ВВЕДЕНИЕ 5

Специальность 1705 – техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта

Дисциплина Техническое обслуживание автомобилей

Тема Проект карбюраторного участка

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

АТК2. КП0705. 000 ПЗ

Студента группы ПА-31 Галиакберова Дмитрия

2005

Содержание

1 Введение

2 Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет производственной программы,

трудоемкости ТО и ремонта

2.2 Технологический расчет участка

3 Операционно-технологическая карта

4 Конструкторская часть

Литература

1 Введение

Автомобильный транспорт играет огромную роль в хозяйственной жизни страны, трудно переоценить его влияние на состояние экономики. Автомобильный транспорт является основным видом транспорта за счёт своей мобильности и универсальности.

Он позволяет доставлять продукцию “до самых дверей”; прост в эксплуатации и ремонте; сравнительно дёшев в плане строительства дорог; он хорошо окупает себя именно на коротких дистанциях перевозок, то есть, как нельзя лучше подходит для работы в городах и пригородах. Поэтому в дальнейшем следует ожидать только увеличение количества автомобилей и объёма перевозок.

К основным недостатком автомобильного транспорта можно отнести лишь его вредное воздействие на окружающую среду, но конструкторы уже давно и успешно борются за снижение этого воздействия.

Организация работы автомобильного транспорта достаточно сложна, поэтому под неё подведена серьёзная научная база. Для реализации услуг по перевозкам создаются специальные автотранспортные предприятия и объединения. Они бывают трех типов: автоэксплуатационные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автообслуживающие предприятия занимаются непосредственно перевозками. Мелкий текущий ремонт может выполнятся и на самом предприятии, для проведения плановых технических обслуживаний и крупного ремонта оно заключает договор с авторемонтным предприятием. Такая схема взаимоотношений оказывается выгодной в условиях рыночно экономики.

Автообслуживающие и ремонтные предприятия занимаются исключительно ремонтом и обслуживанием подвижного состава предприятий, заключивших с ними контракт. Необходимость плавного технического обслуживания, а следовательно и создание автомобильных предприятий объясняется многими причинами.

Суть этих причин лежит в сфере экономики. Рентабельность предприятия определяется прибылью, получаемой от эксплуатации автомобиля. Поэтому для увеличения прибыли, автомобиля также для снижения себестоимости перевозок нужно применять меры, позволяющие при прочих равных условиях понизить издержки при эксплуатации подвижного состава . Большая часть этих издержек определяется временем простоя автомобилей в текущем ремонте, следовательно, нужно принимать меры для снижения этого времени. Понятно, что стоящий автомобиль не только не приносит прибыли, но и требует существенных затрат на поддержание его в хорошем состоянии. Для решения этой проблемы была введена система плановых технических обслуживаний. Суть её заключается в том, что она предотвращает поломки в автомобиле, приводящие к простоям в текущем ремонте. Сроки проведения этих работ рассчитываются индивидуально для каждой марки автомобилей по рекомендациям завода-изготовителя с учётом предельного срока службы тех или иных деталей и узлов автомобиля. Таким образом, узлы и агрегаты служат весь свой расчетный срок, после чего заменяются или ремонтируются до появления серьёзных неисправностей, что несомненно, выгодно с экономической точки зрения.

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Расчет программ производства трудоемкости ТО и ТР

2.1.1 Выбор исходных данных.

Исходными данными для выполнения проекта являются данные согласно заданию

2.1.2 Выбор и корректирование нормативов.

Выбор и корректирование нормативов осуществляется согласно «Положения о ТО и ремонте подвижного состава». Выбранные нормативы заносим в таблицу 1.

Таблица 1 – Нормативные величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР/1000	КР
Периодичность, км	МАЗ	100	3500	14000	-	180000
ЗИЛ	170	3500	14000	-	180000
Трудоёмкость, Чел.час	МАЗ	0,70	5,5	18,0	5,3	-
ЗИЛ	0,70	5,5	18,0	5,5	-
Продолжительность простоя, дн.	МАЗ	-	-	0,30-0,50	20
ЗИЛ	-	-	20

Нормы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

1. Категория условия эксплуатации – К1

2. Модификация подвижного состава и организации его работ –К2

3. Природно-климатические условия – К3=К3`*К3``

4. Пробег автомобиля с начала эксплуатации – К4

5. Количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП, количество совместимых технологических групп – К5

Результирующие коэффициенты корректирования, получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:

Для периодичности ТО: К=К1*К3`*К3``;

Для пробега до капитального ремонта: К=К1*К2*К3`*К3``;

Для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2: К=К2*К5;

Для трудоемкости ТР: К=К1*К2*К3*К4*К5;

Для дней простоя ТО; ТР: К=К4;

Таблица 2 – Коэффициенты корректирования

Вид воздействия	Марка подвижного состава	Коэффициенты корректирования
К1	К2	К3`	К3``	К4	К4`	K5	K
Периодичность ТО	МАЗ	0,7	-	0,9	0,9	-	-	-	0,57
ЗИЛ	0,7	-	0,9	0,9	-	-	-	0,57
Пробег до КР	МАЗ	0,7	1,0	0,8	0,9	-	-	-	0,5
ЗИЛ	0,7	1,0	0,8	0,9	-	-	-	0,5
Трудоёмкость ТО	МАЗ	-	1,0	-	-	-	-	1,10	1,1
ЗИЛ	-	1,0	-	-	-	-	1,10	1,1
Трудоёмкость ТР	МАЗ	1,4	1,0	1,2	1,1	2,1	-	1,10	4,2
ЗИЛ	1,4	1,0	1,2	1,1	2,5	-	1,10	5
Продолжительность простоя	МАЗ	-	-	-	-	-	1,4	-	1,4
ЗИЛ	-	-	-	-	-	1,4	-	1,4

Корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 пробега до капитального ремонта выполняется по следующей формуле:

(1)

Где L_i - скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 пробега до капитального ремонта;

- нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 пробега до капитального ремонта, выбирается согласно таблицы 1;

К - результирующий коэффициент корректирования, выбирается согласно таблицы 2.

Периодичность ТО-1:

L_TO-1 =L^H_TO-1*K, (км),

Для автомобилей МАЗ:

L_ТО-1 = 3500*0,57 = 1995, (км),

Для автомобилей ЗИЛ:

L_TO-1 = 3500*0.57 = 1995, (км),

Периодичность ТО-2:

L_TO-2 = L^Н_TO-2*K, (км),

Для автомобилей МАЗ:

L_TO-2 = 14000*0,57 = 7980, (км),

Для автомобилей ЗИЛ:

L_TO-2 = 14000*0,57 = 7980, (км),

Пробег до КР:

L_КР = L^Н_КР*К, (км),

Для автомобилей МАЗ:

L_КР = 180000*0,5 = 90000, (км),

Для автомобилей ЗИЛ:

L_КР = 180000*0,5 = 90000, (км),

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта выполняется по следующей формуле (2)

t_i = t^Н_i*K, (2)

где t_i - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел*ч;

t^Н_i - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел*ч, выбирается согласно таблице 1;

К - результирующий коэффициент корректирования выбирается согласно таблице 2.

Трудоемкость ЕО:

t_ЕО = t^Н_ЕО*К

Для автомобилей МАЗ:

t_ЕО = 0,7*0,85 = 0,6

Для автомобилей ЗИЛ:

t_ЕО = 0,7*0,85 = 0,6

Трудоемкость ТО-1:

t_ТО-1 =t^Н_ТО-1*К,

Для автомобилей МАЗ:

t_ТО-1 = 5,5*0,85 = 4,68

Для автомобилей ЗИЛ:

t_ТО-1 = 5,5*0,85 = 4,68

Трудоёмкость ТО-2:

t_ТО-2 = t^н_ТО-2*К,

Для автомобилей МАЗ:

t_TO-2 = 18*1,1 = 19,8

Для автомобилей ЗИЛ:

t_TO-2 = 18*1,1 = 19,8

Трудоемкость ТР:

t_ТР = t^Н_ТР*К,

Для автомобилей МАЗ:

t_ТР = 5,3*4,2 = 22,2

Для автомобилей ЗИЛ:

t_ТР = 5,5*5 = 27,5

Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, Д_ТОР осуществляется по следующей формуле (3)

Д_ТОР = Д^Н_ТОР*К, (3)

где Д_ТОР - скорректированные дни простоя в ТО и ремонте;

Д^Н_ТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте, выбирается согласно таблице 1;

К - результирующий коэффициент корректирования, выбирается согласно таблицы 2;

Для автомобилей МАЗ:

Д_ТОР = 0,50*1,4 = 0,7

Для автомобилей ЗИЛ:

Д_ТОР = 0,50*1,4 = 0,7

Расчётные величины периодичности, пробег до КР необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой.

Таблица 3 – Таблица кратности

Вид воздействия	Марка подвижного состава	Величина
Скорректированная	Корректировка по кратности	Принятая для расчета
ЕО	МАЗ	200	-	200
ЗИЛ	210	-	210
ТО-1	МАЗ	1995	200*14	2800
ЗИЛ	1995	210*13	2730
ТО-2	МАЗ	7980	2800*2	5600
ЗИЛ	7980	2730*2	5460
КР	МАЗ	90000	5600*29	162400
ЗИЛ	90000	5460*29	158340

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 4 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 4 – Принятая для расчета величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР/1000	КР
Периодичность, км	МАЗ	200	2800	5600	-	162400
ЗИЛ	210	2730	5460	-	158340
Трудоёмкость, чел*час	МАЗ	0,6	4,68	19,8	22,2	-
ЗИЛ	0,6	4,68	19,8	27,5	-
Дни простоя в ТО и ТР	МАЗ	-	-	0,7	20
ЗИЛ	-	-	20

2.1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2.

Под производственной программой понимается количество одноимённых видов воздействий, которые необходимо выполнять за определённый период времени (за час, сутки, квартал, год).

Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля L_Г, км. Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле (4)

(4)

где 365 - количество календарных дней в году;

L_ЕО - среднесуточный пробег, км;

А_СП - списочное количество автомобилей, шт.;

- коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей определяется по следующей формуле (5)

(5)

где Д_ЭГ = 365 дней – количество дней эксплуатации в году;

Д_К = 365 дней – количество календарных дней в году

- коэффициент технической готовности;

К₃ – коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза, неукомлектованность водителя и др.) К₃ = 0,95 – 0,97.

Коэффициент технической готовности определяется по следующей формуле (6)

(6)

где Д_ТОР – дни простоя автомобиля в ТО и ремонте;

Д_КР – дни простоя автомобиля в КР

L_КР – периодичность КР, км.

Для автомобилей МАЗ:

= 1/(1+200(0,7/1000 + 20/162400)) = 0,859

Для автомобилей ЗИЛ:

= 1/(1+210(0,7/1000 + 20/158340)) = 0,858

Коэффициент использования автомобиля:

Для автомобилей МАЗ:

= (305/365)*0,859*0,96 = 0,68

Для автомобилей ЗИЛ:

= (305/365)*0,858*0,96 = 0,69

Годовой пробег:

Для автомобилей МАЗ:

L_Г = 365*200*140*0,68 = 6949600 (км)

Для автомобилей ЗИЛ:

L_Г = 365*210*190*0,69 = 10048815 (км)

Суммарный годовой пробег определяется по следующей формуле:

= L_Г + L_Г ,(км) (7)

= 6949600 + 10048815 = 16998415 (км)

Количество ТО-2 за год определяется по следующей формуле:

N_TO-2 = L_Г/L_TO-2 (8)

Где L_ТО-2 – скорректированная периодичность ТО-2, выбирается согласно таблицы 4;

Для автомобилей МАЗ:

N_TO-2 = 6949600/5600 = 1241

Для автомобилей ЗИЛ:

N_TO-2 = 10048815/5460 = 1840

Суммарное количество ТО-2 за год определяется по следующей формуле:

= N_TO-2 + N_TO-2

= 1241 + 1840 = 3081

Количество ТО-1 за год определяется по следующей формуле:

N_TO-1 = (L_Г/L_TO-1 ) – N_TO-2 (9)

Где L_TO-1 - Скорректированная периодичность ТО-1, выбирается согласно таблицы 4;

Для автомобилей МАЗ:

N_TO-1 = (6949600/1995) - 1241 = 2243

Для автомобилей ЗИЛ:

N_TO-1 = (10048815/1995) - 1840 = 3197

Суммарное количество ТО-1 за год определяется по следующей формуле:

= N_TO-1 + N_TO-1

= 2243 + 3197 = 5440

Количество ЕО- за год определяется по следующей формуле:

N_EO = L_Г/L_EO (10)

Где L_EO – скорректированная периодичность ТО-2, выбирается согласно таблицы 4;

Для автомобилей МАЗ:

N_EO = 6949600/200 = 34748

Для автомобилей ЗИЛ:

N_EO = 10048815/210 = 47851

Суммарное количество ЕО за год определяется по следующей формуле:

= N_EO + N_EO

= 34748 + 47851 = 82600

Расчёт суточной производственной программы:

Количество ТО-2 в сутки определяется по следующей формуле:

N_{TO-2 C} = / Д_ЭГ (11)

N_{TO-2 C} = 3081/305 = 10

Количество ТО-1 в сутки определяется по следующей формуле:

N_{TO-1 C} = / Д_ЭГ (12)

N_{TO-1 C} = 5440/305 = 18

Количество ЕО в сутки определяется по следующей формуле:

N_{EO C} = /Д_ЭГ (13)

N_{EO C} = 82600/305 = 271

2.1.4 Расчет годовой трудоёмкости ТО и ремонта

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по следующей формуле:

Т_ТО-2 = N_TO-2 * t_TO-2 +(N_TO-2*t_TO-2*20/100) (14)

где N_TO-2 - количество ТО-2 за год;

t_TO-2 - трудоемкость ТО-2, выбирается согласно таблице 4;

20% - процент от трудоёмкости ТО-2 приходящий на сопутствующий текущий ремонт;

Для автомобилей МАЗ:

T_TO-2 = 1241*19,8+(1241*19,8*20/100)=29486

Для автомобилей ЗИЛ:

T_TO-2 = 1840*19,8+(1840*19,8*20/100)=43718

Суммарная трудоемкость ТО-2 определяется по следующей формуле

, (чел*час) (15)

, (чел*час)

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по следующей формуле:

Т_ТО-1 = N_TO-1 * t_TO-1 +(N_TO-1*t_TO-1*20/100) (16)

где N_TO-1 - количество ТО-2 за год;

t_TO-1 - трудоемкость ТО-2, выбирается согласно таблице 4;

20% - процент от трудоёмкости ТО-2 приходящий на сопутствующий текущий ремонт;

Для автомобилей МАЗ:

Т_ТО-1 = 2243*4,68+(2243*4,68*20/100)=12596, (чел*час)

Для автомобилей ЗИЛ:

Т_ТО-1 = 3197*4,68+(3197*4,68*20/100)=17953, (чел*час)

Суммарная трудоемкость ТО-1 определяется по следующей
формуле:

, (чел*час) (17)

, (чел*час)

Годовая трудоемкость ЕО определяется по следующей формуле:

T_EO = t_EO*N_EO (чел*час), (18)

Для автомобилей МАЗ:

T_EO = 0,6*34748=20848 (чел*час),

Для автомобилей ЗИЛ:

Т_ЕО = 0,6*47851 = 28710 (чел*час),

Суммарная трудоемкость ЕО определяется по следующей
формуле:

(чел*час), (19)

,(чел*час)

Годовая трудоёмкость СО определяется по следующей формуле:

Т_СО = А_СП * 2*(t_TO-2*П_СО/100) (чел*час) (20)

где П_СО - процент от трудоемкости ТО-2 приходящийся на СО;

2 - количество СО в год;

t_TO-2 - трудоемкость ТО-2, выбирается согласно таблице 4;

А_СП - списочное количество автомобилей;

Для автомобилей МАЗ:

Т_СО = 140*2*(19,8*20/100)=1108(чел*час),

Для автомобилей ЗИЛ:

Т_СО = 190*2*(19,8*20/100)=1504(чел*час),

Суммарная трудоемкость СО определяется по следующей
формуле:

(чел*час), (21)

(чел*час),

Годовая трудоемкость ТР определяется по следующей формуле:

Т_ТР=L_Г*t_ТР/1000, (чел*час), (22)

где L_Г - годовой пробег автомобиля;

t_ТР – трудоемкость ТР, выбирается согласно таблицы 4;

Для автомобилей МАЗ:

Т_ТР = 6949600*22,2/1000=154281 (чел*час),

Для автомобилей ЗИЛ:

Т_ТР = 10048815*27,5/1000=276342 (чел*час),

Суммарная трудоемкость ТР определяется по следующей
формуле:

(чел*час), (23)

(чел*час),

Общая суммарная трудоемкость всех видов воздействий по АТП определяется по следующей формуле:

(чел*час), (24)

= 73204+30549+2612+49558+430623 = 586546 (чел*час),

Кроме работ по ТО и ремонту автомобилей в АТП выполняются и другие вспомогательные работы, трудоемкость вспомогательных работ определяются по следующей формуле:

(чел*час), (25)

где - суммарная трудоемкость всех видов воздействий в АТП;

П_ВС - процент от трудоемкости ТО и ремонта
приходящийся на вспомогательные работы;

= 586546*20/100=117309 (чел*час).

