Общая характеристика производства

Производство аммиака из природного газа по энерготехноло­гической схеме на импортном оборудовании. Год ввода в эксплуатацию – 1979. Производительность агрегата на момент строительства– 1360 тонн в сутки.

Производство аммиака запроектировано в виде одной техноло­гической линии.

Основное оборудование (реакторы, компрессоры и др.) установ­лено без резерва и рассчитано на непрерывную работу в течение 330 суток.

Исходным сырьем для производства аммиака является природ­ный газ, содержащий метан, высшие углеводороды, некоторое коли­чество азота и углекислоты, а также примеси сернистых соедине­ний.

Основными стадиями производства являются:

- сжатие природного газа с давлением 0,69-1,57 МПа (7,0-16,0кгс/см2) до 4,32 МПа (44,0 кгс/см2) или снижение давления природного газа повышенного давления с 3,73-4,22 МПа (38,0-43,0 кгс/см2) до 3,43-3,73 МПа (35,0-38,0 кгс/см2);

- каталитическая очистка природного газа от сернистых соединений;

- паровая каталитическая конверсия природного газа (первичный рифориинг);

- паровоздушная каталитическая конверсия метана (вторичный рифор­минг);

- двухступенчатая конверсия оксида углерода на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах;

- двухпоточная очистка конвертированного газа от диоксида углерода раство­ром "Карсол";

- тонкая очистка азотоводородной смеси от оксида и дио­ксида углерода методом гидрирования (метанирование);

- компримирование и осушка азотоводородной смеси;

- синтез аммиака при давлении до 31,39МПа (320кгс/см2);

- захолаживание продукционного аммиака до температуры минус 33,4 ºС.

Продукция цеха - аммиак жидкий технический, качество продукции соответствует ГОСТ 6221-90.

Пар для процесса конверсии углеводородов и оксида углерода, а также для привода паровых турбин получается за счет использования тепла технологического газа, выходящего из реактора вторичного риформинга, среднетемпературной конверсии оксида углерода.

Недостающее для процесса количество пара производится во вспомогательном паровом котле, установленном в одном блоке с печью первичного риформинга и пусковом котле.

Потребность в паре в пусковой период может обеспечиваться из заводских сетей или из цеха по производству аммиака № 2. При нормальной работе агрегата возможна выдача пара от пускового котла в заводскую сеть и в цех по производству аммиака № 2.

Для сжигания газов, содержащих вредные и взрывоопасные компоненты, выбрасываемые с агрегата в период пуска, при плано­вых и внеплановых остановках, предусмотрена специальная факель­ная установка.

Охлаждение потоков технологических газов и растворов, а также конденсация водяного пара после паровых турбин осущест­вляется в аппаратах воздушного охлаждения.

Управление основными стадиями процесса централизовано и осуществляется из центрального пульта управления (ЦПУ).

Автоматическое регулирование параметров процесса произво­дится с помощью электронно-пневматических и электрических сис­тем.

Возникновение аварийных ситуаций предупреждается системой блокировок и защиты.

Технологический процесс производства аммиака разработан американской фирмой «Келлог». Проект во всех частях выполнен японской фирмой «Тойо Инжиниринг Корпорейшн» (ТЕС).

Технологическая установка комплектно во всех частях пос­тавлена фирмой ТЕС.

Упpавление агpегатом сосpедоточено в ЦПУ с пpименением АСУ ТП построенной на базе микропроцессорной технике. Технологические пpоцессы полностью автоматизиpованы.