Классификация и состав

Бетоны классифицируют по ряду признаков. (ГОСТ 25192-82) По назначению различают конструктивные бетоны, из которых изготовляют несущие и ограждающие конструкции. По плотности бетоны делят на особо тяжелые (более 2500 кг/м3), тяжелые (1800... 2500 кг/м3), легкие (500... 1800 кг/м3), особо легкие (менее 500кг/м3).

По виду вяжущего различают бетоны: цементные, силикатные, гипсовые, шлакощелочные и др. По виду заполнителей бетоны могут быть на плотных, пористых, и специальных заполнителях.

По структуре бетоны бывают с плотной, поризованной, ячеистой и крупнопористой структурой.

Наибольшее применение в практике строительства для возведения монолитных конструкций зданий получили конструкционные тяжелые и легкие цементные бетоны, в подобранный состав которых, обычно входят цемент, вода, заполнители и добавки.

Цемент - основной вид вяжущего материала для производства бетонных смесей. (ГОСТ 30515-97)

Цемент классифицируют по следующим признакам:

- виду клинкера и вещественному составу;

- прочности при твердении;

-скорости твердения;

- срокам схватывания;

По виду клинкера различают цементы на основе портландцементного и глиноземистого клинкера.

Цементы на основе портландцементного клинкера по вещественному составу и в зависимости от содержания активных минеральных добавок подразделяют следующим образом:

- без активных минеральных добавок - портландцемент;

- с активными минеральными добавками не более 20%- портландцемент с минеральными добавками;

-с добавками гранулированного шлака свыше 20% - шлакопортландцемент;

- с активными минеральными добавками свыше 20%- пуццолановый портландцемент.

По прочности при твердении различают следующие цементы:

- высокопрочные - марки 550,600 и выше;

- повышенной прочности - марки 500;

- рядовые - марки 300 и 400;

- низкомарочные - ниже марки 300.

По скорости твердения различают цементы:

- обычные с нормированием прочности в возрасте 28 суток;

-быстротвердеющие с нормированием прочности в возрасте 3 и 28 суток;

- особобыстротвердеющие с нормированием прочности в возрасте 1 суток и менее;

По срокам схватывания классифицируют цементы на:

- медленносхватывающиеся, с началом схватывания более 1 ч. 30 мин;

- нормальносхватывающиеся, с началом схватывания от 45 мин. до 1 ч. 30 мин;

- быстросхватывающиеся, с началом схватывания менее 45 мин.

С течением времени активность цемента снижается (за год 30-40 %), поэтому необходимо строго соблюдать правила и сроки его транспортирования и хранения.

Заполнители занимают в бетоне до 80 % объёма и существенно влияют на его прочность, долговечность и стоимость.

В качестве мелкого заполнителя применяют пески для строительных работ (ГОСТ 8736-93).

Для производства качественного бетона песок должен состоять из зерен различной величины (смесь среднего и крупного песка Мкр = 2-3), чтобы объем пустот в нем был минимальный, чем меньше объем пустот в песке, тем меньше требуется цемента, чтобы изготовить плотный бетон. Использовать песок с модулем крупности менее 1,5 и более 3,5 не рекомендуется

Крупным заполнителем в тяжелых бетонах служат гравий и щебень из плотных горных пород для строительных работ (ГОСТ 8267-93).

Рекомендуемая фракционная крупность заполнителей для бетонирования монолитных конструкций: 5-20 и 20-40мм

Для изготовления легких бетонов используют крупные от 5 до 40 мм пористые заполнители, к которым относят керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, вспученный аргиллит), термолит, аглопорит, шлаковую пемзу, гранулированный шлак, вспученный перлит и вспученный вермикулит, а также заполнители из пористых горных пород и отходов промышленности (ГОСТ 25820-2000).

Для приготовления бетонной смеси и поливки бетона в процессе твердения применяют любую воду из хозяйственного водопровода, рек или естественных водоемов (ГОСТ 23732-79).

