УДК 512.8 4 страница

транспортувальних пристроїв

За характером встановлення заготовок лінії поділяються на супутникові та безсупутникові. На лініях першого типу заготовки встановлюються до супутників і разом з ним рухаються від верстату до верстату.

Перевага:

- заготовки обробляються з одного установу, при одній схемі базування. При цьому бази можуть бути чорновими або чистовими. Тобто заготовка базується і затискається в пристрої супутника. В кінці обробки заготовка знімається з супутника, а супутник повертається в початкову позицію для завантаження.

За системою керування:

- з централізованим дистанційним керуванням

- з шляховим керуванням (децентралізована)

- комбінована

- з програмним керуванням

На автоматичних лініях з централізованим керуванням всі команди подаються з центрального пульта, незалежно від команди іншого механізму.

При шляховому керуванні механізми подають інформацію іншим механізмам, які працюють після механізму.

Автоматичні лінії з комбінованим керуванням – початкові команди подаються до виконавчих механізмів як централізовано так і децентралізовано.

Автоматичні лінії з програмним керуванням - всі команди подаються виконавчим пристроям (командоапарат) стрічкою, на яку введена програма.

За видами контролю:

- за спостереженням якості обробки

- з активним контролем між позиціями

- лінії, де контроль якості виконується поза процесом обробки в кінці лінії

За типом обладнання лінії можуть бути 6 видів:

- з універсальних верстатів

- з агрегатних верстатів

- зі спеціалізованих верстатів

- зі спеціальних верстатів

- роторні автоматичні лінії

- з верстатів з ЧПК

Число верстатів залежить від числа операцій чи переходів (від складності технологічного процесу). Мінімальна кількість верстатів в лінії 2, а максимальна декілька десятків верстатів (до 30).

9.3 Автоматичні лінії з універсальних верстатів

Одержали невелике використання в машинобудуванні на базі потокових ліній в результаті автоматизації. Автоматизація здійснюється власними силами заводів внаслідок того, що автоматизація проста. Верстата зв’язують автоматичними транспортерами з використанням бункерів, накопичувачів. Обладнання діюче і випробуване внаслідок чого має високу надійність. Перевагою є простота, низька собівартість і невеликі терміни впровадження.

Оскільки обладнання гнучке, то це допускає використання цих ліній в дрібносерійному виробництві для групової обробки. Це забезпечує достатнє завантаження лінях при малих випусках деталей. Переналагодження лінії здійснюється вручну.

9.4 Автоматичні лінії з агрегатних верстатів

Автоматичні лінії з агрегатних верстатів найбільш розповсюджені і добре впроваджуються в експлуатацію. Агрегатні верстати – це верстати, що складаються з нормалізованих агрегатів нормалізованих деталей і обмеженого числа спеціалізованих деталей. Часто такі верстати використовуються працюючі напівавтомати, які замінені декількома верстатами в масовому і велико серійному виробництві при обробці корпусних деталей.

9.5 Автоматичні лінії зі спеціальних верстатів

Автоматичні лінії зі спеціальних верстатів використовуються в масовому виробництві при виготовленні деталей, конструкція яких стабільна на протязі певного часу. Цим вимогам відповідає підшипникова промисловість. Зміна номенклатури – метало брухт.

9.6 Автоматичні лінії зі спеціалізованих верстатів

Спеціалізовані верстати мають ряд недоліків. Зміна об’єкту виробництва призводить до зміни верстатів, тому в цьому випадку використовуються спеціалізовані верстати. Це верстати призначені для обробки певних груп деталей і займають проміжне місце між спеціальними верстатами і універсальними. Ці верстати потребують більш високих технологічних можливостей, бо допускається переналагодження на деталі іншого типорозміру. Використовуються в велико серійному і масовому виробництві. Це в основному верстати для обробки цих тіл обертання, зубошліцевої обробки. Верстати можуть використовуватися при обробці декілької однотипних деталей.

Переналагодження верстатів на виготовлення інших деталей включає заміну інгструменту, зміна їхнього положення, режиму обробки, пере налагоджування верстатних пристроїв. Якщо лінії такого типу використовувати в масовому виробництві, то їх налагоджують на обробку однієї деталі без переналагодження.

9.7 Автоматичні лінії з верстатів з програмним керуванням

Автоматичні лінії з верстатів з програмним керуванням мають програму для кожного верстату, яка задається окремо, але може задаватись і централізовано. Якщо окремо, то верстати оснащені магазином програм і по наладці ця програма може змінюватись відповідно до завдання.

