Дискові фрикційні бункери 2 страница

Точність зупинки робочих органів верстату залежить від маси рухомих частин, їх швидкості, жорсткості системи, від швидкості реагування системи на сигнал.

САК з копірами (рисунки 6.13, 6.14) - це системи в яких програма обробки представлена у вигляді дії аналогу (копіра, шаблона). Вони поділяються на дві групи:

- механічні, силові

- слідкуючи

В механічних силових системах копір виконує дві функції: керування переміщеннями і механічної подачі інструменту. Це проста за конструкцією система: копір і інструмент, які жорстко з’єднані між собою. Копір приймає силу різання і буде інтенсивно спрацьовуватись (виготовляють упори з міцних матеріалів з попередньо проведеною термічною обробкою).

Рисунок 6.13 – САК з копірами силової дії

Копір сприймає силу, тягнемо інструмент і він повторює форму копіра на заготовці.

Рисунок 6.14 – САК з копірами слідкуючої дії

В елементарних системах копір виконує лише функцію керування між копіром і іструментом. Встановлюється електричний чи гідравлічний підсилювач. Копір сприймає дуже незначне навантаження, тому при його виготовленні можна використовувати менш міцні матеріали. Зміна форми копіра переміщує упор, який діє на перетворювач сигналів, який діє на привод, що викликає дію виконавчих поверхонь.

Рух напрямок якого в процесі обробки незмінний призводить до постійної подачі. Слід кована подача змінюється за величиною і напрямком по величині копіра. Точність обробки слідкуючи систем підвищується при подачі S3 – 200-250 мм/хв.. відхилення контуру ± 0,1 мм. Шорсткість 6-го класу.

Переваги:

- підвищення продуктивності обробки шляхом скорочення машинного часу і допоміжного часу. Машинний час скорочується з застосуванням збільшених подач, що помітно при обробці фасонних і багатоступеневих деталей. Допоміжний час скорочується шляхом зменшення числа вимірів, зменшенням підводів – відводів інструменту на допоміжних рухах. Якщо копір використовується нетривалий час і до точності обробки пред’являються невисокі вимоги, то копіри можна виготовляти не загартованими.

Недоліки:

- підготовчо-заключний час при гідро копіюванні збільшується в двічі порівняно з простою обробкою

- виготовлення копірів потребує значних витрат

- застосування копірів при обробці економічно доцільне при обробці партії деталей кількістю не менше 20-50 заготовок

Системи ЧПК основані на базі числової моделі руху виконавчих поверхонь. Інформація задається певною сукупністю букв і цифр. Для таких систем характерна дискретність заданих параметрів. Застосовуються крокові двигуни, які відпрацьовують імпульси, що виникають в результаті зчитування програми. Програма записується на магнітний диск чи стрічку.

Команди на виконавчий орган являють собою функцію часу. Вали на токарних автоматах обробляються з постійною частотою і кулачок подає безперервний сигнал на перетворювач.

Дискретні системи – системи у яких команди виконавчим органам передаються окремими імпульсами через певні проміжки часу

За наявністю зворотного зв’язку. Розімкнена система (рисунок 6.15) це система без зворотного зв’язку.

Рисунок 6.15 – Система без зворотного зв’язку

Програмоносій зчитує інформацію, передає її на підсилювач і перетворювальний механізм. Сигнал подається транспортеру і подається на виконавчий механізм, який перетворює його у вигляді подачі і рухає виконавчий робочий орган. Точність переміщення залежить від якості роботи всіх проміжних механізмів. При неточному виготовленні накопичуються суттєві похибки.

Замкнені системи (рисунок 6.16). Створюються з метою підвищення точності переміщення. Тому встановлюється пристрій зворотно зв’язку, який вимірює значення на виході і порівнює його на пристрої 3, що забезпечує постійність подачі.

Рисунок 6.16 – Замкнена система САК

Адаптивні системи керування (рисунок 6.17) – системи, що самопристосовуються при обробці заготовок. Причому при різній величині припуску, твердості матеріалу, жорсткість технологічних систем змінюється, що викликає коливання сил різання. А це поряд з жорсткістю викликає суттєві коливання пружних деформацій і збільшується поле розсіювання розмірів.

До замкнених систем додають ще додатковий вимірювальний пристрій, який дозволяє пристосовуватись системі до режиму керування.

