Системи управління розподілом товарів

В останні десятиліття розроблено ряд методів МТЗ (розподілу товарів), зорієнтованих на конкретну потребу виробництва, реалізацію яких практично не можливо уявити без транспортного обслуговування, це:

- метод "Канбан" (розроблений у Японії для управління поставками в умовах поточного виробництва; враховує потребу, яка виходить з кінцевого монтажу виробу):

- система планування матеріальних потреб (МRР), яка охоплює планування на 3-х рівнях: на першому - здійснюють програмне планування, на другому - розподіл матеріалів і на третьому - управління закупівлями (тут фактичне відхилення від плану передається через зворотний зв'язок на рівень планування і виникає замкнута система);

При розгляді логістики виробничих процесів ми ознайомилися з використанням "штовхаючих" модифікацій систем МРП у виробництві, але є певні особливості їх використання в усьому логістичному ланцюгу. Тут розрізняють дві системи МRР. Система МRР-І - приклад так званого "зовнішнього" управління: планування здійснює відділ планування, потім його доводять до підрозділів виробництва і закупівель. Здатність системи до саморегулювання мінімальна. Якщо в ході реалізації плану виникають непередбачувані ситуації, то на них важко гнучко реагувати.

Рівень програмного планування виробництва МRРІ дозволяє узгоджувати і оперативно коригувати плани та дії постачальних, виробничих і збутових структур фірм зі змінами, що виникають. Плани постачання, виробництва і збуту в МRР-І можуть узгоджуватися в середньо- і довготерміновій перспективі: забезпечується також поточне регулювання і контроль використання виробничих запасів.

Основні принципи МRР-І прості для складання простого товару, але коли йдеться про комплексну продукцію і широкий асортимент товарів, то практично неможливо охопити кількість інформації, що необхідно прорахувати. Неможливо це зробити і у випадку, якщо запланований попит на кінцеву продукцію зазнає непередбачених змін, а також, коли потрібно розрахувати послідовність у попиті на напівфабрикати і закуповувані частини. Необхідна ефективність функціонування системи може бути досягнута лише на основі використання комп'ютерів.

Система МRР-І вимагає значних витрат на підготовку первинних даних і ставить підвищені вимоги до ступеня їх точності. Система, зорієнтована в першу чергу на вирішення завдань матеріального обліку і розрахунку потреби в сировині та матеріалах, не забезпечує достатньо повного набору даних про інші чинники виробничого процесу. Ці та інші недоліки системи обумовили потребу в її вдосконаленні, розробку нової системи, відомої під назвою МRР-ІІ. Систему МRР-І застосовують в управлінні запасами: напівфабрикатів і запасних частин, потреба в яких безпосередньо залежить від попиту на кінцеву продукцію.

Система МRР-ІІ відрізняється від МRР-І не рівнем розвитку технології, а ступенем гнучкості управління і номенклатурою функцій. МRР-ІІ включає функції системи МRР-І: наприклад, планування потреби в сировині та комплектуючих, а також ряд нових функцій, не властивих системі МRР-І (автоматизоване проектування, управління технологічними процесами та ін).

У цій системі широко використовують методи імітаційного моделювання. У програмне забезпечення системи МRР-ІІ входять планування поставок засобів виробництва, розрахунок графіків виробництва, контроль діяльності виробничих структур, управління збутом готової продукції та закупівля сировини. Є також функції прогнозування, електронного обміну даними, отримання фінансової звітності.

У системи МRР-ІІ значно коротший термін окупності порівняно з МRР-І, вона може бути впроваджена за коротший проміжок часу. За даними виконаних у США досліджень, застосування системи МRР-ІІ дозволяє скоротити обсяг запасів у середньому на 17% у вартісному вираженні, зменшити витрати на закупівлю сировини на 7%, підвищити рівень рентабельності виробництва.

Система JIT (JIT-Just in time- "Точно в термін", "Точно або вчасно") - це система виробництва та поставки деталей, комплектуючих виробів до місця виробничого споживання або в торгове підприємство у необхідній кількості у потрібний час. Система забезпечує пристосування виробництва до змін, зумовлених збоями в технологічних лініях, коливаннями попиту на вироблену продукцію у торгівлі. Якщо система JIT діє у масштабі всієї фірми і використовується також її основними постачальниками, то забезпечується ритмічність випуску готової продукції, підвищується її якість, різко скорочуються виробничі й товарні запаси, що дає змогу фактично вивільнити частину складських приміщень і використати їх для інших потреб. Застосування системи JIT дозволяє підійти до реалізації концепцій "виробництва з нульовим запасом" (виробництво без складу). Найповніше принципи системи JIT втілені в системі "Канбан".

Перевага системи JIT: забезпечення економії капіталу, підвищення ефективності капіталовкладень, скорочення проміжного складування. Недоліком є збільшення кількості рейсів автомобілів, посилення руху на автомагістралях. Підвищення вимог споживачів за параметрами терміну доставки та якості матеріалів призводить до збільшення витрат постачальників і транспортних підприємств на складування, контроль якості матеріалів, формування партій поставок, перевезення малих партій.