Сигналом для зміни програми є кодова карта чи програма, яка супроводжує заготовку по всій обробці. Автоматичні лінії з верстатів з ЧПК створюються при обробці заготовок з малими партіями, коли переналагодження здійснюється через малі проміжки часу.

9.8 Роторні автоматичні лінії

Роторні автоматичні лінії являють собою сукупність технологічного обладнання, об’єднаного транспортними засобами, у яких заготовки обробляються при їх переміщенні від однієї позиції до іншої. Рух заготовки здійснюється за траєкторією, яка створюється відрізками прямої та дугами кіл. Роторні лінії складаються з роторних машин. Роторні машини складаються з роторів обробки циліндрів. Ці ротори містять інструменти, пристрої для встановлення заготовок, пристрої для надання руху інструментам і заготовкам, ротори для передачі заготовок. Всі ротори перебувають в безперервному обертальному русі. Обробка йде без зупинки роторів. Розміщення роторів відбувається в залежності від операції. Чим більше тривалість операції тим більше тривалість операції, тим більше діаметр ротора. І навпаки.

Роботи і транспортні роботи мають зубчасті колеса для зчеплення один з одним.

Переваги роторних ліній:

- суміщення технологічних операцій, що наближає дискретний спосіб обробки до безперервного

- роторні лінії використовують головним чином при обробці порівняного простих заготовок, невеликої точності і тривалості операції

- часта зміна забування заготовки призводить до накопичення похибки установлення заготовки

Інструмент отримує рух від механічних або гідравлічних копірів. Весь цикл складається з 8 дій:

- передача заготовок з живильника ротора у інструментальний блок робочого ротора

- контроль правильності інструменту, наявність чи відсутність заготовки на позиції перед початком обробки

- затиск заготовки і підвід інструменту

- виконання технологічної операції

- відвід інструменту, розтискання заготовки

- видалення заготовки з зон обробки

- передача заготовки з робочого ротора до транспортувального

9.8.1 Види роторних машин

- для обробки середовищем

- для обробки інструментами

Роторні машини для обробки інструментами використовуються для штампування, лиття, пресування пластмас, для свердлильних, токарних, фрезерних операцій. Широко використовуються в фармацевтичній промисловості для виготовлення пігулок.

Основними частинами роторних машин є система виконавчих органів, вони оснащені технологічними інструментами, які рівномірно розташовані на початку циклу ротора.

Кількість необхідних рухів визначається конструкцією ротора. Роторні машини для обробки інструментами потребує визначеності базування.

Роторні машини обробки середовищем основані на об’ємному впливі середовища на об’єкти праці. Ці машини не потребують визначеності базування і не потребують суворо заданого руху виконавчих органів відносно технологічних баз, а потребують транспортування предметів праці через робочий простір. Це простіше. Такі машини використовуються для:

- нагріву

- термічної обробки

- термічно – хімічної обробки

- хімічної обробки і фарбування методом занурювання

- паяння, знежирення

- гарячого луження виробів радіодеталей

9.9 Транспортні засоби автоматичних ліній

Транспортні засоби являють собою комплекс елементів, які передають об’єкти з однієї операції на іншу. Конструкція, принцип дії обладнання визначається габаритами, розмірами переміщуємих об’єктів технологічного. До транспортних засобів відносяться накопичувачі, транспортери, підіймачі, допоміжне обладнання. Тобто в процесі транспортування може виконуватися і ряд допоміжних операцій (поворот, розподіленя потоку, створення запасів для забезпечення надійної роботи). Від вірного вибору типів транспортних засобів залежить продуктивність і надійність лінії.

Транспортне обладнання поділяється на 2 основні класи:

- транспортні зв’язки з жорстким зв’язком

- транспортні засоби з гнучким зв’язком

Окрему частину транспортних засобів складають транспортні засоби для виділення стружки.

9.9.1 Транспортні засоби автоматичних ліній з жорстким зв’язком

Рисунок 9.3 – Рейнерний крокових конвеєр

Рисунок 9.4 – Конвеєри крокові з заскочками та з прапорцями

Рисунок 9.5 – Грейферні крокові конвеєри

Рисунок 9.6 – Штовхаючий кроковий конвеєр

Рисунок 9.7 – Ланцюговий конвеєр

Крокові з заскочками (рисунок 9.4) найбільш поширені. На штанзі встановлені підпружинені заскочки. Під час руху праворуч заскочки захоплюються заготовку і рухають на наступну позицію. При зворотному русі заскочка втоплюється в пази штанги і проходять під заготовкою.