Одно из перспективных направлений снижения расхода цемента, регулирования технологических свойств бетонной смеси и физико-механических характеристик бетонов- это применение химических добавок в производстве бетона (ГОСТ 24211-91).

По основному эффекту действия добавки подразделяют по следующим группам:

-регуляторы реологических свойств бетонных смесей (пластифицирующие, стабилизирующие, водоудерживающие);

-регуляторы процессов схватывания и твердения (замедлители схватывания, замедлители твердения, ускорители схватывания, ускорители твердения, противоморозные);

-регуляторы структуры бетона (воздухововлекающие, пенообразующие, газообразующие);

-добавки придающие бетону специальные свойства (уменьшающие смачивание, изменяющие электропроводность);

-добавки полифункционального действия (комплексные);

-добавки, замедляющие коррозию арматурной стали (ингибиторы).

Некоторые из применяемых добавок при разной дозировке могут оказывать противоположные действия (ускорять либо замедлять твердение бетона, вызывать коррозию арматуры), поэтому вид и концентрацию добавок назначают, используя нормативную литературу, устанавливают в строительной лаборатории опытным путем.

Наряду с применением химических добавок для разбавления цементов высоких марок при приготовлении бетонов низких классов в бетонную смесь вводятся минеральные добавки: опоку, диатомит, молотый гранулированный шлак, золу - унос ТЭС и др. Это позволяет повысить эффективность бетонных смесей, особенно в монолитном домостроении, где по конструктивным соображениям бетоны высокой прочности не требуются.

19.

В отличие от конструкционных швов рабочие швы являются технологическими. Они представляют собой плоскость стыка между ранее уложенным затвердевшим бетоном и свежеуложенным.

При возведении железобетонных конструкций рекомендуется там, где это возможно, непрерывно укладывать бетонную смесь. Иногда это является непременным технологическим условием, например при устройстве фундаментов под машины, работающие в динамических режимах. Однако в большинстве случаев при сооружении обычных железобетонных конструкций по организационным и технологическим причинам перерывы в бетонировании неизбежны и, следовательно, неизбежно устройство рабочих швов.

В рабочих швах (рис. Х.38) в отличие от деформационных должны быть исключены перемещения стыкуемых поверхностей относительно друг друга. Следует также отметить, что плоскость стыка между старым и новым участками стыкуемой конструкции является как бы границей изменения направлений усадочных деформации. Поэтому здесь возникают растягивающие усилия, ослабляющие зону стыка. Все это определяет повышенные требования к размещению стыков в конструкции, их конструктивному оформлению и технологии их выполнения.

Рабочие швы в вертикальных элементах (колонны, пилоны) устраивают горизонтально, строго перпендикулярно граням элемента.

В балках, прогонах и плитах рабочий шов располагают вертикально, так как наклонный шов (в плоскости действия скалывающих напряжений) ослабляет конструкцию.

Шов обычно образуется путем установки щита из деревянных реек или досок с прорезями для арматуры.

20. Вибрирование — уплотнение бетонной смеси в результате передачи ей часто повторяющихся вынужденных колебаний, в совокупности выражающихся встряхиванием. В каждый момент встряхивания частицы бетонной смеси находятся как бы в подвешенном состоянии и нарушается связь их с другими частицами. При последующем действии силы толчка частицы под собственной массой падают и занимают при этом более выгодное положение, при котором на них в меньшей степени могут воздействовать толчки. Это отвечает условию наиболее плотной их упаковки среди других, что в конечном итоге приводит к получению плотной бетонной смеси. Второй причиной уплотнения бетонной смеси при вибрировании является свойство переходить во временно текучее состояние под действием приложенных к ней внешних сил, которое называется тиксотропностью. Будучи в жидком состоянии, бетонная смесь при вибрировании начинает растекаться, приобретая конфигура- г цию формы, и под действием собственной массы уплотняться.,' Третья причина уплотнения определяет высокие технические свой- ^ ства бетона.

