Контроль качества товара

ПЛАН

ВВЕДЕНИЕ. 3

Методы оценки. 4

Контроль качества товара. 8

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 13

ВВЕДЕНИЕ

Возникновение необходимости оценок качества продукции исторически обусловлено разделением труда и появлением массового производства. Здесь можно выделить 3 этапа.

Первый этап непосредственного соединения человека со средствами производства, когда КП зависело от мастерства работника, его физического совершенства, органов его чувств. Изготовление и потребление продукции не было разделено ни в пространстве, ни во времени, поэтому необходимость в оценке отсутствовала.

На втором этапе – этапе машинного производства, с усилением разделения труда, развитием товарных отношений, когда продукция производится для неизвестного потребителя и в массовом производстве, возникает необходимость в получении объективной оценки КП; эта оценка должна нести информацию о потребности в той или иной продукции.

Оценка качества здесь уже важна, но особая необходимость в ней приобретается на третьем этапе – этапе автоматизированного производства в силу того, что предприятия все более усложняются, одновременно предлагается до нескольких десятков разновидностей товаров одного и того же назначения, резко сокращается период между сменами моделей, возрастает серьезность последствий, к которым может привести неточная или ошибочная оценка.

Чтобы ответить на вопрос, каково качество продукции, необходимо сравнить значения показателей качества одного и другого вида продукции.

Методы оценки

Измерительный метод основан на информации, полученной с использованием технических измерительных средств. С помощью измерительного метода определяются следующие значения: масса изделия, частота вращения двигателя, размер изделия, скорость автомобиля, сила тока и др.

Расчетный метод базируется на использовании информации, получаемой с помощью теоретических или эмпирических зависимостей. Этим методом пользуются при проектировании продукции, когда последняя еще не может быть объектом экспериментальных исследований. Расчетный метод служит для определения значений массы изделия, показателей производительности, мощности, прочности и др.

Органолептический метод строится на использовании информации, получаемой в результате анализа восприятий органов чувств: зрения, слуха, обоняния, осязания и вкуса. При этом органы чувств человека служат приемниками для получения соответствующих ощущений, а значения показателей находятся путем анализа полученных ощущений на основе имеющегося опыта и выражаются в баллах. С помощью органолептического метода определяются показатели качества кондитерских, табачных, парфюмерных изделий и другой продукции.

Регистрационный метод основывается на использовании информации, получаемой путем подсчета числа определенных событий, предметов или затрат, например отказов изделия при испытаниях. Этим методом определяются показатели унификации, патентно-правовые показатели и др.

В зависимости от источников информации методы определения значений показателей качества продукции подразделяют на традиционный, экспертный и социологический.

Традиционный метод осуществляется должностными лицами специализированных экспериментальных и расчетных подразделений, предприятий, учреждений (к ним относятся специализированные лаборатории, полигоны, испытательные стенды и т.д.).

Экспертный метод оценки показателей качества продукции реализуется группой специалистов-экспертов, например дизайнеров, дегустаторов, товароведов и т.п. С помощью экспертного метода определяются значения таких показателей качества, которые не могут быть определены более объективными методами. Этот метод используется для определения значений некоторых эргономических и эстетических показателей.

Социологический метод определения показателей качества продукции используется фактическими или потенциальными потребителями продукции. Сбор мнений потребителей производится путем опросов или с помощью специальных анкет-вопросников, выставок, конференций и т.д.

Методы оценки уровня качества продукции одного вида могут быть: дифференциальным, комплексным, смешанным.

Дифференциальный метод оценки уровня качества продукции осуществляется сравнением показателей качества оцениваемого вида продукции с соответствующими базовыми показателями, т.е. показатель качества оцениваемой продукции сопоставляется с показателем качества базового образца , ,… (n – число сравниваемых показателей качества).

Для каждого из показателей рассчитываются относительные показатели качества оцениваемой продукции по формулам:

где – числовое значение i-го показателя качества оцениваемой продукции;

– числовое значение i-го показателя качества базового образца.

Первая формула используется, когда увеличение абсолютного значения показателя качества соответствует улучшению качества. По этой формуле можно вычислить относительный показатель качества для мощности, срока службы, производительности, точности, коэффициента полезного действия и т.д.

По второй формуле относительный показатель качества определяется тогда, когда увеличение абсолютного значения соответствует ухудшению качества продукции. По этой формуле определяют относительный показатель для себестоимости расхода материала, топлива, энергии, содержания вредных примесей, массы, трудоемкости, параметра потока отказов и других, так как в этих случаях улучшение качества определяется уменьшением абсолютного значения единичного показателя.

Встречаются случаи, когда трудно оценить уровень качества. В таких ситуациях все показатели целесообразно разделить на две группы. В первую группу следует включить показатели, определяющие наиболее существенные свойства продукции, а в другую – второстепенные. Если в первой группе все относительные показатели больше или равны единице, а во второй – большая часть показателей также не меньше единицы, то можно сказать, что уровень качества оцениваемой продукции не ниже базового образца. В противном случае, оценку качества необходимо проводить другим методом, например комплексным.

Комплексный метод оценки уровня качества предусматривает использование комплексного (обобщенного) показателя качества. Этот метод применяется в случаях, когда оказывается целесообразным уровень качества выразить только одним числом. Уровень качества по комплексному методу определяется отношением обобщенного показателя качества оцениваемой продукции. к обобщенному показателю базового образца , т.е.

Сложность комплексной оценки заключается в объективном нахождении обобщенного показателя.