Переваги:

- простота руху (зворотно-поступальний)

- простота приводу.

Недоліки:

- складність точного позиціювання заготовки на робочій позиції у зв’язку з можливістю її зміщення через інерцію

- можливість попадання стружки в гнізда, пружини, заскочки і їх заклинювання (періодичне технічне обслуговування, обмежений доступ стружки).

Щодо першого недоліку, то потрібно зменшити масу або швидкість. Зменшення швидкості краще, бо масу змінити неможливо. Швидкість повинна не перевищувати 10 м/хв..

В деяких випадках 10 м/хв., а в кінці руху можна зменшити швидкість. При цьому виграємо в часі, а програємо в продуктивності.

Крокові – з прапорцями (рисунок 9.4). Перед рухом вперед штанга повертається на певний кут і прапорці захоплюють заготовку. Після цього здійснюється рух вправо на потрібний крок. Далі повертають штангу, прапорці виходять зі зчеплення і повертаються в початкове положення. Так як прапорці з двох боків, то маємо більшу швидкість і точніше позиціювання.

Грейферні крокові (рисунок 9.5) використовуються не часто, а в тих випадках, коли необхідно заготовки піднімати. Коил базуючи площина і два пальці нерухомі. Перш ніж рухати заготовку її треба зняти з пальців. Але простіше зробити рухомими пальці.

Рейнерні крокові транспортери (рисунок 9.3) – це ускладнений тип грейферних. Здійснюється заготовки захватами, які знаходяться на штанзі, яка знаходиться на верстатом. Широко розповсюджена така система для ліній обробки валів. Вони спрощують компоновку ліній, але і мають низьку надійність роботи.

Штовхаючі транспортери (рисунок 9.6) найбільш прості. Шток гідро циліндра діє на останню заготовку рухаючи всі попередні.

Недолік: накопичення похибки установлення заготовки внаслідок накопичення або похибки розмірів заготовки, або розмірів супутників.

Ланцюгові (рисунок 9.7) використовують в якості транспортування як безперервного, так і крокового руху. Ланцюг отримує зворотно – поступальний рух на крок. Заготовки, які вільно лежать на ланцюзі рухаються на потрібну відстань. Вони встановлюються на пристроях, а ланцюг іде в зворотному напрямку.

Транспортні системи складаються з транспортерів з прямолінійним рухом супортів, зворотнім рухом супортів і двох звязуючих транспортерів, які розміщені на початку і в кінці лінії.

Транспортери призначені повертати супутник на завантажувальні позиції. Для одержання комплексної лінії такий транспортер розміщують або над основним транспортером або під ним. Супутник за допомогою піднімачів опускається чи піднімається на транспортер. Нижнє розташування транспортера ускладнює його ремонт і обслуговування та усунення стружки з лінії.

В зв’язку з цим найбільш розповсюджені транспортні системи в яких транспортери повинні розміщуватись в одній площині з основним транспортером. При цьому поліпшуються умови ремонту і обслуговування, але збільшується площа лінії.

Недоліки цих систем: погано обслуговуються і ремонтуються.

Транспортні лінії автоматичних ліній з гнучким зв’язком

Окрім транспортерів використовують ще такі транспортні пристрої: підіймачі, розподільники, пристрої прийому та подачі заготовок, відповідні транспортні лотки і т.і.

Підіймачі використовуються для транспортування заготовок на задану висоту, з якої вони під дією ваги скочуються до робочої позиції.

Транспортні розподільники – механізми, які можуть розподілю вати потік заготовок на декілька потоків (2-3 гілки). Лоток може роздвоюватись і розтроюватись.

Пристрої підйому та видачі заготовок: від сікачі, лотки,

Транспортні пристрої видалення стружки

Видалення стружки є одним з найважливіших питань при проектуванні автоматичних ліній. Треба прагнути до зменшення стружки за рахунок раціонального вибору вихідних заготовок, якомога більше дробити стружку. Комплекс питань видалення стружки:

- відвід стружки з зони обробки

- усунення її з базових поверхонь і затискних елементів

- транспортування стружки по цеху

- очищення ЗОР від дрібної стружки та шлаку

Відвід стружки з робочої зони здійснюється простими методами:

- механічним способом за допомогою щіток, скребачок

- гравітаційним способом. Стружка падає під дією ваги під верстат або біля нього в спеціальну тару

- змиванням стружки напором емульсії

- видалення змиванням або водометом

- видалення за допомогою електромагніту

Для видалення стружки від верстату можна використовувати різні транспортні засоби. Найпоширенішими є транспортери, які вбудовуються в верстат.