Высокая степень уплотнения бетонной смеси вибрированием | достигается применением оборудования незначительной мощности. Например, бетонные массивы емкостью несколько кубометров уплотняют вибраторами с мощностью привода всего 1... 1,5 кВт.

Способность бетонных смесей переходить во временно текучее состояние под действием вибрации зависит от подвижности смеси и скорости перемещения при этом частиц ее относительно друг друга.Подвижные смеси легко переходят в текучее состояние и требуют небольшой скорости перемещения. Но с увеличением жесткости (уменьшением подвижности) бетонная смесь все более утрачивает это свойство или требует соответствующего увеличения скорости колебаний, т. е. необходимы более высокие затраты энергии на уплотнение.

Скорость v (см/с) колебаний при вибрировании выражают произведением амплитуды А на частоту п колебаний: v=An-При постоянной частоте колебаний вибромеханизма (для большинства виброплощадок равной 3000 кол/мин) изменение скорости колебаний может быть достигнуто изменением величины мплитуды. Практика показала, что подвижные бетонные смеси Афективно уплотняются при амплитуде колебаний 0,3...0,35 мм, „жесткие — 0,5...0,7 мм.

На качество виброуплотнения оказывают влияние не только параметры работы вибромеханизма (частота и амплитуда), но также продолжительность вибрирования. Для каждой бетонной смеси в зависимости от ее подвижности существует своя оптимальная продолжительность виброуплотнения, до которой смесь уплотняется эффективно, а сверх которой затраты энергии возрастают в значительно большей степени, чем происходит уплотнение смеси. Дальнейшее уплотнение вообще не дает прироста плотности. Более того, чрезмерно продолжительное вибрирование может привести к расслаиванию смеси, разделению ее на отдельные компоненты — цементный раствор и крупные зерна заполнителя, что в конечном счете приведет к неравномерной плотности изделия по сечению и снижению прочности в отдельных частях его. Естественно, что продолжительное вибрирование невыгодно и в экономическом отношении: возрастают затраты электроэнергии и трудоемкость, снижается производительность формовочной линии.

Интенсивность И (см2/с3) виброуплотнения, выраженная наименьшей продолжительностью вибрирования, зависит также от основных параметров работы вибромеханизма — частоты и амплитуды колебаний, применяемых с учетом их взаимного сочетания скорости и ускорения колебаний: И = А2/п3.

Интенсивность виброуплотнения также возрастает, если частота вынужденных колебаний оказывается равной частоте собственных колебаний. В связи с тем что бетонная смесь имеет большой диапазон размеров частиц (от нескольких микрометров для цемента до нескольких сантиметров для крупного заполнителя) и соответственно различия в частоте их собственных колебаний, наиболее интенсивное уплотнение смеси будет в том случае, когда. режим вибрирования характеризуется различными частотами. Так возникло предложение применять поличастотное вибрирование.

Эти факторы следует учитывать для технико-экономической оценки операций формования изделий. Из сказанного следует, что эффективность уплотнения возрастает с увеличением энергии уплотнения, продолжительность уплотнения при этом снижается и производительность формовочной линии повышается. Таким образом, на основании технико-экономического анализа свойств бетонной смеси, производительности формовочной линии можно выбрать мощность виброуплотняющих механизмов.

Виброуплотнение бетонной смеси производят переносными и стационарными вибромеханизмами. Применение переносных виб-Ромеханизмов в технологии сборного железобетона ограничено. Их используют в основном при формовании крупноразмерных массивных изделий на стендах.

В технологии сборного железобетона на заводах, работающих по поточно-агрегатной и конвейерной схемам, применяют виброплощадки. Виброплощадки отличаются большим разнообразием типов и конструкций вибраторов — электромеханические, электр0 магнитные, пневматические; характером колебаний — гармонические, ударные, комбинированные; формой колебаний — круговые направленные — вертикальные, горизонтальные; конструктивными схемами стола — со сплошной верхней рамой, образующей стол с одним или двумя вибрационными валами, и собранные из отдельных виброблоков, в целом представляющих общую вибрационную плоскость, на которой располагается форма с бетонной смесью.

