II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

В первой главе работы мы выяснили, что техническая оснащенность предприятия – это ком­плекс нормативно-технических мероприятийпо конструкторской и технологической подготовке, а также систему постановки продукции на производство. Рассмотрим более подробно комплекс нормативно-технологических мероприятий.

Комплекс нормативно-технологических мероприятий вклю­чает:

1) стадию опытно-конструкторских работ;

2) стадию производства технологического оснащения и не­стандартного оборудования.

На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудо­вания; средства для технического контроля качества продук­ции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также про­исходит разработка и совершенствование технологических про­цессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.

Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологи­ческое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами пред­приятия-изготовителя продукции.

Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические пара­метры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последую­щих стадиях.

На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, уз­лов и агрегатов конечной продукции.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.[4]

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

· обеспечение технологичности изделий;

· разработка технологических процессов;

· проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

· организация и управление технической подготовкой производства.

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.

Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.

Различия производственной структуры основных фон­дов в разных отраслях промышленности являются ре­зультатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодина­ковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.[5]

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

· осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;

· монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;

· модернизация эксплуатируемого оборудования;

· изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;

· планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.[6]

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.[7]

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

· уход за оборудованием;

· межремонтное обслуживание;

· периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.

Периодические ремонтные операции включают:

· промывку оборудования, смену масла в смазочных системах,

· проверку оборудования на точность,

· осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.[8]

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.[9]

Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

* своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

* развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

* применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

· организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

· надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

· разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей.[10]

Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода.

По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации.

Техническое оснащение производства производится в соответствии с проектом технической подготовки, который состоит из следующих пунктов:

- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;

- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;

- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности;

- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;

- разработка объемно-планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.[11]

Это далеко не все пункты, которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой.

Разработан следующий план технической подготовки производства:

· Определение технологии (рецептуры) производства продукции;

· Объем перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, а так же отходов производства;

· Количество и типы технологического оборудования необходимого для производства, грузопотоки;

· Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики, размещение оборудования;

· Организация приемки и хранения сырья.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды — это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительные свойства.

В состав оборотных фондов включаются:

1) основные и вспомогательные материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, получаемые со стороны;

2) малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты и запасные части для ремонта оборудования;

3) незавершенное производство и полуфабрикаты собственного изготовления;

4) тара.

Оборотные фонды, за исключением малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления, а также энергии, относятся к материальным ресурсам.

Нужно отметить, что при делении средств производства на основные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оправданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборотным фондам. Другая же часть, в которую включается весь остальной инструмент и инвентарь, относится к основным фондам.

Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, идущие на изготовление продукции и образующие основное ее содержание.

К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в процессе обслуживания производства или добавляемые к основным материалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств.

Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.

Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, тех­нологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов Э _м определяются по формуле:

где Р_ф — фактический расход материалов;

Р _п — плановый расход материалов;

В _п —план выпуска продукции;

В_ф — фактический выпуск продукции.[12]

Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упрощения они нередко выполняются в суммарном выражении по стоимости затраченных материалов либо по групповой номенклатуре материалов, исходя из выпуска продукции в денежном выражении. В ряде случаев при необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.

Одной из причин нарушения норм расхода материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в преде­лах планового ассортимента. При этом сверхплановые или вне­плановые поступления в объем фактических поставок не засчиты­ваются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.

Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием склад­ских запасов. Для оценки изменения запасов специально фиксируют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.

Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производ­ственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы — это средства производ­ства, поступившие на склады предприятия, но еще не вов­леченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями техно­логического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материаль­ных ресурсов.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержа­нию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборот­ных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рен­табельность производства. Поэтому очень важно оптимизи­ровать величину запасов.

Управление производственными запасами на предпри­ятии предполагает выполнение следующих функций:

· разработку норм запасов по всей номенклатуре потребля­емых предприятием материалов;

· правильное размещение запасов на складах предприятия;

· организацию действенного оперативного контроля за уров­нем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;

· создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.

Процесс технологической подготовки производства с целью улучшения технической оснащенности предприятий осуще­ствляется с помощью работ в соответствии с нормами, правилами и требованиями, установленными системами соответст­вующих стандартов:

1. Государственной системой стандартизации Российской Федерации (ГСС);

2. Единой системой конструкторской документации (ЕСКД);

3. Единой системой технологической документации (ЕСТД);

4. Единой системой технологической подготовки производ­ства (ЕСТПП);

5. Единой системой обеспечения единства измерений (ГСИ);

6. Системой стандартов безопасности труда (ССБТ);

7. Системой разработки и постановки продукции на произ­водство (СРПП);

8. Государственной системой «надежность в технике».

Заключение

Итак, в ходе проведенного исследования мы выяснили, что техническая оснащенность предприятия представляет собой комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.

Комплекс нормативно-технологических мероприятий вклю­чает стадию опытно-конструкторских работ и стадию производства технологического оснащения и не­стандартного оборудования.

Научно-техническая оснащенность предприятий на предприятии позволяет использовать достижения научно-технического прогресса применением высокоэффективного оборудования, материалов, режущих, измерительных инст­рументов и приборов, технологического оснащения, быстропереналаживаемых приспособлений, рациональных схем сборки агрегатного оборудования, прогрессивных режимов обработки, внедрения принципиально новых мало- и безот­ходных, экологически чистых технологий.

В условиях рыночной экономики техническая оснащенность предприятий стала одним из центральных звеньев реализации требований сертификации продукции.

Техническая оснащенность предприятий наряду с обес­печением производственной программы выпуска изделий высокого качества создает условия для решения вопросов социальной направленности. При этом снижается уровень тяжелого и ручного труда, повышается культура производ­ства, внедряются рациональные заготовки, растет произво­дительность труда и заработная плата, снижается себестои­мость продукции, возрастает масса прибыли.

Предприятия получают возможность за счет концентра­ции средств развивать социальную сферу.

Литература:

1. Берзинь И.Э., Пикунова С.А., Савченко Н.Н Экономика предприятия. –М.: «Дрофа», 2004

2. Волков О.И., Скляренко В.К Экономика предприятия: Курс лекций М.: Инфа-М, 2004

3. Кантор Е. Экономика предприятия -СПб.: «Питер», 2002

4. Молотов С., Оганесян А.А. Экономика предприятия: Конспект лекций в схемах: Пособие для подготовки к экзаменам М: «Приор-издат», 2003

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия, - М., «Финансы и статистика», - 1997.

6. Скляренко В.К Экономика предприятия (в схемах, таблицах, расчетах). –М., «ИНФРА-М» - 2004,

7. Хеддевик К. Финансово-экономический анализ деятельности предприятий. - М.: «Финансы и статистика», 1996.

8. Шеремет А. Д. Теория экономического анализа. - М.: «Финансы и статистика», 1999.

9. Экономика предприятия: Дистанционное обучение. /под ред. Торопцова В.С. М.: «ЮНИТИ», 2002

10. Кантор Е. Экономика предприятия -СПб.: «Питер», 2002

[1] Экономика предприятия /под ред. проф. В. Я. Горфинкеля, проф. В. А. Швандара. –М., 2004 С. 341

[2] Экономика предприятия: Дистанционное обучение. /под ред. Торопцова В.С. М.: «ЮНИТИ», 2002 С. 72

[3] Экономика предприятия /под ред. проф. В. Я. Горфинкеля, проф. В. А. Швандара. –М., 2004 С. 374

[4] Финансовый анализ деятельности фирмы. М.: Ист-сервис, 1995 С. 139

[5] Экономика предприятия /под ред. проф. В. Я. Горфинкеля, проф. В. А. Швандара. –М., 2004 С. 405

[6] Кантор Е. Экономика предприятия -СПб.: «Питер», 2002 С. 217

[7] Сергеев И.В. Экономика предприятия, - М., «Финансы и статистика», - 1997 С 172

[8] Кантор Е. Экономика предприятия -СПб.: «Питер», 2002 С. 392

[9] Сергеев И.В. Экономика предприятия, - М., «Финансы и статистика», - 1997 С. 175

[10] Шеремет А. Д. Теория экономического анализа. - М.: «Финансы и статистика», 1999. С. 114

[11] Стоянов Е.А., Стоянова Е.С. Экспертная диагностика и аудит финансово-хозяйственного положения предприятия. - М.: Перспектива, 1993 С. 81

[12] Скляренко В.К Экономика предприятия (в схемах, таблицах, расчетах). –М., «ИНФРА-М» - 2004. С. 53