Конвеєри видалення стружки

Стрічкові конвеєри мають високу продуктивність і можуть транспортувати на відстань. Прості за конструкцією, економічні в роботі.

Недолік: швидке спрацювання стрічки; частини стружки виносяться холостою гілкою під раму.

Переваги скребачкових: можливість транспортування стружки під кутом і довговічність скребачок

Недоліки: невелика продуктивність, великі витрати енергії, невеликі відстані переміщень.

Йоршикові транспортери найбільш ефективні при транспортування крученої стружки. Привод руху – зворотно – поступальний – це гідравлічна система.

Вібраційні транспортери ефективні як при транспортуванні дрібної стружки так і при транспортування крученої.

Шнекові – надійно, ефективно працюють з будь – яким видом стружки. Продуктивність транспортерів для крученої стружки – 1-9 м3/год.

Крім механічних транспортерів використовують пневматичні чи гідравлічні транспортери стружки, які можуть бути нагнітаючі або всмоктуючи. Нагнітається тиск 0,2-0,4 МПа, при всмоктуванні створюється розрідження 0,5 МПа і стружка всмоктується.

Гідравлічні системи – це емульсія куди потрапляє стружка і транспортується до кінцевої точки. Далі стружка і емульсія розходяться.

9.10 Способи установки заготовок на супутниках

Потрібне положення заготовок на верстатах може застосовуватись 2 методами:

- методом повної взаємозамінності

- регулюванням

При використанні методу повної взаємозамінності на кожному етапі забезпечується визначене положення заготовки відносно вибраної системи координат. А при досягненні цього методом регулювання необхідне положення заготовки досягається на супутнику або відносно системи координат верстата, завдяки автоматичній вивірці положення заготовки за результатами показань вимірювальних пристроїв. Установка заготовки на супутнику здійснюється:

- встановленням в налагоджувальний пристрій

- встановлення з вивіркою положення заготовки на супутнику з попередньою розміткою заготовки або без розмітки

- довільне установлення заготовки на супутнику з наступним виміром координати положення на супутнику за допомогою координатно – вимірювальної машини з відповідною корекцією програми

- дозволяє установлювати заготовки з автоматичною вивіркою на верстаті

При встановленні методом повної взаємозамінності заготовку спочатку встановлюють на супутник установочний пристрій чи окремі базуючи елементи. Необхідна точність установочних баз елементів забезпечується методом повної взаємозамінності, якщо ці елементи встановлюються в пази чи базові отвори, або методом регулювання.

В налагоджувальний пристрій чи елемент встановлюється заготовка і обробляється. Цей спосіб доцільно використовувати в серійному виробництві, коли пристрій налагоджується на одну партію виробів. Розміри, які одержуються на заготовках від оброблюваної поверхні до технологічної бази є замикаючими ланками відповідного розмірного ланцюга технологічного комплексу. Складові ланки – відстань від технологічних баз заготовок до основних баз супутника. Проте існує похибка регулювання установочних елементів на супутнику, яка дорівнює відстані від основних баз супутника до нуля верстата, яка включає в себе похибку установки супутника на верстаті, похибку теплового регулювання верстату, розміри позиціонування столу верстата по двом координатам від системи відліку верстата.

Для підвищення точності одержаних розмірів необхідно методом повної взаємо замінності підвищити точність складових ланок ланцюгів, підвищити регулювання установочних елементів, підвищити точність установки супутника на верстаті і підвищити точність позиціювання верстата.

При встановленні за методом регулювання на супутнику встановлюються регулюючі опори, як правило, гвинтові само гальмівні з’єднання. Точність установлення таких опор значення не має. На регульовані опори встановлюються заготовка, якщо заготовка попередньо розмічена здійснюється вивірка заготовок. Технологічною базою є розмічальні риски або точки перетину цих рисок. Вивірку здійснюють вручну, потрібне положення здійснюється зща роахунок регулювальних опор. В якості вимірювальних елементів використовуються індикатори годинникового типу або інші шкальні чи цифрові прилади.