Для прочности крепления формы к столу площадки предусматриваются специальные механизмы — электромагниты пневматические или механические прижимы.

Виброплощадка (11.1) представляет собой плоский стол, опирающийся через пружинные опоры на неподвижные опоры или раму (станину). Пружины предназначены гасить колебания стола и предупреждать этим их воздействие на опоры, иначе произойдет их разрушение. В нижней части к столу жестко прикреплен вибровал с расположенными на нем эксцентриками. При вращении вала от электромотора эксцентрики возбуждают колебания стола, передающиеся затем форме с бетонной смесью, в результате происходит ее уплотнение. Мощность виброплощадки оценивается ее грузоподъемностью (масса изделия вместе с формой), которая составляет 2...30 т.

Заводы сборного железобетона оборудованы унифицированными виброплощадками, с частотой вращения 3000 кол/мии и амплитудой 0,3...0,6 мм. Эти виброплощадки хорошо уплотняют жесткие бетонные смеси конструкций длиной до 18 м и шириной до 3,6 м.

При формовании изделий на виброплощадках, особенно из жестких бетонных смесей на пористых заполнителях, в целях улучшения структуры бетона используют пригрузы — статический, вибрационный, пневматический, вибропневматический. Величина пригруза в зависимости от свойств бетонной смеси составляет 2...5 кПа.

При формовании изделии в неподвижных формах уплот-; нение бетонной смеси произ-водят с помощью поверхностных, глубинных и навесных вибраторов, которые крепят к ■, форме. При изготовлении изде- i лий в горизонтальных формах | применяют жесткие или мало-: подвижные бетонные смеси, а | при формовании в вертикальь1Х формах (в кассетах) применяют подвижные смеси с осадкой конуса 8... 10 см.

