Самостійна робота № 35

Експлуатація холодильної установки секцій ВО БМЗ.

Пуск холодильної машини починають с попереднього огляду агрегату, перевіряють рівень масла в картері, впевнюються у відсутності підтікань і масляних плям на трубопроводах і арматурі, в надійності заземлення електродвигуна компресора. Відкривають до відмови нагнітальний вентиль у компресора, рідинні кутові запірні вентилі на ресивері і на щиті приладів перед ТРВ. Перевіряють відкриття заслінок на повітроохолоджувачі, включають вентилятори-циркулятори.

Включають електродвигун компресора холодильної установки і помалу відкривають всмоктувальний вентиль, що не було гідравлічного удару. Після пуску відкриті повністю вентилі компресора прикривають на 1-2 оберти. В продовж декількох хвилин спостерігають за роботою машини, слухають її, перевіряють показання манометра і мановакууметрів. Робота компресора повинна бути рівномірної, з характерним ритмічним звуком функціонуванням клапанів.

При нормальній роботі установки температура картера не повинна бути вище 70⁰ С, температура конденсації не повинна перевищувати температуру навколишнього середовища більш ніж на 15⁰ С. Допускається перепад між температурою пари всмоктування і температурою кипіння 10⁰ С.

ТРВ настроюють так, щоб середній перегрів холодоагенту при всмоктуванні в компресор складав 25-30⁰ С. При обмерзанні вихідного патрубку повітроохолоджувача всмоктувальний вентиль повинен бути сухим або трішки спітнілим. Різниця між тиском масла в системі мащення і тиском в картері повинна бути не менше 0,05 МПа; рівень масла повинен бути в межах видимості мірного скла.

Кришки блоків циліндрів при нормальній роботі нагріваються однаково. Трубопровід байпасної лінії повинен бути холодним.

Огляд приладів автоматики проводять щомісячно. Правильність настроювання ТРВ визначають по характеру і ступеню покриття інеєм всмоктувального трубопроводу і по температурі нагнітальної труби компресора. На лаштування реле високого і низького тиску перевіряють по показанням манометрів при включенні і відключенні компресора.

Щоденно перевіряють наявність масла в картері і тиск в системі мащення, виявляють сторонні звуки в компресорі, температуру всіх кришок циліндрів, сушку елементів електронагрівача включенням на 1 годину під час порожнього пробігу.

Через 15 діб – виявляють нещільності в з’єднаннях хладонової системи, перевіряють наявність в системі повітря і вологи, спрацювання електромагнітних вентилів.

Через 3 місяці – перевіряють погрішності розмикання контактів і диференціалу приладів, опори електричної ізоляції між корпусом і струмоведучими частинами різних реле тиску, мащення шарнірів жалюзі конденсатора, перевірка надійності заземлення електродвигунів.

Через 400-500 годин після здачі в експлуатації – заміна масла в компресорі.

При відключенні на короткий час холодильна установка зберігає готовність до пуску. В зимовий період установку консервують; холодоагент відкачують компресором із системи в ресивер; відключають автоматичні вимикачі на панелі в машинному відділенні; всі запірні вентилі щільно закривають, надівають на них ковпаки; протирають зовнішню поверхню холодильної машини; деталі покривають антикорозійним мащенням; жалюзі щільно закривають.

Видалення повітря з системи виконують через пробки на ресивері і оберненому клапані. Наявність повітря в системі визначають по показанням манометра на стороні нагнітання і по таблиці насичення пари холодоагенту при ті ж само температурі (коливання стрілки манометра не повинно бути значним). Звертають увагу на температуру конденсації.

Поповнення системи холодоагентом виконують при працюючому компресорі. Балон з холодоагентом розташовують вентилем вниз і приєднують мідною трубкою з накидними гайками до заправ очного вентиля, що розташований на щиті установки. Продувають трубку, відкривши запірний вентиль на балоні при послабленій накидній гайці на заправ очному вентилі. Потім закривають кутовий запірний вентиль на ресивері і відкривають заправ очний на установці і на балоні і включають компресор. Додавши в систему необхідну кількість холодоагенту, перекривають вентилі на балоні і заправ очний і перевіряють роботу установки.

Видалення вологи із системи необхідне, щоб запобігти закупорюванню льодом дросельного отвору ТРВ. Замерзання дросельного отвору супроводжується обмерзанням вхідного штуцера і пониженням тиску всмоктування. З-за цього повітря всмоктується в систему і збільшуються енерговитрати.

Щоб видалити вологу із системи, замінюють в фільтрі-осушувачі гільзу з цеолітом. Фільтри промивають в бензині через кожні 1000 годин.

Танення випарника-повітроохолоджувача виконують постійно при перевезенні морожених вантажів.

Тумблер ТО на панелі управління в дизельно-службовому вагоні переводять у положення “Танення”. Перемикач управління холодильною установкою при цьому повинен стояти в положенні, що відповідає автоматичному управлінню. Перемикач режимів встановлюють в положення “Холод”.