Рисунок 6.17 – Адаптивна САК

Видає сигнал, який є функцією ±DS, яка є функцію ±DР. А +

Розрізняють системи:

- які самопідналагоджуються

- які налагоджуються

- які оптимізуються

В системах, які самопідналагоджуються (рисунок 6.18) використовуються засоби активного контролю, які вимірюють розміри оброблюваних заготовок і дають сигнал автоматично підналагоджуватись на коректування розміру, якщо він вийшов за межі. Активний метод за результатами якого вручну або автоматично здійснюватиметься керування програмою.

Рисунок 6.18 – Схема системи, що самопідналагоджується

Заготовки надходять в систему 1, після обробки поступає на вимірювальний пристрій 2, до виходу з верстату. Сигнали від вимірювального пристрою надходять до підсилювач 3, після чого сигнал іде до автоматичного підналагоджувача 4. Останній коректує налагоджувальний розмір.

Самоналагоджувані (рисунок 6.19) системи обмежують значення якоїсь похибки або чинника і таких є декілька видів: системи граничного керування. Така система обмежує фактичне значення похибки або значення силового параметра. Процес стабілізації здійснюється збільшенням або зменшенням подачі на величину DS, швидкості різання на величину DV або глибини різання на величину Dt.

Рисунок 6.19 – Самоналагоджувані системи

Перед подачею на верстат заготовка потрапляє на вимірювальну позицію 2, де вимірюється розмір, припуск та твердість. Внаслідок чого через підсилювач 3 на виконавчий механізм 4 подають цю заготовку, при цьому під налагодивши верстат. Цим самим забезпечується потрібний рівень керування.

Системи, які самооптимізуються (рисунок 6.20) – це системи в яких інформація від здавачів надходить в електронно-обчислювальний пристрій, який шукає оптимальний варіант умов обробки за мінімальний час без простою обладнання. Для систем з ручним керуванням робітник знає, що зі збільшенням глибини різання буде збільшуватись сила різання і виникатиме відтискання.

Подальший розвиток науки і техніки направлений на створення безвідмовних систем, які самовідновлюються зі штучним інтелектом.

Рисунок 6.20 – Системи, які самооптимізуються

7 Автоматизація контрольних операцій

7.1 Загальні положення

Основою надійності роботи автоматизованих систем є безперервний чи періодичний контроль за ходом технологічного процесу. Задача любого процесу контролювання зводиться до контролю точності деталей, обладнання, виявлення причин відхилень від заданої точності, від заданого порядку роботи обладнання і види потрібних керівних дій. Найкращим захистом системи від аварій є адаптація системи до конкретних ситуацій.

Автоматизація контролю дає змогу підвищити продуктивність, підвищити якість продукції (стабільна якість), зменшити брак, зменшити витрати на утримання контрольного апарату і повніше використання обладнання.

Чим точніше виріб тим менше контрольна операція. При автоматизації контролю процес отримання інформації і її обробки здійснюється без участі людини. А отримані результати використовуються для регулювання системи.

Основні функції контролю:

- профілактика браку

- попередження випуску готової продукції

7.2 Види контролю

автоматичному контролю повинні підлягати всі елементи системи і предмети праці, засоби праці, заготовки, пристрої. Організаційно-технічний контроль може бути класифікований на декілька видів:

а) за призначенням

- контроль лінійних розмірів

- контроль кутових розмірів

- контроль форми

- контроль шорсткості поверхонь

- контроль відносного розташування

б) за кількістю виробів

- повний

- вибірковий

в) за місцем контролю

- між операційний (проміжний)

- операційний (на верстаті)

- після операційний

- остаточний

г) за характером впливу на технологічний процес

- активний

- пасивний

Пасивний контроль здійснюється з великим зсувом в часі після виготовлення виробу. Цей контроль відділяє браковані об’єкти, але засоби пасивного контролю не впливають на хід технологічного процесу. Пасивний контроль не попереджає про появу браку. Одержана інформація використовується для наступних виробів.

Засоби активного контролю зв’язані з ходом технологічного процесу і активно в нього втручаються. Активний контроль попереджає появу браку. За ходом технологічного процесу стежать автоматичні пристрої.

За методом виробництва: прямі, непрямі, комбіновані.

При прямому методі контрольний пристрій знаходиться в контакті з поверхнею заготовки і контролює потрібний параметр. При досягненні потрібного параметру чи розміру пристрій подає сигнал про зупинку роботи.