Автоматична розмітка здійснюється за рахунок використання координатно – вимірювальних машин. Підвищення точності для операції методу регулювання можна зменшивши допуск кожного розміру (підвищити точність розміру супутника, точність встановлення супутника або використання одного супутника для заготовок одного типу) або закріплювати групу супутників за даною заготовкою чи верстатом. Способи підвищення точності установлення заготовок на супутнику:

- раціональна конструкція супутника

- раціональна конструкція механізму затиску

- ретельним очищенням контактних баз

- стабілізація сили затиску

Похибка установлення супутника на верстаті – зменшення її за рахунок ретельного виготовлення супутника, підвищивши точність, але це призведе до їх подорожчання.

Підвищення точності за рахунок використання одного супутника чи поділу супутника на групи ускладнені організацією роботи, системою керування.

10 Комплексна автоматизація серійного виробництва

10.1 Основні задачі комплексної автоматизації та засоби їх реалізації

Головним недоліком автоматизації масового і велико серійного виробництва є його негнучкість. Доля серійного виробництва суттєва, тому актуальною є задача автоматизації серійного виробництва. Вона основана на використанні сучасного керованого програмного технологічного обладнання, роботів, автоматичних проектно – конструкторських і технологічних робіт.

При цьому на ряду з іншими зростають вимоги до технологічної підготовки виробництва. Ці вимоги можна виконати лише при використанні систем автоматичного проектування (САПРТП і САПР) для верстатів з ЧПК. Оскільки основна доля устаткування являє собою верстати з ЧПК.

Досвід експлуатації показує, що можливість цього обладнання не завжди повністю використовується через простої і відмови. Це обладнання є гнучким, оскільки керується від програми і зміна програми відбувається швидко. Використовуються математичні методи для керування, програмування і дозволяють автоматизувати весь процес виготовлення виробів.

Моделювання виробництва направлене на підвищення його гнучкості і на сприйняття нових вимог до використання технологічних комплексів з високим рівнем автоматизації. Це ГВС, ГАД, РТК, дільниці верстатів з ЧПК, оброблювані центри, високо автоматизовані агрегатні верстати тощо. Ці складні технологічні комплекси використовуються в безлюдній та малолюдній технологіях.

Безлюдні технології – людина бере участь лише як спостерігач. Малолюдні технології за якою людина в процесі виробництва виконує функції спостерігача і дії періодично на протязі зміни (усунення стружки, регулювання, підналагодження).

Середнім класом є мікс технологія або змішана технологія. Це коли частина операцій виконується на неавтоматичному обладнанні за участю людини.

Передумови створення ГВС:

- багато номенклатурність, тобто в умовах ринку величина партії зменшується

- поява технічної можливості

- перехід від екстенсивного до інтенсивного розвитку (від кількості до якості)

- часта зміна об’єкта виробництва, яка потребує зменшення термінів технологічної підготовки виробництва

- вузька спеціалізація стала гальмом. У вузько спеціалізованих системах верстати використовуються мало. 5-10% часу йде обробка.

- необхідність швидкої реакції виробництв на зміни номенклатури ринку

- можливість автоматизації дрібносерійного і одиничного виробництва

- велика ефективність ГВС

10.2 Функціональна структура ГВС

ГВС (рисунок 10.1) – сукупність в різному поєднанні обладнання з ЧПК, роботизованих технічних комплексів, ГВМ, окремих одиниць технологічного обладнання та систем, що забезпечують їх функціонування в автоматичному режимі, яка має властивість автоматизуватися, переналагоджуватися при виробництві виробів довільної номенклатури у встановлених межах значень їх характеристик.

Робота ГВС здійснюється на основі без паперової передачі даних і безлюдних технологій.

Рисунок 10.1 – Структура ГВС

АСУ – автоматизована система управління

ТС – технологічна система

АСІЗ – автоматизована система інструментального забезпечення

АТСС – автоматизована транспортно – складська система

САК – система автоматичного контролю

АСВВ – автоматизована система видалення відходів

Це підсистеми ГВС, які є системами і складається з підсистем.

Може бути ГВС механічної обробки, складання, фарбування і контролю.

Під автоматизацією ГВС розуміють не тільки автоматичне виконання операцій, а і виконання контрольно – вимірювальних функцій. В умовах ГВС автомати змінюють не лише рухи людини, а і все інше. Тобто у верстата має бути достатній інтелект, щоб у відсутність людини йому можна було доручити здійснювати контроль, керуючі рішення тощо.

