запрессовку) гильз.

Вставные гильзы также можно ремонтировать расточкой с последующей окончательной обработкой хонингованием.

Растачивание является основным способом ремонта цилиндров и гильз. Цилиндры или гильзы обрабатывают до ремонтных размеров на расточных станках стационарного или переносного типа.

Хонингование осуществляется при непрерывной и обильной подаче смазочно-охлаждающсй жидкости в зону обработки (керосин или смесь керосина с веретенным маслом)

Окончательная обработка цилиндров двигателя может быть осуществлена шариковыми раскатными головками, позволяющими получить поверхность требуемой точности и шероховатости.

Независимо от способа окончательной обработки цилиндров (гильз) их внутренний диаметр должен иметь один и тот же ремонтный размер.

Цилиндры можно восстанавливать запрессовкой гильз, если их износ превышает последний ремонтный размер или на стенках имеются глубокие риски и задиры. Для этого цилиндры обрабатывают под ремонтный гильзу, толщина которой должна быть не менее 3-4мм.

В верхней части цилиндра растачивают кольцевую выточку под буртик гильзы. Гильзы запрессовывают с натягом 0.05-0.10мм. на гидравлическом прессе, спрессовывают и обрабатывают (растачивают и хонингуют) до номинального размера.

Ремонт поршня. Основными дефектами поршня являются: нагар на днище, износ канавок под кольца, отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках.

Поршни с изношенными канавками под поршневые кольца заменяют новыми в соответствии с ремонтными размерами. Изношенные отверстия в бобышках поршня восстанавливают развертыванием с последующей установкой поршневого кольца увеличенного размера. Незначительные риски и царапины на наружной поверхности поршня удаляют зачисткой шкуркой. Поршни с трещинами и глубокими царапинами заменяют

2.21 Ремонт подшипников кол вала. Обоснование необходимости ремонта.

Изношенное отверстие под подшипник (на примере ЗИЛ-130) восстанавливают постановкой ДРД. При этом кол вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстие до Æ60^{+0,06 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают её до размера по рабочему чертежу.} Коренные под­шипники коленчатого вала имеют тонкостенные вкладыши, вы­полненные из триметаллической ленты: стальная основа, металлокерамический подслой (медь с никелем) и слой антифрик­ционного сплава СОС-6-6. Шатунные подшипники имеют тонкостенные вкладыши, из­готовленные из биметаллической ленты: стальная основа и ан­тифрикционный алюминиевый сплав. Тонкостенные вкладыши изготовлены с высокой степенью точности, и поэтому их ремонт или какая-либо подгонка с опи­ловкой или шабровкой недопустимы. Маркировка ремонтных размеров вкладышей нанесена на стальной поверхности вкладыша. Вкладыши номинальных раз­меров маркировки не имеют. Между шейкой коленчатого вала и вкладышем подшипника должен быть зазор. Величину радиального зазора можно проверить при помощи контрольных щупов, выполненных из медной или латунной фольги толщиной 0,025; 0,050; 0,075 и 0,1 мм, нарезанных в виде полосок шириной 6—7 мм и длиной несколько меньше, чем ши­рина вкладыша. Кромки щупов должны быть зачищены для ис­ключения порчи поверхности вкладыша. Радиальный зазор проверяют следующим образом. С прове­ряемого подшипника снимают крышку с вкладышем и на по­верхность вкладыша укладывают предварительно смазанный маслом щуп минимальной толщины (0,025 мм). После постанов­ки крышки на место и затяжки ее (момент затяжки для корен­ных 11—12 кГм, для шатунных 6,8—7,5 кГм) делают попытку провернуть вал, при этом крышки остальных подшипников ос­лабляют; если вал вращается слишком легко, то, значит, зазор больше 0,025 мм. После этого щуп заменяют на следующий по толщине до тех пор, пока для провертывания вала потребуется значительное усилие. Толщина щупа, при котором вал прово­рачивается с ощутимым усилием, принимается равной фактическому зазору в подшипнике. Предельный зазор в под­шипниках коленчатого вала не должен превышать 0,15 мм. Во избежание повреждения поверхности вкладыша при про­верке зазора при помощи щупов коленчатый вал следует повер­тывать на угол не более 60—90°.

2.22 Нормативная величина и метод регулировки осевого зазора кол вала двигателя.

Нормативная величина осевого зазора для ВАЗ - 0,15; для МАЗ – 0,30. Регулируется осевой зазор при помощи упорных колец, которые ставятся на задний коренной подшипник.