Бухгалтерский баланс 15 страница

полиметаллические (комплексные). К полиметаллическим относят большинство руд цветных

металлов, содержащие до 10-15 различных металлов.

По содержанию металла руды подразделяются на богатые, средние и бедные.

По форме нахождения металла руды делятся на: самородные, содержащие металлы в

свободном состоянии (руда, содержащая золото); окисленные, в которых металлы присутствуют в

форме различных кислородных соединений; сульфидные, галогенидные.

Целесообразность переработки той или иной горной породы зависят от целого ряда условий,

однако решающее значение имеет процентное содержание металла в руде. Для получения металла из

руды необходимо удалить пустую породу и разложением рудного минерала отделить металл от

химически связанных с ним элементов. Эти процессы переработки руды называются

металлургическим процессами. Подготовка руды состоит из ряда механических и физико-

химических операций, содержание которых зависит от состава руды и формы химического

соединения металла в ней. К таким операциям относят измельчение или укрупнение, классификация

и обогащение руды, а также превращение содержащего металл соединения в форму, пригодную для

восстановления.

Для ускорения необходимых химических реакций металлургические процессы проводятся

или с применением высоких температур и называются пирометаллургическими, или обработка руды

ведется водными растворами реагентов; такие процессы называются гидрометаллургическими.

Типовыми разновидностями пирометаллургических процессов являются обжиг, плавка и

дистилляция, а гидрометаллургических – выщелачивание и осаждение из растворов.

Восстановление металлов в пирометаллургических способах осуществляется, главным

образом, при помощи кокса и окиси углерода, получаемой непосредственно в печи при неполном

сгорании углерода. Примеси отделяются от основного металла путем их отшлаковывания в виде

окислов и солей, главным образом, в виде легкоплавких силикатов.

Черные металлы – чугун и стали различных марок – производят пирометаллургическим

способами. В производствах цветных металлов обычно применяют комбинации пиро- и

гидрометаллургических процессов.

В общем случае металлургический процесс включает три последовательные стадии:

– подготовка руды – превращение ее в состояние, обеспечивающее извлечение из руды

металлы;

– восстановление химического соединения, в виде которого металл содержится в руде, до

свободного металла; восстановлению подвергаются преимущественно оксиды, реже галогениды,

поэтому все остальные соединения должны быть переведены в них;

– вторичная обработка полученного металла.

Общая схема производства металлов из руд:

[ О]; Т

МеSn

В обработка

руда МеОn Ме Меконстр.

Т Т 111

Ме(ОН)n

Г2;НГ МеГn В

1 – подготовка руды, 11- восстановление, 111- вторичная обработка, В – восстановитель,

[О] – окисление, Т – термическая обработка.

Физико-химичексие основы восстановленния металлов из руд:

1) гидрометаллургическое восстановление (химическое)

СuSО4 + Zn =Сu + ZnSО4

2) пирометаллургическое восстановление (химическое)

FеО +СО =Fе +СО2

3) электрогидрометаллургичексое восстановление (электрический ток)

СuSО4 +2е =Сu + SО4 –2

4)электропирометаллургическое восстановление (электр. ток)

Аl2О3 +6е =2 Аl +3О-3

Рассмотрим восстановление руд различными восстановителями.

1) Восстановление Н2

МехОу +уН2 =хМе +уН2О

2)Восстановление углеродом

МехОу + уС =хМе +уСО

3)Восстановление СО (2)

МехОу + уСО =хМе +уСО2

4)Восстановление металлами

МехОу + 2у Аl =хМе +у Аl2О3

Классификация черных металлов по химическому составу:

Низкоуглеродистые

С<0.25%

Углеродистые среднеуглеродистые

(Fе + С) С = 0.25- 0.6%

высокоуглеродистые

С>0.6%

Стали

2.14% С хромистые

никелевые

легированные ванадиевые

(Fе + С + Ме) содержащие несколько

легирующих

металлов

ферросплавы железоуглеро-

дистые сплавы

белые

2.2-3.5%

чугуны серые

>2.14 % С 2.5-4.0%

модифицированные

Общая схема переработки железной руды

конверторная

ЛИТЕЙНЫЙ плавка

Доменный мартеновская

ЧУГУН ПЕРЕДЕЛОЧ

процесс НЫЙ

плавка

электроплавка

прямое

РУДА МЕТАЛЛИЗИРО

восстано- ВАННЫЙ ПРОДУКТ электроплавка СТАЛЬ

ление

ЖЕЛЕЗНЫЙ

ПОРОШОК

ХЛОРИД

Гидроме- ЖЕЛЕЗА

осаждение ЖЕЛЕЗО

плавка

таллургия

13.9.2 Производство чугуна

Сырьем для производства чугуна служат железные руды, подразделяющиеся на четыре

группы:

Руды магнитной окиси железа или магнитные железняки, содержат 50-70% железа и состоят в

основном из минерала магнетита Fе3О4. Руды магнитной окиси железа трудно восстановимы.