Електродвигуни вентилятора-конденсатора і вентилятора-циркулятора відключаються автоматично. Потім автоматично включається електромагнітний вентиль танення на щиті приладів, компресор продовжує працювати при температурі пари холодоагенту у трубопроводі всмоктування 7-10⁰С, включається звуковий сигнал і загорається сигнальна лампа на щиті. По цьому сигналу перемикач управління холодильної машини переводять в положення “Ручне” і натискають кнопку КП на щиті управління в дизельному вагоні. Тумблер ТО встановлюють в положення “Робота”, після чого установка переключається на роботу в режимі охолодження. Включення компресора виконується через 100 с.

Технічне обслуговування компресорів. Після 1000 годин роботи замінюють масло в картері без розбирання компресора. В подальшому через 2000-3000 годин роботи це виконують по необхідності. В ці ж терміни оглядають всмоктувальний масляний фільтр, промивають його бензином і просушують.

Перед оглядом компресора потрібно:

- відкачати холодоагент в систему перед розбиранням компресора (тиск в порожнині всмоктування по мановакууметру повинен бути не більше 0,010-0,015 МПа);

- закрити вентилі, що з’єднують компресор із системою;

- злити масло з картера (при необхідності);

- підготувати нові паронітові прокладки;

- прийняти заходи захисту деталей компресора від забруднень і корозії.

Усунення витікань холодоагенту – прикривають всмоктувальний вентиль, відкачують холодоагент з компресора в систему. Коли тиск всмоктування по мановакууметру досягне 0,010-0,015 МПа, повністю закривають всмоктувальний вентиль і відключають компресор. Закривають нагнітальний вентиль і виконують підтягування гайок в містах витікань по кришках циліндрів або фланцевим з’єднанням.

Заміну масла в компресорі виконують двома способами. Без розбирання компресора старе масло зливають з блок-картера, відгвинчують зливний курок, який встановлюють на місце з ущільненням мідною прокладкою. До трійника нагнітального вентиля приєднують вакуум-насос і вакуумують компресор до залишкового тиску 6,66 кПа. Обидва вентилі компресора повинні бути закриті, а їх прохідні отвори заглушені фланцями-заглушками з прокладками. Від нагнітального вентиля від’єднують вакуум-насос.

Зважують банку з осушеним маслом і опускають в неї кінець заправної мідної трубки. Другий кінець трубки накидною гайкою з’єднують з трійником всмоктувального вентиля. Перед під єднанням заправної трубки вентиль перекривається на трійник. Обертом шпинделя в сторону закриття всмоктувального вентиля відкривають прохід до трійника, і масло всмоктується в компресор. Рівень масла не повинен бути нижче середини оглядового скла. Після заправлення маслом вентиль перекривають і заправну трубку від’єднують. На трійник встановлюють заглушку і накидну гайку. З компресора видаляють повітря і готують до роботи.

При заміні масла з частковим розбиранням компресора спочатку також повністю зливають масло з блок-картера. Потім відгвинчують чотири болти і знімають фланець-заглушку на картері, пружину і газовий фільтр. Через отвір в корпусі фільтра і блок-картера за допомогою лійки заливають 5,5 кг масла. Встановлюють фільтр, пружину, фланець-заглушку і затягують болти. Видаляють повітря з компресора послабленням накидної гайки на штуцері нагнітального вентиля, закривають нагнітальний вентиль і включають компресор на 3-5 с. Потім його вимикають, затягують накидну гайку і відкривають нагнітальний вентиль. Перед заправленням масло просушують в сушильній шафі на протязі 4 годин при 120⁰ С.

При підготовці компресора до роботи після розбирання і складання необхідно:

- перевірити підключення привідного електродвигуна до мережі живлення;

- перевірити надійність затягування прокладок по кришках і фланцевих з’єднаннях вентилів;

- випробують компресор на щільність тиском холодоагенту, що відповідає температурі навколишнього повітря (відкривають всмоктувальний вентиль компресора на 10 секунд і після підвищення тиску знову закривають його; впродовж 6 годин не повинен падати тиск);

- впевнитися у відсутності витікань холодоагенту по роз’ємних з’єднаннях;

- при задовільній щільності вакууму вати компресор вакуум-насосом або самим компресором до залишкового тиску 6,66 кПа;

- випробувати компресор на вакуум впродовж 6 годин (впродовж перших 2 годин допускається підвищення тиску на 2,67 кПа, в наступні 4 години підвищення тиску не допускається при умові постійності навколишньої температури);

- відкрити нагнітальний і всмоктувальний вентилі компресора повністю і потім прикрити на 1-2 оберти шпинделя;

- включити компресор на 2-3 хвилини для перевірки роботи масляного насосу; по показаннях манометрів тиск в системі мащення повинен не менше ніж на 0,05 МПа перевищувати тиск всмоктування.

Несправності холодильної установки ВР-1М: