Расчет количества постов. Определение площадей производственных зон и участков

Состав производственных зон и отделений (участков) принимают исходя из технологических процессов технического обслуживания и ремонта ПА и ПО с учетом типовых проектов ПТЦ, ПО(Ч)ТС.

Производственное здание ПТЦ, ПО(Ч)ТС должно включать посты ТО-2 и посты всех видов ремонта.

При технологическом проектировании постов ТО и Р решаются следующие вопросы:

назначение постов и характер выполняемых на них работ;

режим работы - число рабочих дней в году;

программа и трудоемкость работ ТО и Р;

явочное (технологически необходимое) число рабочих;

число постов;

выбор основного и вспомогательного оборудования;

расчет обшей площади участков ТО и Р;

место расположения зон ТО и Р в производственном здании ПТЦ, ПО(Ч)ТС.

Назначение постов зависит от метода организации технического обслуживания и ремонта (специализированные или универсальные посты, тупиковые посты или поточные линии).

Исходной величиной для расчета числа универсальных постов ТО-2 служит такт поста τ_ТО-2 или время (в часах) простоя ПА под обслуживанием на данном посту:

(2.17)

где t^cpB_T0-2 – скорректированная средневзвешенная трудоемкость ТО-2, ч.; Р_n - количество рабочих, одновременно работающих на посту (2...5); t_n - время на установку ПА на пост и съезда с поста, ч (0,16 ч).

Так как трудоемкость ТО-2 для разных пожарных автомобилей различна, то в расчете числа постов ТО-2 необходимо учитывать средневзвешенную трудоемкость

(2.18)

При наличии в ПТЦ и ПО(Ч)ТС станций диагностирования пожарных автомобилей к скорректированным нормативам на техническое обслуживание №2 применяется коэффициент 0,8.

Количество обслуживаний в сутки определяется по формуле:

(2.19)

где N_ТО-2 – количество ТО-2 ПА за год; Д_Р – число рабочих дней в году.

Продолжительность работы зоны ТО-2 Т_СМ принимается равной одной смене, т.е. 8 часам. Зная режим работы зоны ТО-2 и суточную производственную программу по ТО-2, определяют ритм производства:

(2.20)

Количество универсальных постов технического обслуживания ТО-2 (X_ТО-2) определяют по формуле:

(2.21)

где h_n = 0,85...0,95 – коэффициент использования рабочего времени поста.

Число постов всех видов ремонта рассчитывается по годовой трудоемкости работ на постах, включающей разборочно-сборочные, контрольные, регулировочные и крепежные работы.

Число постов ремонта рассчитывается по формуле:

(2.22)

где П_i – годовая трудоемкость соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, чел.-ч.; К_р – коэффициент, учитывающий долю объема работы, выполняемой на постах ремонта (К_р=0,5...0,6); φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления пожарных автомобилей на пост ремонта (ср = 1,2... 1,5); Д_Р – число рабочих дней в году; С – число смен (С = 1); Т_см – продолжительность смены, ч (Т_см = 8 ч); Р_n — число рабочих на одном посту, чел. (2...4 чел.); h_n – коэффициент использования рабочего времени поста (h_n = 0,8...0,9).

При расчете количества постов ТР следует учитывать, что до 60...70 % текущих ремонтов проводится непосредственно на постах технического обслуживания пожарных частей. Поэтому расчетная трудоемкость для определения количества постов ТР составляет только 30...40 % от годовой трудоемкости ТР.

По каждому виду работ число постов округляют до большего целого числа. В тех случаях, когда расчетное количество постов по данному виду ремонта выражаются долями единиц, следует совмещать посты различных ремонтных зон.

Сводные данные всех расчетов сводятся в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Вид обслуживания или ремонта	Назначение ПА	Кол-во ПА	Расчетная трудоемкость П, чел.-ч	Кол-во постов*
Техническое обслуживание ТО-2
ИТОГО
Капитальный ремонт	Основные
Специальные
Вспомогательные
ИТОГО
Средний ремонт	Основные
Специальные
Вспомогательные
ИТОГО
Текущий ремонт	Основные
Специальные
Вспомогательные
ИТОГО

*Указанное количество постов показать в графической части проекта

Площадь зон технического обслуживания и ремонта пожарных автомобилей (F_T0._Р) рассчитывают по формуле:

(2.23)

где f_a – площадь, занимаемая пожарным автомобилем в плане (по габаритным размерам), м² (принимаем в плане 2,5x7); Х_n - число постов; К_о – коэффициент, учитывающий свободные зоны и проходы (К_о = 4...5).

Окончательно площадь зон определяется по результатам общей компоновки производственных зданий.

Площади производственных участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием в плане, и коэффициенту плотности расстановки оборудования:

(2.24)

где F_У - площадь участка, м²; К_П - коэффициент плотности расстановки оборудования, (К_п = 2,5...5); f_ОБ - площадь, занимаемая оборудованием на рассчитываемом участке, м².

Примерный перечень производственных участков (постов) в подразделении ТС приведен в приложении 30 [1].

В расчетно-пояснительной записке следует дать пример расчета площадей характерных участков производственного корпуса ПТЦ, ПО(Ч)ТС, а все результаты расчета свести в табл. 2.5.

Таблица 2.5

Номер позиции на технологической планировке	Наименование участка	Площадь, занимаемая ПА, FПА, м2	Площадь, занимаемая оборудованием, Fоб, м2	Значение принятого коэффициента, k	Расчетная площадь, Fуч, м2	Площадь, принятая после планировки производственного корпуса, Fпр, м2

На основании табеля положенности, каталогов гаражного, станочного и другого оборудования составляется ведомость технологического оборудования по каждому участку. Затем определяется суммарная площадь, занимаемая оборудованием, по каждому участку.

Если на участке предусматриваются места для автомобилей или кузовов, то к площади, занимаемой оборудованием данного участка, добавляют площадь, занимаемую автомобилем или кузовом.

Общая компоновка производственных зон ПТЦ, ПО(Ч)ТС и технологическая планировка участков

Планировка производственного корпуса зависит от состава помещений, технологии проведения работ, а также требований, предъявляемых к противопожарным и санитарно-гигиеническим условиям отдельных зон и участков.

Габариты производственного корпуса выбирают, исходя из его площади, конфигурации и размера под строительство, применяемых унифицированных габаритных схем зданий. Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле:

(2.25)

где F₃ – площадь здания производственного корпуса, м²; В – ширина здания, м.

Ширину здания принимают стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 36 м, и определяют из условия, что отношение длины здания к его ширине должно быть не более трех. Если L/B≥3, то необходимо увеличить ширину здания и снова определить его длину. Полученная длина здания принимается кратной длине применяемых строительных плит. Площадь здания после уточнения его длины составит:

(2.26)

Высоту производственного корпуса определяют характером выполняемых работ, габаритами пожарных автомобилей и принятым видом грузоподъемных устройств.

Общую компоновку производственного корпуса производят на основании расчета площадей участков и производственных зон.

Геометрические размеры зон ТО и Р определяются габаритными размерами пожарных автомобилей, нормируемыми расстояниями между автомобилями на постах, а также между автомобилями и элементами зданий или оборудованием, шириной проезда в зонах и методом расстановки автомобилей.

Нормируемые расстояния в зонах ТО и Р установлены СНиП II-93-74.

Посты зон ТО-2 и ремонтов оснащаются осмотровыми канавами, подъемниками различных типов и назначений. При распределении постов текущего ремонта следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей должны размещаться на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок – на подъемниках.

Канавами оборудуются тупиковые и прямоточные посты. Устройство канав зависит от конструкции автомобиля, технологического оборудования и назначения постов. Длина канавы должна быть не меньше длины автомобиля. Глубина канавы с учетом дорожного просвета автомобиля должна быть 1,2-1,3 м. Ширина узких канав – не более 0,9 м при железобетонных ребордах и 1,1 м – при металлических (приложение 8). Узкие канавы при простоте устройства обладают универсальностью, т.е. пригодны для всех марок пожарных автомобилей. Канавы должны иметь вход со ступенчатыми лестницами, располагаемыми за пределами рабочей зоны канавы.

Узкие параллельные канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем. Ширина траншеи (тоннеля) может быть 1...2 м. В нишах стен канав устанавливают низковольтные (до 12 В) светильники. Канавы должны вентилироваться и обогреваться притоком теплого воздуха. Для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства. В зависимости от назначения канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подъемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой и воздухом.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути.

Помещения, технологически связанные с ТО-2, располагают вблизи постов ТО-2. Помещения для выполнения агрегатных слесарно-механических, сварочных, кузовных и малярных работ, а также склады запчастей, агрегатов и материалов, приближают к постам ремонта.

Испытательный участок целесообразно размещать рядом с мотороремонтным, инструментально-раздаточную кладовую – со слесарно-механическим участком. Участки, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте.

В соответствии с противопожарными требованиями огнеопасные участки (сварочный, кузнечный и т.д.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

Рядом с огнеопасными участками нельзя располагать участки с легковоспламеняющимися производствами (обойный, окрасочный).

При вычерчивании компоновочного плана производственного корпуса с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно-транспортные средства и др. Все элементы здания показывают в соответствии с принятыми условными обозначениями, показанными в таблице приложения 10.

Производственные корпуса ПО(Ч)ТС и ПТЦ проектируют обычно двухпролетными при тупиковом способе расположения постов. Основные производственные участки компонуют с одной стороны здания в шестиметровом пролете. Вариант компоновки дан на рисунке в приложении 5.

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах ±15%.

Технологическую планировку оборудования участков проводят на основе компоновочного плана. На этой планировке должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, местонахождение рабочих, места подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.д. Количество основного оборудования устанавливается по табелю положенности в соответствии с приложением 4 [5]. Примерный перечень оборудования для основных участков производственного корпуса ПТЦ, ПО(Ч)ТС указан в приложении 11.

Для проведения планировки каждый вид оборудования имеет условное обозначение, форма которого соответствует его контурам на плане, а размеры - габаритам в соответствующем масштабе. Контуры оборудования изображаются упрощенно. Размеры оборудования приведены в таблице приложения 12.

Возле оборудования показывают место расположения рабочего в виде круга диаметром 500 мм (в соответствующем масштабе). Половину круга затушевывают. Светлая половина круга обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.

Нумерация всех видов оборудования на участке - сквозная, обычно слева направо и сверху вниз. Номер оборудования указывается внутри контура арабскими цифрами или вне его в конце выносной линии. Пример технологической планировки испытательного и топливно-ремонтного участков с размещением технологического оборудования приведен в приложении 13.

На листе чертежа студенты детально показывают осмотровые канавы зон всех видов ремонта и ТО-2, а также технологическую планировку (расстановку оборудования) для участков и постов, предусмотренных заданием, вариант которого выбирается по последней цифре номера зачетной книжки:

0 – окраски, агрегатно-механического;

1 – обслуживания топливной аппаратуры, кузовных работ, испытаний двигателей и агрегатов;

2 – обойно-столярного, обслуживания аккумуляторов, шиномонтажного;

3 – испытаний двигателей и агрегатов, электротехнического, обойно-
столярного;

4 – агрегатно-механического, кузовных работ;

5 – кузовных работ, электротехнического, окраски, обойно-столярного;

6 – шиномонтажного, электротехнического, обслуживания аккумуляторов;

7 – агрегатно-механического, обслуживания топливной аппаратуры;

8 – кузовных работ, обслуживания аккумуляторов, окраски;

9 – обслуживания аккумуляторов, испытаний двигателей и агрегатов, окраски.

Спецификацию оборудования оформляют в виде таблицы и помещают на чертежном листе или в расчетно-пояснительную записку к проекту.

Подъемно-транспортное оборудование нумеруют после технологического. В качестве подъемно-транспортных средств применяют мостовые краны, кран-балки с электротельфером, монорельсы с электротельфером или электроталью, кран-укосины (консольные краны) с электроталью, тележки для перемещения грузов по рельсам или по полу.

При обосновании подъемно-транспортного оборудования учитывают характер выполняемых работ, зону обслуживания, возможность размещения подъемно-транспортного оборудования на участке, интенсивность грузопотока, габариты транспортируемых объектов и т.д. Требуемую грузоподъемность подъемно-транспортного средства определяют по максимальной массе (приложение 14) поднимаемых и транспортируемых объектов на участках или рабочих местах. Число мостовых кранов или кран-балок для обслуживания разборочно-сборочных участков принимают - 1 кран на 30...40 метров длины участка, а для слесарно-механических - 1 кран на40...80 м.

Выбранное подъемно-транспортное оборудование условными графическими изображениями необходимо показать в определенном масштабе на технологической планировке производственного корпуса.