Руды безводной окиси железа (красный железняк) содержат 50-70% железа в виде минерала

гематита Fе2О3. Красные железняки восстанавливаются легче, чем магнитные железняки и обычно

содержат малые количества фосфора и серы

Руды водной окиси железа или бурые железняки содержат железо в виде химического

соединения его окиси с водой Fе2О3*nН2О и переменного количества адсорбированной воды. Эти

руды преимущественно бедные по содержанию железа (25 –50%). Руды загрязнены вредными

примесями, и их целесообразно предварительно обогащать.

Руды углекислой соли железа или шпатовые железняки, содержат 30-37% железа в виде

минерала сидерита FеСО3.

Подготовка железной руды к доменной плавке обычно включает процессы дробления,

грохочения, сортировки по крупности, усреднения, обогащения. Подготовленная железная руда

загружается в доменную печь вместе с углеродсодержащим материалом (коксом) и флюсом.

В н.в около 99% чугуна выплавляется на коксе. Кокс должен быть прочным, пористым и

содержать ограниченное количество примесей.

Сгорая в горне доменной печи за счет кислорода дутья, кокс образует газ с высоким

содержанием окиси углерода, являющейся восстановителем окислов железа. При сгорании кокса в

доменной печи создаются высокие температуры, обеспечивающие необходимые физико-химические

процессы и образование продуктов плавки. Флюсы загружают в доменную печь для образования с

пустой породой руды и золой кокса легкоплавкого жидкотекучего и легко отделяемого от чугуна

шлака, состоящего из силикатов и алюминатов кальция и магния. В качестве флюсов используют не

содержащие серы и фосфора карбонат кальция и доломит СаСО3 * МgСО3

Доменная печь представляет собой шахтную печь круглого сечения. Железная руда, кокс и

флюсы подаются в печь сверху при помощи наклонного подъемника. Образовавшиеся в процессе

доменной плавки чугун и шлак, периодически выводятся из горна раздельно через соответствующие

летки. Воздух поступает в печь через фурмы, расположенные в фурменной зоне горна. В этой зоне

печи создается окислительная атмосфера, и углерод кокса сгорает по реакции:

С + О2 = СО2 + 409 кдж

Образовавшаяся двуокись углерода далее восстанавливается углеродом раскаленного кокса до

окиси углерода

С + СО2 = 2СО – 165.8 кдж.

Образующийся в горне газ поднимается в верх печи, отдавая тепло шихтовым материалам и

взаимодействуя с ними как восстановитель. Наивысшая температура в доменной печи достигает

18000С. По мере опускания шихты от колошника в более горячую зону доменной печи происходят

следующие процессы: разложение компонентов шихты, восстановление оксидов железа и других

соединений, образование чугуна (обуглероживание железа), шлакообразование и плавление.

Восстановление окислов железа–основная цель плавки. Твердые окислы железа

восстанавливаются окисью углерода в следующем порядке: Fе2О3→ F3О4 → FеО → Fе

Восстановление возможно, если прочность связи кислорода с восстановителем больше, чем с

металлом.

Восстановление окислов железа окисью углерода протекает по реакциям:

3Fе2О3 (тв) + СО = 2Fе3О4 (тв) + СО2 + 63.1 кдж

Fе3О4 (тв) + СО = 3FеО (тв) + СО2 – 22.4 кдж

FеО (тв) + СО = Fе (тв) + СО2 + 13.2 кдж.

Шлакообразование происходит одновременно с восстановлением железа из его окислов.

Процесс шлакообразования влияет на состав и качество чугуна и на работу печи в целом.

Температура плавления смеси пустой породы и флюсов должна быть 1250-13500С. Для достижения

этой температуры необходимо иметь определенное соотношение СаО, МgО, Аl2О3 и SiО2 в шихте.