Більшість ГВС реалізують не весь виробничий чи технологічний процес, а якусь його частину чи операцію, які легко автоматизуються. Це де є можливість створення предметно – замкненої дільниці за найменуванням і типорозміром.

ГВС – закладена як підсистема в інтегровану виробничу систему або гнучке автоматизоване виробництво.

ГВС являє собою загально заводську автоматику виробничої системи, яка охоплює всі виробничі процеси підприємства (отримання замовлення, проектування, контроль та відвантаження продукції). В найбільш кращому вигляді ГВС реалізує себе в заводі – автоматі. Це керування виробництвом, постачанням.

Рисунок 10.2 – Структура гнучкого автоматизованого виробництва

АСУВ – автоматизована система управління виробництвом

АСНД – автоматизована система наукових досліджень

САПРк – система автоматичного проектування конструкції

АСТПВ – автоматизована система технологічної підготовки виробництва, яка включає САПР ТП і САП (систему автоматичного проектування)

ГВС – гнучка виробнича система

АСВК – автоматизована система випробувань і контролю

БД – база даних

По отриманні ТЗ, щоб прийняти відповідні рішення проводять наукові дослідження. Наприклад, новий матеріал про який нічого невідомо. На САПР отримуємо креслення.

Ефективність ГВС:

- скорочення виробничого циклу більше ніж на 60%

- підвищення продуктивності праці в 5-6 разів

- зменшення собівартості продукції на 15-20%

- зменшення матеріальних запасів на 50%

ГВС потребує нових форм і організацій.

10.3 Проблеми розвитку гнучкої автоматизації

- ГВС принципово нова система, яка діє в змінних умовах мети, ситуації, дії. Для вирішення задачі потрібен системний метод, який вимагає перебудови не лише технології, а і виробничого оточення

- ГВС потребує нової якості вихідних заготовок зі сталими розмірами, зменшення припуску, підвищення якості матеріалу, тобто ГВС механічної обробки потребує, щоб на вхід подавали відповідно оброблену заготовку. ГВС вимагає поліпшення виготовлення вихідних заготовок, інакше система буде працювати погано

- надійність елементів системи. Складність обладнання ГВС збільшується більше ніж в 10 разів порівняно з універсальним неавтоматичним обладнанням, тому якщо це складне обладнання, то кожен елемент має працювати надійно. Щоб система була надійною треба підвищити надійність її складових елементів. Якість обладнання невисока, але точність обладнання швидко зменшується і його треба відправляти у звичайне виробництво. Швидко, бо багато працює (2-3 зміни) майже без перерви

- проблема кадрів. Великий недолік – дефіцит спеціалістів

- з проблемою кадрів пов’язане явище, яке отримало назву “криза ідей”. Продуктивність наукової праці в 2 рази менше виробничої праці і низький відсоток творчості

- пов’язана з інструментом. При режимах обробки на яких працюють верстати з ЧПК, інструмент швидше виходить з ладу. В інструментальних магазинах запасають 2-3 комплекти інструментів. В умовах ГВС різальний інструмент повинен мати стійкість на порядок вищу, ніж у звичайному

- проектування ГВС

1) індивідуальний проект

2) типовий проект

3) генерація – проект

Індивідуальний проект – на 30 одиниць обладнання. Термін розробки 85 годин.

Типовий проект допрацювання для конкретної ситуації. На протязі терміну, який залежить від складності задачі.

Генерація проекту (САПР ГВС). Імітаційне моделювання системи перш ніж проект ГВС задіє. Чи існує реальна необхідність в ГВС? Як буде вводитись система – етапами чи одноразово? Маємо достатні керівні ресурси, щоб достатньо легко керувати? Чи готові ми до нового рівня експлуатації, гнучкості, який буде досягнуто введенням ГВС починаючи з закупок і завершуючи продажем?

- необхідність нових форм організації виробництва. Статичне налагодження системи, як її налагодити?

10.4 Гнучкість і її кількісна оцінка

Гнучкість – можливість переорієнтації виробничої системи без корінної зміни матеріально – технічної бази, цілеспрямована зміна технологічних можливостей. Гнучкість є комплексним показником. Вимоги до гнучкості необхідно обмежувати дійсною необхідністю. Гнучкість повинна бути такою, яка потрібна. Ступінь гнучкості визначається глибиною капітальних витрат.

Системи високої гнучкості – це системи комплексів, продуктивність в якій приведена на 1 модуль перевищує 100 найменувань, а витрати часу на переналагодження не більше 10 % корисного часу фонду роботи.