Система SDР (Програма планування доставки) - це подальше удосконалення системи JIT, становить систему планування потреб у матеріалах для упорядкування організації перевезень матеріалів і забезпечення прогнозування їх кількості. Система розроблена корпорацією Chrysler на основі використання системи електронного обміну даними між усіма постачальниками. Основним положенням системи SDР є планування замкнутого ланцюга перевезень. Постачання, завантаження певним матеріалом у постачальника і перевезення у виробничий підрозділ здійснюють відповідно до заданого графіка. Разом і перевезенням матеріалів здійснюють повернення повторно використаної тари та контейнерів. Організація перевезень за системою SDР дозволила одержувати економію за рахунок скорочення витрат на транспортування і завантаження. З наявністю інформації про навантаження, яка надходить у реальному масштабі часу, що є в розпорядженні корпорації, фірми, підвищилась надійність доставки, це дозволяє знизити обсяги внутрішньовиробничих запасів із дводенної потреби до 4-6-годинної.

Система DRР (Distribution Reguirements Planning) - система управління розподілом продукції. Її важливими функціями є: контроль за станом запасів, включаючи розрахунок точки замовлення, формування зв'язків виробництва, постачання і збуту з використанням забезпечуючого комплексу системи МRР. Важливою функцією системиDRР є планування перевезень. У системі обробляють заявки на транспортно-експедиційне обслуговування, складають і корегують у реальному масштабі часу графіки перевезень. Графіки роботи складів є основою для розрахунку потреби в послугах транспорту. Коригування потреби здійснюють з урахуванням оперативної обстановки.

Система DRP-II (Distribution Resource Planning) - розширений аналог системи DRP, яку розглядають як друге покоління. На відміну від системиDRPпрогнозування у системі DRP-IIможе бути середньо-і довготерміновим. У системі здійснюють також розробку середньо-і довготермінових планів завантаження виробничих потужностей і складів, використання робочої сили та ін.

Система LRP (Logistic Reguirements Plannig) - система планування і контролю вхідного, внутрішнього та вихідного матеріальних потоків на рівні підприємства. Система забезпечує інтегрований підхід до у правління запасами в каналах сфери обігу, виробничими та товарними запасами, незавершеним виробництвом; прогнозування потреби в продукції транспорту, попиту на товари, що випускає фірма; визначення оптимальних ланок логістичних ланцюгів тощо. У системі LRP використовують комп'ютерні програми, що функціонують у рамках системи МRР і DRP.

Метод швидкого реагування (Quick Response Method) - метод планування і регулювання поставок товарів на підприємства роздрібної та гуртової торгівлі та розподільчі центри. Метод передбачає тісну взаємодію між торговим підприємством і його постачальниками, оптимізацію товарних запасів підприємства торгівлі та їх зменшення, але не нижче від рівня, що забезпечує негайне задоволення більшої частини заявок покупців.

У своїй практичній діяльності фірми застосовують різні поєднання розглянутих систем. В основному ці системи та методи застосовують для досягнення синхронізації роботи транспорту і виробництва. Суть їх застосування на транспорті: якщо в основному виробництві використовують технологію "суворо за графіком" без інформації про стан і обсяги запасів необхідних матеріалів, сировини, напівфабрикатів і комплектуючих виробів, то в закупівельній і збутовій логістиці перевезення здійснюють відповідно через короткі інтервали (система Канбан) і в чітко визначений час (система "Точно або вчасно"). За вказаною технологією облік подачі вантажів і тонажу клієнтурі в необхідних випадках фіксують із точністю до хвилини. При цьому, наприклад, автомобіль із головного конвеєра автоскладального заводу надходить не на склад, а у вагон, і одночасно спеціальний вантажний устрій, керований ЕОМ, забезпечує подання наступного вагону під завантаження чергової партії автомобілів.

Така технологія дозволяє обходитись без громіздкого і вартісного складського господарства та прискорити оборотність капіталу. У результаті нормативи запасів матеріальних цінностей різко скорочуються. Наприклад, у Японії вони становлять 2- і 5-ти добову потребу, а на автоскладальному заводі "Ніссан" запас комплектуючих деталей розраховано всього на 2 год. роботи головного конвеєра. При переході на роботу за системою "Точно або вчасно" час реалізації товару скорочується майже в 2 рази.

Своєчасно задовольняють потреби галузей, що вимагають гарантованої доставки вантажів до певного терміну за допомогою організації руху вантажних потягів на мережі залізниць за жорстким розкладом. Вантажовідправник бронює у потягу необхідну йому вантажопідйомність і забезпечує завантаження у технологічно необхідний час. Такі потяги не очікують вантаж, тому відправник, який не встиг упоратись з вантажною роботою, втрачає оплачений тариф, як і пасажир, який запізнився на потяг.

Під впливом логістичних систем "Канбан" і "Точно в термін" користувачі транспортних послуг почали віддавати перевагу таким критеріям як дотримання часових графіків доставки вантажів (залежно від тривалості запланованої поставки вважають допустимими такі відхилення: для 8-12 тижнів (25%), 4-8 тижнів (10%), менше 4 тижнів (1%)), відповідальність за задоволення поточних потреб і можливість відстеження руху вантажу. Підвищення значимості названих критеріїв спостерігалось у 90% фірм. що взяли на озброєння розглянуті логістичні системи. Одночасно половина з цих фірм підвищила інтерес до таких факторів, як близькість розташування терміналів, величина тарифів, довжина маршрутів і наявність спеціалізованого рухомого складу.

Отже. можна стверджувати, що починається органічне зрощування транспорту з обслуговуваним виробництвом, перетворення його в ланку єдиної системи "виробництво - транспорт - розподіл".