2.2. Технологический расчёт карбюраторного участка

2.2.1. Режим роботы участка

Режим работы участка обязан с режимом работы автомобилей на линии. Режим работы подразделений должен быть согласован с

графиком выпуске автомобилей на линию. Для этой цели необходимо

построить совмещённый график работы АТП, для большинства грузовых АТП характерен график с равномерным выпуском автомобилей. Для

отдельных специализированных АТП, для автобусных, таксомоторных

парков характерен график со ступенчатым выпуском автомобилей на линию. Для построения графика необходимо знать следующие режимы работы автомобилей и подразделений.

1. В зависимости от количества дней эксплуатации в году

продолжительность рабочей смены с учётом обеденного перерыва может быть:

для 365 дн. - 7ч.+1ч.=8;

для 357 дн. - 7ч.+1ч=8:

для 305 дн. - 7ч.+1ч=8:

для 253 дн. -8ч.+1ч.=9.

2. Зона ЕО. ТО - 1 как правило должна работать меж сменное время с начало возврата автомобилей с линии.

3. Зона ТО - 2 начинает работать с восьми часов и работает в

одну или две сиены.

4. Зона ТР начинает работать с начала выпуска автомобилей на

линию, иногда с восьми часов, и работает на одну смен больше, чем

автомобили на линии, может работать в одну, две или три смены.

5. Производственные участки как правило начинают работать с восьми часов утра и могут работать в одну, две или в некоторых случаях три смены.

Строим совмещённый график работы АТП при равномерном

выпуске автомобилей на линию. При равномерном выпуске автомобили

выпускаются на линию без перерывов за время не более двух часов.

Порядок выпуска на линию с продолжительностью работы автомобилей

на линии следующие: выпуск автомобилей за два часа – 6⁰⁰ до 8⁰⁰.

Автомобили находятся о наряде одну смену. Продолжительность одной

смены - восемь часов. Следовательно, общая продолжительность рабочего дня равен 16 часам.

На основе вышеизложенных данных построим совмещенный график работы АТП.

2.2.2. Трудоёмкость работы участка

Трудоёмкость карбюраторного участка определяется по

формуле :

Ti_УЧ= (Т_TP^Г* /100)+(Т_ТО-2^Г* /100)+(Т_ТО-1^Г* /100), (26)

где - общая годовая трудоемкость ТР для обоих
автомобилей, чел*ч;

- общая годовая трудоемкость ТО-2 для обоих
автомобилей, чел*ч;

- общая годовая трудоемкость ТО-1 для обоих
автомобилей, чел*ч;

- процент от трудоемкости ТР, приходящийся
на участок;

- процент от трудоемкости ТР, приходящийся
на участок;

- процент от трудоемкости ТР, приходящийся
на участок;

Ti_УЧ=(430623*3/100)+(73204*5/100)+(30549*4/100)=17799 (чел*ч)

2.2.3. Расчет трудоемкости и рабочих по видам работ.

Годовой фонд времени при шестидневной рабочей недели
определяется по формуле:

Ф_ШТ = {Д_К-(Д_В+Д_ПР+Д_ОО+Д_ДО+Д_Б+Д_ГО)]+T_C1-(Д`<sub>ПР</sub>*t`_C+Д`_В*t``_C), (27)

где Д_К = 365 - количество календарных дней в году;

Д_В = 52 - количество выходных дней;

Д_ПР = 10- количество праздничных дней;

Д_ОО = 24- количество дней основного отпуска;

Д_ДО = 2-3 - количество дней дополнительного отпуска;

Д_ГО= 2-3 - количество дней, отводимых на гос.нужды;

Д_Б= 6 дней - количество предпраздничных дней не совпавших с субботами;

Т_С1 = 7ч. - продолжительность рабочей смены;

t_C = 1ч. - количество часов сокращения в предпраздничные дни;

Д`_В = 52 - количество предвыходных дней в году;

t``_С = 24ч. – количество часов сокращения времени в предвыходные дни.

Ф_ШТ = [365-(52+4+10+24+3+3)]*7-(6*1+52*2) = 1773ч.

Количество штатных рабочих определяется по формуле:

Р_ШТ = Т^Уч/Ф_ШТ, (28)

где Т^Уч- годовая трудоемкость одноименного вида воздействия.

Р_ШТ = 6773/1773 = 3,8 чел.

Принимая численность ремонтных рабочих - 4 человека.

2.2.4. Выбор метода организации ТР

Существует два методе ТР автомобилей,. агрегатов и узлов -

агрегатный и индивидуальный.

При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы.

агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются

вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не

обезличиваются, и бремя простая автомобиля определяется

длительностью ремонта наиболее трудоёмкого агрегата.

При агрегатном методе ремонта неисправные узлы. приборы и

агрегаты снимаются с автомобиля и направляются в ремонт, а на

автомобиль устанавливаются агрегаты, поступившие со склада.

На донном карбюраторном участке применяется агрегатный

метод обслуживания.

2.2.5. Распределение трудоёмкости работ участка по видам
работ.

Трудоёмкость, приходящаяся на каждый из видов работ

определяется по формуле:

Т_РАБ = Т^Уч.*П_РАБ/100, (29)

2.2.7. Выбор технологического оборудования, оснастки,

производственного инвентаря.

Технологическое оборудование выбирается на основании

составленных табелей технологического оборудования, каталогов

специализированного оборудования для ТО и ремонта автомобилей.

Выбранное технологическое оборудование, оснастка должны

обеспечивать выполнение всех технологических операций связанных с

обслуживанием и ремонтом автомобилей.

Выбранное оборудование заносим в табл. 7.

Таблица 7 - Ведомость технологического оборудования, оснастки,
производственного инвентаря.

Наименование.	Тип модели.	Характерные данные.	Мощность эл. потребителя кВт.	Изготовитель.	Количество, шт.	Площадь, м.	Оптовая цена, руб.
1. Стенд для проверки карб. и бензонасосов.	“Карбю-тест”	1000x1500	1,5 кВт	Венгрия	1	1,5	30000
2. Настольный эл. наждак на 2 круга.		860x500	0,35 кВт	Германия	1	1,72	25000
3. Настольный сверлильный станок.	Р175	800х300	0,75 кВт		1	2,6	30000
4. Верстак	ШП-17	800х300			1	0,975	2500
5. Прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов.	НИИА Т 357	1400х800			1	1,12	5000
6. Конторский стол.	СК-17	1000х800		Собственного производства	1	0,8	1500
7. Секционный шкаф		1400х500		Собственного производства	1	0,8	500
8. Урна для отходов.		1000х500		Собственного производства	1	0,5	650
9. огнетушитель.	ОУ - 57	150х150		BOSH	2	0.045	1000
10. Ящик с песком.		1000х500		Собственного производства	1	0,5	650
11. Ручной реечный пресс.	ОКС - 918	450х370		Росавтоспец оборудование	1	0,1665	4000
12. Умывальник.	УН - 10	500х350		Завод “ТЕКС”	1	0,175	400
13. Слесарные тиски.	201			Росавтоспец оборудование	1		350
14. Установка для разборки и мойки деталей.	НИИА Т М408 А	1500х830			1	1,245	1200
15. Прибор для сушки сжатым воздухом.	199			Росавтоспец оборудование	1		2500

Суммарная площадь всего оборудования равна:

2.2.8. Технологический процесс ремонта на карбюраторном участке.

На рис. 2 представлена схема технологического процесса ремонта на карбюраторном участке.

Рис. 2 Схема технологического процесса.

Описание технологического процесса по ремонту на
карбюраторном участке.

В отделении по ремонту карбюраторов производят ТО и ремонт

приборов системы питания карбюраторных двигателей. Обслуживание

приборов выполняется при ТО - 1, ТО - 2 и ТР автомобилей. а ремонт

приборов, снятых с автомобилей производится в помещении отделения

(карбюраторный участок).

В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную

экономичность путем подбора жиклёров с последующим доводом их

размеров при дорожных испытаниях автомобиля. Проводят проверку

топливных насосов. Выполненные регулировки на топливную

экономичность учитываются в журнале. Приборы, которые нельзя

отремонтировать на автомобиле снимаются и направляются в

отделение ремонта. Затем их моют в ванне с керосином или ацетоном,

разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или ранее

отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и

установках Отремонтированные и исправные приборы устанавливают на

автомобиль, с которого они были сняты. Когда взамен неисправного

прибора поставлен исправный из оборотного фонда, отремонтированный

поступает в оборотный фонд.