Непрямий аналіз одержаних значень заданої величини полягає в порівнянні відхилень за результатами попередніх вимірювань тієї величини, яка пов’язана з заданою. Наприклад за контролем сили різання можна робити висновки про спрацювання різального інструменту і розмір. Тим самим ми можемо керувати точністю розміру.

Комбінований метод контрою полягає в одночасному визначенні положення різального інструменту і розміру оброблюваної поверхні.

Автоматичний контроль проводиться через обробку з метою зменшення впливу похибки установки заготовки, яка може виникнути між операціями і під час обробки.

7.3 Засоби контролю

Технічні засоби контролю складаються з приймачів інформації, передавачів і відлікового пристрою. Основні складові автоматичного контролю – давачі.

Здавачі – елементи, що приймають змінену ззовні інформацію і перетворюють її в електричні сигнали. В пристроях автоматичного контролю використовують контактні, електроконтактні, пневмоелектрично контактні здавачі.

Розрізняють здавачі переміщення, положення, швидкості та ін. Здавачі вимірюють струм в якорі двигуна головного приводу. Такі здавачі бувають як тензометричні на підшипникових шпинделях для вимірювання складових сил різання. Тензодавачі використовуються для вимірювання осьових сил на ходових гвинтах.

П’єзодавачі вимірюють статичні і динамічні навантаження в рухомих супортах і револьверній голівці. Існують також здавачі для визначення деформацій шпинделя верстата, здавачі для контролю стану системи керування.

7.4 Вимоги до засобів автоматичного контролю

- похибка вимірювальних пристроїв повинна бути на порядок нижчою допустимої похибки величини, що контролюється

- поріг чутливості вимірювального пристрою повинен бути на порядок менше порядку чутливості зв. автоматичного керування. Поріг чутливості – мінімальна зміна вхідного параметру, яка здатні змінювати вихідний параметр. Мінімальний сигнал на який зреагує система – поріг чутливості

- контрольно вимірювальний пристрій повинен мати достатню швидкодію. Це важливо для контролю швидкоплинних процесів – зміна напрямку руху. Швидкодія супорту верстату 0,02-0,06 с. Давач повинен встигнути зреагувати і видати сигнал

- пристрої, які вмонтовуються у верстат не повинні порушувати їх характеристики. Давачі повинні мати невеликі габарити і зручно монтуватися до вузла верстата, при цьому не змінювати суттєво її конструкції

- надійність контрольно вимірювальних пристроїв повинна бути високою особливістю, в тих випадках коли відмови проводять до аварій або виведення з ладу відповідний вузол верстату. Наприклад, коли контрольно вимірювальний пристрій здійснює свої функції в умовах потрапляння стружки

- простота налагодження, ремонту, виготовлення

7.5 Автоматизація контролю заготовок перед обробкою

Використовується для попередження поломки верстату або різального інструменту при надходженні заготовки, яка не відповідає технічним умовам. Для контролю правильного розташування заготовки на робочій позиції верстата. Контроль розмірів заготовки здійснюється до надходження заготовки. Такі пристрої називаються захисно – блокуючи ми пристроями. Контроль установки заготовки в пристроях здійснюється на конвеєрі перед верстатом або безпосередньо на верстаті перед обробкою. Здійснюється це за допомогою давачів, які називаються контактним щупом об’ємного вимірювання (рисунок 7.1).

Рисунок 7.1 – Щуп для контролю установки заготовки на верстаті

Для контакту щупа з здавачем є пружина, яка підтримує систему.

Рисунок 7.2 – Схема контролю

Встановлюється щуп в шпиндель і починає вимірювати положення поверхонь (рисунок 7.2).

Автоматично здійснюється контроль розмірів і контроль положення пристрою чи заготовки в супутнику. Контроль положення здійснюється на конвеєрі, передавальних станціях і на робочому місці. Контроль розмірів здійснюється контактними давачами об’ємного контролю. А контроль за положенням заготовки на конвеєрі здійснюється безконтактними здавачами. До якиїх відносять оптичні і лазерні здавачі. Оптичні здавачі ±5 мкм, лазерні ±1 мкм, здавачі зображення ±3 мкм. Здавачі і камери розташовуються на стійках біля конвеєрів або над ними. Здавачі дотику забезпечують точність ±5 мкм.

Можуть використовуватись також вимірювальні роботи, які тримають вимірювач і здійснюють вимірювання за програмою з точністю ±5 мкм.

Перевага на конвеєрі, де не подовжує виробничий цикл, але він менш оперативний ніж контроль на верстаті.

7.6 Автоматичний контроль в зоні обробки

Вимірювання геометричних параметрів максимально наближує процес контролю до процесу обробки. Переваги:

- виключення похибки переустановки

- можливість швидкого реагування на результати вимірювань

Недоліки:

- збільшення основного часу за рахунок контролю переходів

Вимірювання здійснюється з допомогою вимірювальних систем верстату і змінного вимірювального щупа. Сигнал з давача передається в СПК, тому є можливість корегування процесу обробки.

Застосуються вимірювальні головки, які закріплюються в супорті, так само як і різальний інструмент. Похибка російських ±2 мкм, німецьких ±1 мкм, італійських ±0,5 мкм. Голівка може встановлюватися на рухомій частині верстату і використовуватися для контролю наявності і спрацювання різального інструменту.

7.7 Контроль процесу обробки

Здійснюється за допомогою різних пристроїв активного контролю. Існує два основних способи автоматичного вимірювання при обробці:

- безпосередньо при обробці поверхні

- під час відводу інструменту від заготовки (між технологічними переходами)

Сигнал іде на давач (рисунок 7.3), а далі через підсилювач на робочий орган верстата. По досягненню певного розміру. При цьому досягається певного контакту і проходить зупинка верстату.

За результатами активного контролю здійснюється підналагодження системи для чого використовується підналагоджувач.

Підналагоджувач – автоматичний пристрій, який в залежності від результатів контролю змінює інструмент, коректуючи розміри виробів

Рисунок 7.3 – Схема контролю процесу обробки

Підналадчик з фільтруючим контролером. Сигнал проходить лише після трикратного повторення. Це викликане тим, що можливі похибки (стружка і т.п.)

Підналагоджувачі для управління технологічним процесом. Сигнал від давача передається на механічну (гідравлічну) систему і відповідно змінюється не лише положення інструменту, а і параметрів технологічного процесу (швидкість, глибина). Може здійснюватись перехід з чорнового на чистовий режими.

Рисунок 7.4 – Схема автоматичного контролю

Після певної кількості зворотно поступальних рухів заготовка заходить в механізм контролю (калібр) (рисунок 7.4). Як тільки вона зайде в отвір, проходить перехід на чистові режими і йде доводка отвору.

На розточних верстатах застосовуються оправки (рисунок 7.5). На оправку надіто два різця, вони регулюються. Після розточування проводиться контроль. Стіл верстата йде на позицію, де вмонтовано давач. Далі сигнал іде в систему звідки і регулюється положення чистового різця.

Рисунок 7.5 – Схема контролю при розточуванні

7.8 Контроль між операціями

Може бути побудований за трьома основними принципами:

- принцип недовіри (перевірка). Всі параметри контролюються на вході наступної операції

- принцип уточнення. На вході контролюється лише основний параметр, тобто ті параметри, які визначають якість виробу

- принцип довіри. Контроль параметрів на вході чергової операції виключається

Контроль між операціями може здійснюватися за трьома схемами6

- на верстаті з використанням його відліково вимірювальної системи

- поза верстатом на спеціальному контрольному пристрої

- поза верстатом на координатно вимірювальній машині

За першою схемою верстат простоює під час контролю. За другою і третьою проходить суміщення контролю з обробкою наступної заготовки. При цьому верстат не простоює. Однак корекція похибок виконується не для цього, а для наступного виробу.

7.9 Остаточний контроль після обробки

Здійснюється за допомогою координатно – вимірювальних пристроїв (КВМ). Дані контролю використовуються для коректування процесу обробки.

КВМ – машини для трьох координатного контролю з візуальним або проектним керуванням, яка служить для розмічання і контролю виробів. Вони виконують роль зворотного зв’язку, за допомогою якого можна вносити корективи в технологічний процес.

Основні елементи конструкції КВМ:

- система общупування. Фіксує дотик щупом заданої точки деталі або при більш досконалій системі розбіжність між заданою і дійсною координатою точки

- вимикач системи – вимикач переміщення столу або системи общупування за кожною з координат

- механізм системи який забезпечує установлення вимірювальної деталі та її рух відносно системи общупування та рух системи общупування відносно нерухомої деталі. Найбільш часто використовуються німецькі та італійські.

Новий підклас КВМ – вимірювальні роботи, які більш мобільні і здатні для пристосування біля верстата. При вимірюванні слід в технології передбачати:

- промивку і сушіння деталей в спеціальних машинах

- захист процесу вимірювання від впливу навколишнього середовища, що досягається ізоляцією КВМ, для забезпечення більш стабільної точності

Основні переваги КВМ:

- зменшення часу на контроль, вимірювання та розмічання, не менше ніж на 50% порівняно з традиційною системою. Наприклад, при вимірюванні вручну потрібно 6 хвилин, для КВМ – 1 хв., а в автоматичному режимі 0,3 хв. для вимірювання концентричності отворів вручну потрібно 30 хвилин, для КВМ – 6 хвилин, в автоматичному режимі – 1 хв.

- зменшення імовірності появи помилок

- зменшення вартості робочої сили, не потрібно кваліфікованого персоналу

- немає необхідності в спеціальному оснащенні контролю

- автоматизація контролю – результати отримуються автоматично (виводяться на дисплей, на магнітну стрічку)

- можливість складних вимірювань. Традиційними методами зробити або неможливо або важко. Наприклад, перпендикулярність отворів, паралельність двох глибоких отворів

7.10 Контрольно-сортувальні автомати

Контроль простих деталей в масовому виробництві та в велико серійному здійснюється з допомогою КСА. Ці елементи служать для автоматизації контролю та сортування деталей за їх розмірами чи масою. Основні різновиди:

- транспортувальні

- завантажувальні

- вимірювальні

- сортувальні

Завантажування і транспортування майже не відрізняються від завантажування верстатів. Вимірювальні системи і сортувальні пристрої мають специфіку в залежності від того, що і як контролюють.

КСА (рисунок 7.6): магазин, відсікач, живильник. Живильник видає на вимірювальну позицію деталь і здійснює вимірювання.

Рисунок 7.6 – Контрольно-сортувальний автомат

При необхідності перевіряють одразу декілька розмірів (параметрів). Система буде ускладнюватись і ставати менш надійною. Для контролю використовують пристрої зображені на рисунках 7.7 – 7.9

Рисунок 7.7 – Схеми контролю внутрішнього діаметру

Рисунок 7.8 – Схеми контролю зовнішнього дваметру

Рисунок 7.9 – Схеми контролю довжин і висот

8 Автоматизація процесів складання

8.1 Загальні положення

Складання є заключним етапом виробництва і впливає на весь виробничий процес починаючи з вимог вихідної заготовки і завершуючи контролем і випробуванням виробів. Складальне виробництво характеризується складністю і різноманітністю. Складання потребує високої трудоємкості і вартості. Трудоємність сягає до 70% загальної трудоємності виробництва, а рівень автоматизації не перевищує 5%. Такий низький рівень обумовлений наступними причинами:

- серійність і номенклатура продукції. До складальних деталей не можна пред’являти вимоги без надмірних матеріальних витрат

- невідповідність конструкції вимогам автоматичного складання

- відсутність високої продуктивності гнучкого складального виробництва, а також з досвіду його використання призводить до того, що при розв’язанні конкретної задачі пристрій проектується заново, що пов’язано з великою витратою часу і ресурсів

- якість деталей, що надходять на складання не дозволяє обходитись без їх доробки і не дає використовувати повну взаємозамінність

- автоматичне складання починається без автоматичного попередження стадій виробництва, що призводить до неузгодженості роботи ритму складання з ритмом роботи механо-складальних робіт, що призводить до таких рішень. Автоматизація складання високоточних з’єднань пов’язана з подоланням труднощів, як в забезпеченні процесу, так і в конструкції складальної машини.

- в зв’язку з підвищенням точності виробів і малим досвідом автоматизації часто спроби автоматизації складання призводять до складних рішень, і тому експлуатація такої автоматизації стає недоцільною

Автоматизація процесу складання може бути здійснена або за допомогою складальних машин або за допомогою промислових роботів. Складання здійснюється на складальних машинах, роботах або на автоматичних складальних лініях. Не виключається наявність в лініях робочих місць, де складання здійснюється робітником. Це ті операції які потребують складання відносно точних з’єднань або ті операції, які автоматизації піддаються важко.

