Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности осуществляется как в целом по предприятию, так и по видам продукции, при этом естественно учитывать, что продукция предприятий машиностроения достаточно разнородна, что, в свою очередь, предполагает использование по­средственных и опосредованных измерителей. При большой но­менклатуре осуществляется приведение различных изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, которые принима­ются за единицу приведения — обобщенную или групповую. Приве­дение к одному виду продукции производится с помощью коэффи­циентов затрат машинного времени или времени в нормо-часах.

При определении производственной мощности во внимание принимаются следующие определяющие ее факторы:

1) номенклатура продукции, которая намечается к выпуску на предприятии;

2) типы, производительность и количество оборудования, кото­рое будет установлено, а также характер технологического процесса изготовления продукции (производства работ);

3) трудоемкость изготовления продукции на данном виде обору­дования и при данной технологической схеме;

4) действительный (эффективный) фонд времени работы произ­водственного оборудования. При расчетах производственной мощ­ности ориентируются на максимально возможное время работы оборудования.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправно­стями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, нахо­дящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в экс­плуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рас­сматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы тех­нологического оборудования — производственные участки — цехи (корпуса, производства) — предприятие в целом.

Производственная мощность агрегата (М_а) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Ф_n) и его производительности в единицу времени (Э_а):

Ма = Фn • Эа.

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t): Мкн = Фn / t

При расчете производственной мощности важно правильно рас­считать плановый фонд времени работы агрегата. Различают опре­деленные фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени производственного оборудования (Ф_к) служит базой для расчета других видов фондов времени и пла­нирования и определяется как произведение числа дней в данном календарном периоде (Д_к) на число часов в сутках (Т):

Ф_К = Д_К *Т.

Режимный, или номинальный, фонд времени работы машины (агрегата) (Фр) зависит от числа календарных дней (Д_к) и числа не­ рабочих дней в году (Дн)

а также принятого на предприятии режи­ма сменности работы в сутки (t):

Фр = (Дк – Дн) * t

Плановый (эффективный, действительный) фонд времени рабо­ты оборудования (Ф_ил) равен разности между режимным фондом и суммой затрат времени на ремонт, наладку этого оборудования в те­чение планируемого периода (tn):

Фпл = Фр – tn

Производственная мощность участка (цеха) (М_у), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением норматив­ной годовой производительности одной машины, агрегата (М_а) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n):

М_у = Ма * к * n

Производственная мощность участка определяется мощностью ведущей группы оборудования после проведения организацион­но-технических мероприятий по улучшению загрузки оборудования (рабочих мест) и выравниванию производственных мощностей от­дельных групп оборудования.

Под ведущим участком производства (агрегата, группы оборудо­вания, участка, цеха) понимается такое звено, где выполняются ос­новные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть основного технологическо­го оборудования, наиболее значительна часть затрат живого труда.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропу­скной способностью парка ведущих групп оборудования. К веду­щим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профили­рующей продукции.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. В тяжелом машиностроении в качестве ведущих обычно принимаются цехи: механические, металлоконструкций, кузнечно-прессовые, литейные, сборочные. В станкоинструментальной промышленности ведущими считаются механические и сборочные цехи; в автомобилестроении — механические, сбороч­ные, литейные, кузнечные, прессовые, кузовные; эти же цехи считаются

ведущими в тракторном и сельскохозяйственном машино­строении, для турбостроительных предприятий тяжелого, энергети­ческого и транспортного машиностроения — механические и механосборочные; для вагоностроительных предприятий — прессо­вые, рамно-кузовные, вагоносборочные.

Планирование выполнения производственной программы

Планирование выполнения производственной программы осу­ществляется по следующему алгоритму.

1) Распределение производственной программы по плановым периодам.

В текущем планировании производственная программа состав­ляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внут­ренней и внешней среды предприятия разработать производствен­ную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения, но кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения em эффективно­сти улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реа­лизации продукции по кварталам и месяцам.

В массовом и крупносерийном производстве, когда потребление продукции не носит сезонного характера (например, производство строительных материалов), распределение производственной про­граммы по плановым периодам производится пропорционально ко­личеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям. План поставок увязывается с показателями объема реализации и выпуска продукции в натуральном выражении.

2) Доведение производственной программы до структурных под­разделений.

В соответствии с установленной специализацией и внутрипро­изводственной кооперацией план производства продукции в нату­ральном выражении доводится до производственных единиц пред­приятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства

промышленной продукции в натуральном выражении само­стоятельным предприятиям производственного объединения вклю­чаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовле­ния, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразделе­ниям объединений предприятий разрабатываются в следующей по­следовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и пока­затели производственных заданий зависят от действующей на пред­приятии системы оперативно-календарного планирования.

Теория и практика планирования выработали несколько систем оперативно-календарного планирования: позаказная, машинокомплектная, комплектно-узловая и подетальная.

Основу позаказной системы планирования составляет цикловой сквозной график, в котором указываются очередность работ над из­делием, сроки их выполнения и исполнители. Применяется данная система в единичном производстве для разовых и редко повторяю­щихся заказов.

Машинокомплектная система основана на том, что задания це­хам выдаются в виде перечня номеров изделий с указанием времени их комплектования деталями и сборочными единицами данного цеха. Система применяется в партионном производстве.

Комплектно-узловая система применяется в условиях единич­ного производства и длительных циклов сборки изделий. Объектом планирования может быть либо технологический узел, либо узловой комплект. К данной системе тесно примыкает комплектно-групповая система, в которой объектом планирования является групповой комплект, в который объединяются детали, подаваемые на сборку к конкретному моменту времени.

При подетальной системе объектом планирования являются ка­ждое рабочее место, каждая деталь, сборочная единица. Данная сис­тема наиболее эффективна в условиях массового и крупносерийно­го производства. Разновидностью подетальной системы планирова­ния является система планирования по заделам. В этом случае планируется норма задела. Имеются и другие разновидности поде­тальной системы планирования.

3) Выбор метода изготовления производственной программы.

Планирование способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени.

Различают поточный, партионный и единичный способы изготовле­ния изделий.

Поточный метод.

Его сущность заключается в следующем:

1) рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;

2) рабочие места расположены по ходу технологического про­цесса изготовления изделий;

3) процесс изготовления изделий организован по принципу по­тока с однонаправленным движением предметов труда от одного ра­бочего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта.

Партионный метод. Несмотря на свою эффективность, поточ­ные методы имеют ограниченное применение.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного произ­водства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при орга­низации производства партионным методом первостепенное значе­ние приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного произ­водства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависит степень использования технологическо­го оборудования и производительность труда.

Единичный метод. Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большая неповторяю­щаяся номенклатура изготовляемой продукции, значительный удельный вес нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разно­образие работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большая трудоемкость и длительность цикла изготовления изделий, отсутствие типизированных технологических процессов. В единичном про­изводстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на спе­циальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается но группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не все­гда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудования.

4. Расчет загрузки оборудования.

После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете, за грузки оборудования определяется степень соответст­вия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе рас­четов загрузки оборудования планируются мероприятия по «рас­шивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Ре­шение задачи состоит в расчете действительного фонда времени ра­боты оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной программы. В результате сравнения этих величин определяются: коэффициент загрузки оборудования, его пропуск­ная способность, резерв или дефицит в единицах производительно­сти и в станках.

Контрольные вопросы

1) Что понимают под планом производства?