Механизированная сварка в среде углекислого газа тавровых соединений

5.2.1. Конструкции и размеры тавровых соединений арматуры с элементами проката, выполняемые механизированной сваркой в среде углекислого газа типа Т10-Мс и Т11-Мц, должны соответствовать при веденным на рис.5.7 и в табл.5.4.

Рис.5.7 Конструкции тавровых соединений, выполняемых механизированной сваркой в среде СО₂ в сквозное отверстие (а) и цинкованное отверстие (б) (соответственно типа Т10-Мс и Т11-Мц)

Таблица 5.4

Размеры в мм
Обозначение типа соединения, способа сварки	Класс аркатуры	dн	S	d 0	D 0	S / dн	h 1	h 2	D
Т10-Мс	A-I, А-II, А-III, Ат-IIIС		³8	d 1+2	d 0+10	³0,5	0-1	4-5	22-26
	26-30
	28-32
Т11-Мц		³10	0-2	5-6	30-35
	35-42
	³ 12	38-44
	46-48

Примечания: 1. Арматура класса Ат-IIIС может применяться диаметром до 18 мм.

2. Для арматуры классов A-III и Ат-IIIС значение S / d_н ³0,55

5.2.2. Сварку элементов закладных изделий осуществляют, как правило, в кондукторах. Допускается собирать стержни с пластинами на прихватках штучными электродами. Прихватки должны быть расположены с двух противоположных сторон стержня в нижней части разделки.

5.2.3. Параметры режимов механизированной сварки в среде СО₂ и их рекомендуемые значения приведены в табл.5.5.

Таблица 5.5

Диаметр стержня (dн), мм	Толщина пластины (d), мм	Значение параметров режима сварки
сварочный ток* (Iсв), А	напряжение на дуге (Uq), В	скорость, м/ч
подачи электродной проволоки (V)	наплавки при настройке полуавтомата (V)
12-16	7-12	380-400	32-34	340-400	45-35
18-25	10-18	400-440	34-36	400-450	34-27

* Ток постоянный, обратная полярность.

Сварка должна выполняться проволокой сплошного сечения диаметром 2 мм при расходе газа от 1000 до 1200 л/ч. Настройку полуавтомата на оптимальный режим, который характеризуется малым раабрызгиванием, ровным и непрерывным горением дуги и правильным формированием шва, следует осуществлять путем наплавки пробных валиковых швов на пластину.

5.2.4. Расположение сварочной горелки относительно свариваемых деталей, расстояние между кромками сопла и мундштука, а также вылет электродной проволоки должны соответствовать указанным на рис.5.8 и 5.9. Сварку следует вести углом назад (величина угла должна составлять 75°).

Рис. 5.8. Схема с основными (а) и подварочным (б) швами в тавровом соединении стержней диаметром 12-16 мм
1 - стержни; 2 - пластина:3 - сопло сварочной горелки; 4 - мундштук; 5 - сварочная проволока

Рис.5.9. Схема сварки основным (а) и подварочным (б) швами в тавровом соединении стержней диаметром 18-25 мм
1 - стержень; 2 - пластина; 3 - сопло сварочной горелки; 4 - мундштук; 5 - сварочная проволока

5.2.5. Перед сваркой следует удалить остатки воздуха из шлангов продувкой их углекислым газом.

5.2.6. Тавровые соединения стержней диаметрами 12-16 мм с пластиной должны выполняться в два этапа (рис.5.8):

1) наплавить основной шов (рис.5.8,а). При этом конец электродной проволоки следует перемещать по кругу вдоль стенки отверстия в пластине закладного изделия. Наплавка основного шва заканчивается после полного заполнения отверстия;

2) наложить подварочный кольцевой однопроходный шов (рис.5.8,б), Для этого следует возбудить дугу на пластине в 5-7 мм от отверстия (рис.5.10). Затем конец электродной проволоки перемещают вокруг стержня на расстояние 1-2 мм от кромки отверстия. Сварку следует закончить после перекрытия начала шва и вывода дуги на пластину по касательной на расстояние 10-15 мм.

Рис.5.10. Порядок сварки подварочными швами
а - первым полукольцевым швом; б - вторым полукольцевым швом

5.2.7 Тавровые соединения стержней диаметрами 18-25 мм с пластиной должны выполняться в два этапа (рис.5.9).

1) за один проход следует наплавить основной кольцевой шов. При этом заплавляется зазор между стержнями и стенкой отверстия в пластине закладного изделия (рис.5.9,а);

2) наложить два полу кольцевых подварочных шва (рис. 5.9,б) по схеме, приведенной на рис. 5.10. Второй полукольцевой шов должен выполняться через 10-15 с после окончания наплавки первого полукольцевого шва.

5.2.8. При изготовлении изделий типа "закрытый столик" вначале рекомендуется производить сварку двух основных швов по концам каждого анкерного стержня, а затем сварку подварочных швов.