8.2 Сутність та етапи автоматичного складання продукції

Складальний процес являє собою процес з’єднання координатних систем побудований на базах базової деталі і основних базах приєднуваних деталей. Технологічний процес складання включає в себе такі етапи:

- виконання до складальних операцій. Це підготовка деталі до складання, реконсервації, очищення, промивання, контроль і т.п.

- завантаження деталі в завантажувальні присроїу попередньо або остаточно організованому стані чи положенні

- захват, відсікання і подача з’єднаних деталей на складальну позицію з точністю, що забезпечує з’єднання деталей

- безпосередній процес з’єднання і фіксації деталей з потрібною точністю

- контроль точності відносного положення з’єднуваних деталей чи складальних одиниць

- транспортування і розвантаження готових складальних одиниць

- виконання після складальних операцій, контроль на виході, регулювання, балансування, маркування, облік.

В залежності від технічних умов і умов виробництва виконують як в автоматичному режимі, так і поза ним.

8.3 Технологічність конструкції для автоматичного складання

Найкраще якщо вимоги технологічності виконуються на етапі розрахунку виробу. Конструктор і технолог працюють разом. Вимоги до виробу бувають загальні і часткові.

Часто вимоги залежать від конкретного виробу. До загальних вимог можна віднести:

- виріб повинен складатися з окремих складальних одиниць, кожна з яких містить не менше чотирьох і не більше 15-20 деталей. Оптимальне число деталей в складальній одиниці 4-7. бо збільшення числа деталей призводить до зменшення надійності обладнання і до зменшення ефективності роботи

- можливість поділу складальної одиниці на закінчені взаємозамінні елементи

- високий рівень взаємозамінності виробу

- допуски повинні забезпечувати можливість здійснення складання методом повної взаємозамінності, бо інші методи призводять до ускладнення технологічного процесу і технологічного обладнання, що відповідає падінню надійності

- число кріпильних деталей, які виконують функції затискачів повинно бути мінімальним

- номенклатура виробу повинна включати повторення складання і розбирання складальних частин

- виріб повинен містити базову складальну частину, яка є основною для встановлення інших деталей і вузлів. При складанні потрібне незмінне положення базуючої частини

- кожна складальна частина виробу повинна мати мінімальне число поверхонь і з’єднань з іншими частинами

- площини роз’єму виробів, якщо це можливо повинні бути перпендикулярними до осі симетрії конструкції

- виріб повинен комплектуватися з стандартизованих і уніфікованих частин

- виріб повинен бути стійким і придатним до штабелювання

- конструкція виробу не повинна мати багатоланкових розмірних ланцюгів

- як окремі вузли так і вся складальна одиниця повинна бути кінематично замкнутою

Вимоги до конструкції для автоматичних завантажувачів:

- усунення зчіплюваності деталі, що спрощує їх бункеризацію і подачу. Такими деталями можуть бути кільця, пружини, клеми

- обмежене застосування деталей виготовлених з крихких матеріалів (скло, кераміка, кришталь)

- обмежене використання деталей, які втрачають свою форму в процесі дії на них (гума)

- деталь повинна бути симетричною або з ярко вираженою асиметричністю для зручності її орієнтації

- деталь не повинна мати виступів та інших елементів, які б заважали її орієнтації, переміщенню

Вимоги до конструкції деталей для процесу автоматичного з’єднання:

- деталь повинна бути простої форми (циліндр, призма), а деталь більш складної форми повинна мати виражену базову поверхню

- деталі тіл обертання повинна мати спеціальні бази, забірні фаски (конічні, радіусні), які використовуються в початковий момент з’єднання

- деталь повинна відповідати встановленим допускам на розміри, поверхні повинні бути чистими знежиреними

- деталь повинна забезпечувати вільний доступ для багатошпиндельних інструментів. Для автоматизації загвинчування гайок, болтів, шпильок відстань між сусідніми поверхнями повинна бути не менше 35 мм

- потрібно уникати з’єднань, автоматизація яких важко здійснюється

- для закріплення з’єднань деталей бажано використовувати точкове і холодне зварювання, пластичну деформацію, паяння деталей, склеювання тощо

Виконання розглянутих вимог спрощує технологічний процес, знижує трудомісткість і підвищує ефективність всього технологічного процесу.