Во всех отраслях, когда имеется возможность выявления характера взаимосвязей между учитываемыми показателями и коэффициентами их связей с обобщающими показателями качества оцениваемой продукции, следует определить функциональную зависимость

Вид зависимости может определяться любым из возможных методов, в том числе и экспертным. Обычно в этих случаях за обобщенный показатель принимается один из главных показателей назначения продукции. Таковыми могут быть, например, производительность машин, удельная себестоимость, ресурс и т.д.

Дифференциальный и комплексный методы оценки уровня качества продукции не всегда решают поставленные задачи. При оценке сложной продукции, имеющей широкую номенклатуру показателей качества, с помощью дифференциального метода практически невозможно сделать конкретный вывод, а использование только одного комплексного метода не позволяет объективно учесть все значимые свойства оцениваемой продукции. В этих случаях для оценки уровня качества продукции применяют единичные и комплексные показатели качества, одновременно используя и комплексный и дифференциальный методы, т.е. оценку производят смешанным способом. Сущность и последовательность оценки этим методом заключается в следующем:

1. Единичные показатели качества объединяют в ряд групп, для которых определяют групповой комплексный показатель качества.

Наиболее значимые единичные показатели можно в группы не включать, а рассматривать отдельно. Объединение показателей в группы должно производиться в зависимости от цели оценки.

2. Найденные величины групповых комплексных и отдельно выделенных наиболее важных единичных показателей подвергают сравнению с соответствующими значениями базовых показателей, т.е. применяют принципы дифференциального метода.

С помощью измерений обычно (но не всегда) определяются единичные показатели качества.

Патентно-правовые и экономические показатели, показатели однородности продукции, стандартизации и унификации получают расчетным путем. Путем расчетов можно найти комплексные показатели.

Сравнение показателей качества, значения которых измерены или получены расчетным путем, может производиться по шкале интервалов либо по шкале отношений.

Смешанный метод — основан на одновременном использовании единичных и комплексных (обобщенных) показателей оценки качества продукции. Он применяется в тех случаях, когда совокупность единичных показателей является достаточно обширной и анализ каждого из них дифференциальным методом не позволяет получить обобщающих выводов или когда обобщенный показатель при комплексном методе недостаточно полно учитывает все существенные свойства продукции и не позволяет получить выводы о группах свойств.

При смешанном методе необходимо часть единичных показателей объединить в группы и для каждой определить соответствующий комплексный показатель; при этом отдельные важные показатели можно не объединять, а применять как единичные. На основе полученной совокупности комплексных и единичных показателей можно оценивать уровень качества продукции уже дифференциальным методом.

Для оценки качества совокупности видов разнородной продукции используются индексы качества и дефектности.

Индекс качества — это комплексный показатель качества разнородной продукции, который равен среднему взвешенному относительных значений показателей качества этой продукции. Он определяется по следующей формуле:

- коэффициент весомости i-го вида продукции (определяется по стоимости продукции);

- комплексный показатель качества i-го вида продукции;

- базовый комплексный показатель качества i-го вида продукции;

- количество видов продукции.

Индекс дефектности — это комплексный показатель качества разнородной продукции, выпущенной за рассматриваемый период, равный среднему взвешенному коэффициентов дефектности этой продукции:

- коэффициент весомости i-го вида продукции;

- относительный коэффициент дефектности продукции i-го вида, являющийся показателем качества изготовления продукции.

Коэффициент дефектности можно вычислить следующим образом:

- значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в рассматриваемом периоде;

- базовое значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в базовом периоде.

Индексы качества и дефектности являются универсальными показателями, которыми можно оценить качество продукции предприятия в целом и проанализировать его изменения за ряд лет.

Контроль качества товара

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ, НТД, ТУ и других документах.

Контроль качества включает:

• входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

• производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

• систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

• контроль моделей и опытных образцов;

• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Особым видом контроля качества являются испытания готовой продукции – это определение или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

• предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;

• приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;

• приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

• периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;

• типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Разнообразие форм и видов контроля качества продукции позволяют выделить следующие виды контрольных операций:

• По стадиям жизненного цикла изделия:

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления.

• По объектам контроля:

- контроль предметов труда;

- контроль сре дств пр оизводства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

• По стадиям производственного процесса:

- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

- контроль транспортировки и хранения продукции.

• По степени охвата продукции:

- - Сплошной контроль, выполняемый при 100 %ном охвате предъявляемой продукции.

Он применяется в следующих случаях:

- при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

- когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;

- при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

- после операций с возможным высоким размером брака;

- при испытании готовых изделий особого назначения;

- - Выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

- при большом числе одинаковых деталей;

- при высокой степени устойчивости технологического процесса;

- после второстепенных операций. • По месту выполнения:

- - Стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

- При необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

- При возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

- - Скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

- При проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

- При изготовлении малого числа одинаковых изделий;

- При возможности применения простых контрольноизмерительных инструментов, либо приборов.

• По времени выполнения:

- Непрерывный;

- Периодический.

• По организационным формам выявления и предупреждения брака:

- Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

- Кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

- Статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

- Текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:

- проверку первых экземпляров изделий;

- контроль соблюдения технологических режимов;

- проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

• По влиянию на возможность последующего использования продукции:

- Разрушающий контроль;

- Неразрушающий контроль.

• По степени механизации и автоматизации:

- Ручной контроль;

- Механизированный контроль;

- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

- автоматический контроль;

- активный и пассивный контроль.

• По исполнителям:

- Самоконтроль;

- Контроль мастеров;

- Контроль ОТК

- Инспекционный контроль;

- Одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);

- Многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный, плюс приемочный).

• По используемым средствам:

- Измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- Регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

- Органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- Визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

- Контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);

- Технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

• Визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

• Измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

• Общую совокупность субъектов контроля качества продукции можно классифицировать по уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.