2.2.9.Расчёт площади участка

Площадь участка определяется по следующей формуле:

F_УЧ = *K_ПЛ (30)

где К_ПЛ - коэффициент плотности расстановки оборудования;

- суммарная площадь оборудования;

К_ПЛ - 4-5; принимаем К_ПЛ = 4;

F_УЧ = 11,87*4 = 47,48 м²

Окончательный размер участка принимаем кратным строительному

модулю М= 3 -> окончательный размер участка 6 х 9 = 54 м².

2.2.10. Организации работы участков в системе ЦУП с

применением элементов АСУ

В АТП существует несколько методов организации ТО и ремонта

автомобилей.

1 Метод специализированных бригад.

2. Не т од комплексных бригад.

3. Агрегатно-участковый метод.

4. Метод производственных комплексов.

Примерная схема структуры управления производством при
применении центра управления и агрегатно-участковой
организации труда показан на рисунке

Рис. 3. Структура управления производством (примерная схема).

Пояснения к схеме с централизованным управлением
производства (ЦУП) и элементами АСУ.

В структуре управления предусматривается центр управления производством (ЦУП), состоящий из группы оперативного управления производством и группы обработки и анализа информации. Наличия в системе управления ЦУП позволяет организовать управление
производством с применением АСУ. Основными задачами группы по

обработке и анализу информации о деятельности всех подразделений

технической службы, своевременное представление необходимой

информации руководителям всех уровней. При централизованном

управлении руководит всеми работами по ТО и ремонту подвижного

состава начальник производства. Оперативное руководство

производством работ на постах ТО и ремонта автомобилей

осуществляет диспетчер производства. На диспетчера возлагается

организация выполнения работ на постах за минимальное время,

подготовка автомобилей к выпуску на линию, обеспечение выполнения

плана выпуска, эффективное использование производственной базы и

производственного персонала. Диспетчеру в оперативном порядке

подчиняются все работающие на постах ТО и ремонта автомобилей, а в

отсутствие начальника производства на работе ему подчиняется весь

коллектив производства. Когда все работы на автомобиле выполнены.

окончательно оформляется листок учёта. Его подписывают диспетчер

производства и водитель, если он принимал участие в ремонте. Затем

автомобиль и листок учёта предъявляются механикам ОТК.

———————— - административное подчинение.

-------------------- - оперативное подчинение,

-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-. - деловая связь.

2.2.11 Внедрение элементов НОТ в работу карбюраторного

участка.

Научная организация труда (НОТ] рассматривает комплекс

технических, организационных, технологических, санитарно-

гигиенических, экономических и прочих мероприятий, направленных на

производительность труда при единовременном улучшении условий

труда

Одним из элементов НОТ но проектируемом участке является

оснащение рабочих мест необходимым технологическим
оборудованием, оснасткой.

На карбюраторном участке я внедряю следующее оборудование

ручной реечный пресс, прибор для проверки упругости пружин диафрагм

топливных насосов, стенд для проверки карбюраторов и бензонасосов.

Необходимо определить годовую трудоемкость карбюраторного участка до внедрения оборудования (до реконструкции). Данные для расчета сводим в табл. 8

Таблица 8 – определение годовой трудоемкости до реконструкции.

Наименование работ	Трудоемкость, Т.	Процент сокращения, П.	Сокращение трудоемкости, Т.	Трудоемкость до реконструкции u,T.
Слесарные	338,7	10	33,87	183,7
Монтажные	1693	20	338,6	958,3
Регулировочные	1693	12	203,2	958,3
Крепежные	1355	10	135,5	702,8
Вспомогательные	1355	13	176,2	670,8
Прочие	338,7	-	-	338,7
Итого:	6773	-	-	7660,7

Т_iД = (Т_i*100)/(100 - П)

Т_i = T_i -T_iД

Коэффициент выработки нормативной трудоёмкости определяется по следующей формуле:

К_ВН = , (31)

где - итог по трудоемкости до реконструкции;

- итог по трудоемкости после реконструкции;

К_ВН = 7660,7/6773=1,13

2.2.12. Техника безопасности при работе на карбюраторном

участке.

Требования к инструментам. В процессе работы по техническое

обслуживанию и ремонту автомобилей водителю и слесарю, плотники и

кузнецу, карбюраторщику и электрики приходится пользоваться

всевозможными инструментами и ключами, молотками, кувалдами,
пилами, стамесками, коловоротами и т. п. Снижение производственного

травматизма во многом зависит не только от качества, но и

исправности применяемых инструментов.