Плотность расплавленного шлака меньше, чем чугуна, поэтому он накапливается в горне над

расплавленным чугуном. Для предупреждения перехода FеО в шлак необходимо повышать

основность шлака (избыток СаО). Повышенная основность шлака необходима также и для удаления

серы, фосфора из металла.

Чугун делится по применению на литейный, передельный и специальный.

Литейный чугун предназначен для изготовления чугунных изделий методом литья. Он

содержит 2-4% кремния и 0.3% фосфора. Чугуны, содержащие никель, ванадий, хром, называются

легированными и применяют для специального литья.

Передельный чугун предназначается для производства стали. В зависимости от способа

передела чугуна в сталь различают: бессемеровский, мартеновский, томасовский чугуны

Мартеновский чугун перерабатывается на сталь в мартеновских печах, бессемеровский – путем

продувки расплавленного чугуна воздухом в конверторе с кислой футеровкой, томасовский чугун

переделывается в сталь в конверторах с основной футеровкой.

13.9.3. Производство стали.

Передел чугуна в сталь заключается в уменьшении количества углерода путем его окисления,

в возможно более полном удалении серы и фосфора и в доведении в стали до нужных пределов

содержания кремния, марганца и др. элементов.

Окисление углерода можно осуществлять двумя методами: продувкой кислорода через

расплавленный чугун - конверторный способ и добавлением в расплавленный чугун твердых

окислителей (железной руды, окалины и др.) – мартеновский способ.

В обоих способах углерод окисляется до окиси и двуокиси углерода, а такие примеси, как

кремний и марганец в значительной степени переходят в шлак в виде SiО2 и МnО. Для удаления

серы и фосфора необходимо держать в шлаке избыточное количество окиси кальция. Различают

кислые и основные методы передела чугуна в сталь. Кислые методы применяют для чугунов,

содержащих мало фосфора и серы. В мартеновском способе кислые и основные методы передела

чугуна в сталь осуществляются в мартеновских печах. При конверторном способе кислый метод

передела чугуна в сталь называется бессемеровским, основной же метод носит название

томасовского. Жидкий чугун заливают в конвертор, представляющий собой сосуд, изготовленный из

листовой стали, сюда же через сопло вдувается кислород под давлением. Конвертор имеет

приспособление для его вращения. Заливка чугуна производится через горловину. После заливки

чугуна включается дутье. При продувке кислорода через расплавленный чугун в первый период

окисляется железо.

2Fе + О2 = 2FеО + 518.8кдж

Образовавшаяся закись железа взаимодействует с кремнием и марганцем по реакциям:

Si + 2 FеО = 2Fе + SiО2 + 369.6 кдж

Мn + FеО = Fе + МnО + 126.4 кдж

Окислы примесей всплывают и переходят в шлак. Металл при этом разогревается, и

температура его достигает 16000С. Продолжительность этого периода 3-4 мин. Он называется

периодом шлакообразования. Во втором периоде происходит взаимодействие закиси железа с

углеродом:

С + FеО = Fе + СО – 75 кдж.

В третьем периоде в результате понижения концентрации углерода в металле окисление его

замедляется, усиливается окисление кремния, марганца и железа. По окончании продувки сталь еще

не готова, так как в ней присутствует FеО, что делает ее красноломкой и хладноломкой. Для

восстановления FеО в конвертор или ковш при разливке стали добавляют раскислители – зеркальный

чугун или ферросилиций. Фосфор, содержащийся в чугуне, переходит, в сталь. Недостатком

бессемеровского способа является повышенная потеря металла вследствие окисления железа до FеО,

переходящего в шлак. Однако высокая производительность конвертора, отсутствие расхода топлива и

сравнительная простата обслуживания обусловили преимущественное развитие в производстве стали

конверторного способа как более экономичного.

Томасовский способ отличается от бессемеровского в основном тем, что фосфор,

содержащийся в чугуне, при продувке кислорода через расплавленный чугун вначале окисляется в

Р2О5, которая взаимодействует далее с известью, добавляемой в конвертор, и материалом футеровки

конвертора.

Мартеновский способ дает возможность передела чугуна различного состава. Потери металла

незначительны. В н.в. около 80% стали выплавляется в мартеновских печах. Однако, мартеновский

способ менее выгоден, чем конверторный; строительство мартенов обходится дороже, чем

конверторов.

Выплавка стали в электрических печах применяется для получения высококачественных

углеродистых и специальных сталей. Преобладающее количество электростали выплавляется в

дуговых печах. В электрических печах легко достигается температура 20000С и выше, что позволяет

выплавлять тугоплавкие стали и вести процесс на сильноосновных шлаках, позволяющих более

полно удалять серу и фосфор из стали.

Свойства стали в значительной степени определяются ее составом, в частности, содержанием

углерода. В технически чистом железе содержится до 0.02% углерода. Такое железо обладает

высокой пластичностью. С увеличением содержания углерода повышается твердость и прочность

стали и одновременно понижается ее пластичность. Марганец, содержание которого в сталях

составляет от 0.2 до 1.0% и выше, повышает твердость и прочность стали и одновременно понижает

пластические свойства. Кремний повышает предел прочности стали. Никель, хром, вольфрам,

молибден, ванадий, кобальт, титан и некоторые другие металлы вводятся в сталь для придания ей

особых свойств. По химическому составу сталь подразделяют на углеродистую и легированную. По

назначению сталь делится на конструкционную, инструментальную и сталь с особыми свойствами

(нержавеющая, кислотоупорная, жаропрочная и др.) Сера, фосфор и растворенные газы являются

вредными примесями в сталях.

Процессами прямого получения железа называются способы получения губчатого железа,

металлизированного сырья, литого железа или стали непосредственно из железорудного сырья,

минуя доменный процесс. Существующие методы прямого получения железа подразделяются:

1) По физическому состоянию получаемого продукта, и соответственно по температуре

процесса на:

- получение губчатого железа и металлизированных окатышей при температуре ниже

температуры плавления пустой породы;

- получение крицы, т.е. слипшейся массы губчатого железа при температуре плавления пустой

породы с образованием шлака;

- получение жидкой стали при температурах выше температуры плавления железа.

2) По природе используемого восстановителя на:

- использование твердых восстановителей;

- использование газообразных восстановителей (СО, Н2)

3) По состоянию слоя обрабатываемого сырья и, соответственно, по конструкции

применяемого оборудования на:

- восстановление в плотном неподвижном слое;

- восстановление в плотном подвижном слое;

- восстановление во взвешенном слое;

- восстановление в кипящем слое.

Из этих методов наибольшее распространение получили процессы получения губчатого

железа и металлизированных окатышей из высококачественных руд восстановлением в шахтных

печах газообразными восстановителями.

13.9.4. Производство меди

Медь – металл, получивший широкое распространение в технике. В чистом виде медь имеет

светло-розовый цвет. Температура плавления ее 10830С, температура кипения 23000С, она хорошо

куется и прокатывается на холоду и в нагретом состоянии. Медь очень хорошо проводит тепло и

электрический ток. Медь – основной материал для изготовления проводов, кабелей, шин, контактов и

других токопроводящих частей электроустановок. Около 50% всей производимой меди расходуется

электротехнической промышленностью.

Сырьем для производства меди являются медные руды. Наибольшее значение имеют

сульфидные руды. Содержание меди в рудах колеблется от 1 до 5%. В медных рудах, кроме меди, содержатся и другие металлы. Для извлечения меди из руд применятся два основных способа:

пирометаллургический и гидрометаллургический.

Пирометаллургический способ получения меди основан на применении плавки сульфидных

руд. Расплавленная сульфидная руда при отстаивании разделяется на два слоя - нижний слой будет

сплавом сульфидов плотностью около 5, а верхний - сплавом окислов плотностью около 3 г/см3.

Сплав сульфидов, состоящий главным образом из сульфидов меди и железа, называется штейном, а

сплав окислов - шлаком. Штейн является промежуточным продуктом, поступающим далее в передел

на черновую медь. Таким образом, в данном способе переработки различают две главные стадии

процесса: плавка руды на медный штейн и передел расплавленного штейна на черновую медь

продувкой его воздухом.

Передел штейна на черновую медь, независимо от методов его получения, одинаков и

заключается в том, что расплавленный штейн (Си2S* n FеS) заливается в конвертор и продувается

воздухом. Полученная в конверторе медь содержит от 1 до 3% примесей и называется черновой

медью.

Рафинирование черновой меди является последней стадией ее производства. Применяют два

способа рафинирования: огневой и электролитический. При огневом рафинировании черновую медь

расплавляют в отражательной печи. Кислород горячих газов, проходящих над расплавленной медью,

частично окисляет ее до Си2О. Образующиеся окислы металлов всплывают на поверхность

расплавленной меди в виде легко удаляемых шлаков, часть примесей удаляется вместе с газами.

Электролитическое рафинирование является более совершенным способом удаления примесей из

меди. Для этого из черновой меди отливаются аноды массой до 350 кг и их помещают в электролизер,

в котором в качестве электролита находится раствор СиSО4, подкисленный серной кислотой.

Катодом служит тонкая пластинка из чистой электролитической меди. При прохождении

постоянного электрического тока происходит постепенное растворение анода и осаждение чистой

меди на катоде. Рафинированная медь содержит 99.9-99.95% меди.

Схема пирометаллургического способа производства меди.

Медная руда

ОБОГАЩЕНИЕ

хвосты

концентрат

газы ОБЖИГ г воздух

обожженный

концентрат

газы ПЛАВКА НА топливо

ШТЕЙН

шлак флюсы

штейн воздух

ПЛАВКА НА

ЧЕРНОВУЮ МЕДЬ

черновая

медь

отходы РАФИНИРОВАНИЕ чистая медь

13.10 Химическая переработка топлива

Топливом называют существующие в природе или искусственно изготовленные горючие

органические вещества, являющиеся источником тепловой энергии и сырьем для химической

промышленности. По природе процессов, протекающих в топливах при их использовании, они

делятся на ядерные и химические. В ядерных топливах энергия выделяется в результате деления ядер

тяжелых элементов, процесса воспроизводства ядерного топлива и управляемого термоядерного

синтеза между ядрами легких элементов. В химических топливах энергия выделяется в результате

протекающих в них экзотермических реакций окисления – восстановления.

Химические топлива подразделяются:

- по происхождению на природные (угли, нефть и т.д.) и искусственные (кокс, технологические

газы);

- по агрегатному состоянию на твердые, жидкие, газообразные;

- по составу на унитарные (однокомпонентные), в которых окислитель и горючее находятся в

одной фазе, и многокомпонентные, в которых окислитель и горючее составляют разные фазы.

В зависимости от назначения химическое топливо делится на энергетическое, используемое для

выработки тепловой и электрической энергии, и технологическое, используемое непосредственно в

различных агрегатах химического производства.

Для сравнения различных видов топлива и суммарного учета его запасов и расхода используется

такая единица как условное топливо (УТ). УТ называется топливо, имеющее низшую теплоту

сгорания 29260 кДж/кг. 1 кВт энергии эквивалентен 0.1223 УТ.

Доля химического топлива в мировом энергетическом балансе составляет около 90%. В н.в

около 70% мирового энергопотребления покрывается за счет использования нефти и газа.

Эффективность использования химического топлива в качестве источника энергии зависит от

условий сжигания и состава топлива. Все природные химические топлива состоят из горючей массы,

минеральных веществ и воды. После удаления влаги получают обезвоженное топливо (сухое

топливо). Горючая часть топлива включает вещества, содержащие углерод и водород (органическая

масса) и окисляемые соединения серы (органические и неорганические сульфиды). Минеральные

вещества топлива представляют различные соли металлов, образующие при сжигании топлива золу.

Для использования в качестве химического сырья твердого топлива большое значение имеет

содержание в нем летучих веществ, т.е. продуктов, которые удаляются из топлива при нагревании его

до определенной температуры без доступа воздуха.

Теплотворная способность- это количество тепла, которое получают при сжигании единицы

массы или объема топлива. Теплотворная способность является энергетической характеристикой

топлива и выражается в Дж.

Средний состав химических топлив.

топливо Органическая часть Влага% Зола% Сера% Выход Тепло

летучих творная

% % способн

ость

С Н О+N

Древесина 44.0 6.0 50.0 30-40 0.4 0.0 >70 28850

Торф 59 6.0 35.0 25 4.5 0.4 70 23900

Бурый уголь 70.0 5.5 24.5 До 50 4.0 2-3 45-55 25500

Каменный 82 5.0 13.0 3-8 6.0 2-6 8-50 33920

уголь

Антрацит 95.0 2.0 3.0 1.3 6.0 1-2 8 33500

Горючие 75.0 10.0 15.0 50 33920

сланцы

Методы переработки различных топлив имеют много общего.

Большое распространение получили процессы пирогенетической переработки топлив, при

которых физические и химические превращения протекают при высоких температурах.

Пирогенетическая переработка топлив может протекать по трем основным направлениям:

газификация, гидрирование и нагрев без доступа воздуха, называемый сухой перегонкой или

пиролизом.

Газификацией топлива называется процесс, при котором органическая часть твердого топлива

превращается в горючие газы при взаимодействии с воздухом, водяным паром, кислородом и др.

газами. Газификация позволяет получать из малоценного топлива так называемые генераторные газы,

которые представляют собой беззольное транспортабельное топливо и сырье для химической

промышленности. В зависимости от применяемого для газификации газообразного агента – дутья

получают, главным образом, следующие генераторные газы: воздушный, водяной, паровоздушный,

парокислородный, отличающиеся друг от друга по составу и свойствам. В этих газах могут

содержаться горючие компоненты: водород, окись углерода, метан. Газификация проводится при

900-11000С. Высокая температура достигается за счет тепла экзотермических реакций

взаимодействия газифицирующих агентов с топливом. Но в н.в в связи с большой добычей

природного газа и применении его как топлива и сырья для химической промышленности

генераторные газы во многих производствах заменены природным.

Гидрированием топлива или гидрогенизацией называют переработку топлива, при которой под

влиянием высокой температуры, при действии водорода и в присутствии катализаторов происходят

химические реакции, приводящие к образованию продуктов, более богатых водородом, чем сырье.

Высокие температуры при гидрировании достигаются при нагревании реагирующих веществ

горячими газами через стенку или за счет тепла экзотермических реакций. Процессы гидрирования

используются при переработке жидких и твердых топлив.

Сухая перегонка топлива происходит при нагревании топлива без доступа воздуха. В результате

могут протекать:

– физические процессы, например, разделение жидких топлив на фракции по температурам

кипения;

– химические процессы – глубокие деструктивные химические превращения компонентов

топлива с получением ряда химических продуктов. Роль и характер отдельных процессов при

пиролизе различных видов топлива неодинаковы. В большинстве случаев их суммарный тепловой

эффект эндотермический и потому для процессов пиролиза необходим подвод тепла извне. Нагрев

реакционных аппаратов большей частью производится горячими дымовыми газами. Сухой перегонке

подвергают твердые и жидкие топлива.

Сухая перегонка твердых топлив – сложный процесс, при котором протекают параллельные и

последовательные химические реакции. При процессах пиролиза получаются твердые, газообразные

и парообразные продукты. Среди процессов сухой перегонки твердых топлив наибольшие масштабы

получил пиролиз углей – коксование и полукоксование.

Качество и количество продуктов, получаемых при пирогенетической переработке различных

видов топлива, неодинаковы и, прежде всего, зависят от вида перерабатываемого топлива, а так же

для каждого топлива от температурных условий, продолжительности пребывания в зоне высоких

температур и ряда других факторов.

13.10.1 Коксование каменных углей

Коксование – метод переработки топлив, преимущественно углей, заключающийся в нагревании

их без доступа воздуха до 900-10500С. Топливо при этом разлагается с образованием с образованием

летучих веществ и твердого остатка- кокса.

При постепенном нагревании компоненты угля претерпевают глубокие физические и

химические превращения: до 2500С происходит испарение влаги, выделение окиси и двуокиси

углерода; около 3000С начинается выделение паров смолы и образование пирогенетической воды;

выше 3500С уголь переходит в пластическое состояние; при 500-5500С наблюдается бурное

разложение пластической массы с выделением первичных продуктов (газа и смол) и твердение ее с

образованием полукокса. Повышение температуры до 7000С сопровождается дальнейшим

разложением полукокса, выделением из него газообразных продуктов; выше 7000С преимущественно

происходит упрочнение кокса. Летучие продукты, соприкасаясь с раскаленным коксом, нагретыми

стенками и сводом камеры, в которой происходит коксование, подвергаются пиролизу,

превращаются в сложную смесь паров и газов, содержащих водород, метан и др. Большая часть серы

и все минеральные вещества остаются в коксе.

Таким образом, коксование – это сложный двухфазный процесс, складывающийся из процессов

теплопередачи, диффузии и большого количества разнообразных химических реакций. При

коксовании каменных углей в результате получают следующие продукты: кокс, коксовый газ,

каменноугольную смолу, сырой бензол, надсмольную воду и соли аммония (большей частью сульфат

аммония).

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый

металлургический кокс, например, коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике

составляется смесь – шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и углей других марок,

например, шихта из донецких углей имеет примерно следующий состав: газовых углей 20%, жирных