Прежде всего необходимо, чтобы все инструменты ежедневно

перед началом работ тщательно осматривались мастером или

механиком и в случае неисправности своевременно сдавались в

инструментальную для замены. Неисправные и ненужные по характеру

выполнения работ инструменты не должны храниться у рабочих.

Мастера и механики должны следить за тем, чтобы у рабочих всегда

имелись комплекты необходимых гаечных ключей. Типы и размеры

инструментов (гаечные ключи, отвёртки) должны быть указаны в

технологических картах, вывешенных нерабочих местах.

Требования к техническому оборудованию и приспособлениям.

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того.

в каком состоянии находится оборудование и приспособления,

используемые рабочими при техническом обслуживании и ремонте

автомобилей. Прежде всего оборудование и приспособления должны быть

чистыми и исправными. При неисправном оборудовании руководитель

участке обязан вывесить табличку, запрещающую работать на данном

оборудовании, и обеспечить его ремонт.

Управление оборудованием должно быть удобным и лёгким.

Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ременные

передачи, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего

персонала при эксплуатации, должны быть ограждены. Все ограждения

должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую

механизмы оборудования, если опасная зона не закрыта.

Прессы должны быть снабжены оправками для различных

впрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных

предметов может привести к несчастному случаю. Стационарное

оборудование необходимо устанавливать на фундаменты и надёжна

крепить болтами. Опасные места должны быть огорожены.

Запрещается запрессовывать или впрессовывать детали с тугой

посадкой молотком или кувалдой. Это как пробило, приводит к травме

отлетающими кусками металла. Необходимо использовать прессы.

Опасно проверять сопрягаемые отверстия пальцем. Для этого имеется

набор специальных оправок.

Пожарная безопасность обеспечивается системой

организационных мероприятий, системой предотвращения пожаров и

системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом

предприятии, причём безопасность людей должна обеспечиваться при

возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной

защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей

даже б случае возникновения аварийной обстановки.

Необходимо организовывать специальные места для курения.

Керосинные ванны для мойки деталей желательно располагать

отдельном помещении с индивидуальной системой вентиляции. На время

перерыва ванные следует закрывать специальной крышкой, а в

нерабочее время запирать. Детали после мойки керосином необходима

просушить. Нельзя применять жидкое топливо для мытья полов и стен.

3 Техническая карта предназначенная для проверки бензонасоса.

№ операции	Наименования операции	Оборудование инструмент	Норма времени (мин)	ТУ
1	Заворачиваем винт качества до упора	Отвертка	0,5
2	Отворачиваем винт качества смеси на 1,5-2 оборота	Отвертка	0,5
3	Вращаем упорный винт дросселя	Отвертка	1,5	Наименьшая устойчивая частота вращения коленчатого вала двигателя
4	Установка винта качества смеси	Отвертка	0,5	Наибольшая частота вращения коленчатого вала двигателя
5	Вывернуть упорный винт дросселя	Отвертка	1,5	Уменьшенная частота вращения при устойчивой работе двигателя
6	Регулировка винта качества смеси	Отвертка	2	Увеличение частоты вращения до наибольшего значения соответственно новому положению винта дросселя

4. Конструкторская часть

Литература

1.”Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автотранспорта". М. Транспорт 1986 г

2.”Методическое пособие по курсовому и дипломному проектировании!'.

АТТСПБ1994г.

З.Г.Н. Напольский "Технологическое проектирование автомобильных

предприятий и станций технического обслуживания

М Транспорт 1993 г.

4.БН Суханов, И.О. Борзых "Пособие по курсовому и дипломному

проектировании?'. М Транспорт 1985 г

5."Методические указания по выполнению курсовых проектов'.

Н Новгород 1997 г.

6.''Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий

авто транспорта". ОНТП-01-86

М Транспорт 1986 г ОНТП-АТП-СТО-80

7.Г.В. Крамаренко, ИВ. Барашков "Техническое обслуживание

автомобилей' М. Транспорт 1982 г.

8."Автосервисное и гаражное оборудование'. Каталог 000 "Бонус"

Малоярославец 1998 г.

9."Номенклатурный каталог спец. оборудования для ТО и ремонта

автомобилей'. Часть 1, 2 3 М. 1991г.

10."Правила по охране труда на автотранспорте". М. Транспорт 2001 г.

11."Методические указания па оформлению графической части проекта".

АТК2001г

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 5