25. Уход за бетоном должен обеспечить: - температурно-влажностный режим, исключающий интенсивное высыхание бето- на и связанные с этим температурно-усадочные деформации; - условия, исключающие механические повреждения свежеуложенного бетона, на- рушение прочности и устойчивости забетонированной конструкции. Условия выдерживания бетона и сроки распалубки определяют на основании тре- бований, установленных действующими строительными нормами и правилами. При летней температуре наружного воздуха, характерной для большинства западных, центральных и восточных регионов страны, более открытые поверхности бетона (напри- мер, плоскости перекрытия) защищают от прямого воздействия солнечных лучей и ветра рогожей, мокрыми опилками, полимерными пленками. Бетон на портландцементе поливают в течение 7 сут, на глиноземистых цементах — в течение 3 сут и на прочих цементах — 14 сут. При температуре воздуха выше 15°С бетон первые 3 сут поливают с интервалом в 3 ч. В последующие дни полив может быть сокращен до 3 раз в сутки. Чтобы исключить механические повреждения свежеуложенного бетона, запреща- ются движение людей, установка лесов и опалубки до достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа. Движение по забетонированным перекрытиям автотранспорта, бетоноук- ладчиков и других машин запрещается до достижения бетоном проектной прочности. Лишь в исключительных случаях, вызванных неотложной производственной необходимо- стью, может быть разрешено движение монтажных кранов по свежезабетонированному перекрытию. При этом должен быть, устроен прочный деревянный настил. Как только бетон достигнет прочности, при которой может быть обеспечена при распалубке сохранность поверхностей и граней конструкции, распалубливают боковые элементы опалубки. Элементы опалубки, воспринимающие вес бетона, распалубливают при достиже- нии бетоном прочности, % к проектной: для плит и сводов пролетом до 6 м - 70, для ба- лок и прогонов пролетом до 8 м - 80, для несущих конструкций пролетом свыше 8 м -100. Для сооружений, возводимых в сейсмических районах, несущую опалубку снимают в сро- ки, указанные в проекте. Загружение конструкций полной расчетной нагрузкой допускается лишь после достижения бетоном проектной прочности. При распалубке железобетонных конструкций необходимо плавно демонтировать опалубку, предварительно ослабляя клинья или винты под стойками и сохраняя для даль- нейшего использования элементы инвентарной опалубки. Распалубку каркасных конструкций многоэтажных зданий ведут поэтажно, при этом стойки, находящиеся непосредственно под бетонируемым перекрытием, оставляют полностью, а стойки перекрытия, расположенного ниже, оставляют под всеми балками и прогонами, имеющими пролет более 4 м, на расстоянии до 3 м друг от друга. Опалубку удаляют полностью, если бетон в нижерасположенных перекрытиях достиг проектной прочности. Распалубку пространственных конструкций — сводов, арок, складчатых покрытий, а также линейных конструкций пролетом более 8м — следует выполнять плавно, без пе- рекосов. При бетонировании оболочек с применением инвентарных катучих форм распа- лубку ведут путем ослабления домкратов, плавного отрыва формы по всей плоскости со- прикасания с бетоном и последующего опускания на необходимый уровень. При исполь- зовании обычной инвентарной опалубки раскружаливание (т. е. постепенный отрыв фор-Технология строительных процессов. Лекция 7.9. - 2 - мы от бетонной поверхности) производят путем ослабления клиньев под стойками, винтов в домкратах или выпускания песка из опорных песочниц. Раскружаливание сводов оболо- чек начинают от продольной оси свода к опорам. При наличии в сводах или арках метал- лических затяжек последние подтягивают, а натяжение проверяют приборами. Контроль качества бетонных и железобетонных работ. При производстве бе- тонных и железобетонных работ проверяют качество опалубки, геодезического обеспече- ния монтажа и эксплуатации ее, соответствие проекту устанавливаемой арматуры, заклад- ных частей и их расположения в конструкции, качество бетонной смеси у места укладки в конструкцию и в процессе выдерживания и т. д. Специальные требования предъявляются к геодезическому обеспечению для сколь- зящей опалубки. После определения наивысшей отметки фундаментной плиты, прини- маемой за 0,00 м, проверяют геометрические размеры расположения домкратных рам, вертикальность щитов опалубки и ее конусность. При этом отклонения конусности не должны превышать ±4 мм. Важным условием качественного ведения работ при бетониро- вании в скользящей опалубке является геодезический контроль за ее положением в про- цессе подъема, который заключается в проверке горизонтальности рабочего пола сколь- зящей опалубки и вертикальности ее движения. Для этой цели используют лазерные сис- темы, обеспечивающие непрерывный контроль за вертикальностью движения опалубки, кручением и деформациями. Ход бетонирования фиксируют в журнале производства бетонных работ. В него заносят объемы выполненных бетонных работ, даты укладки смеси, время начала и окон- чания бетонирования каждого участка (блока) сооружения, заданные марки и рабочие со- ставы бетонной смеси, данные паспортов на бетон и арматуру, температуру наружного воздуха во время укладки бетонной смеси и при выдерживании бетона, даты изготовления контрольных образцов и результаты их испытаний, на 28-й день, даты распалубки конст- рукций. При бетонировании в зимних условиях в журнале указывают также температуру бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя в момент укладки и в определенные пе- риоды в процессе выдерживания бетона. Качество бетонной смеси определяется ее подвижностью, поэтому данный показа- тель проверяют не реже 2 раз в смену у места приготовления и укладки ее. Прочность уложенного бетона оценивают по результатам испытаний контрольных образцов на сжатие. Специальные конструкции испытывают на водонепроницаемость и морозостойкость, а при возведении предварительно напряженных железобетонных конст- рукций дополнительно проверяют прочность раствора инъецирования в каналы с напря- женной арматурой и прочность бетона к моменту передачи на него сжимающих усилий от напрягаемой арматуры. Контрольные образцы в виде кубов размером 10X10X10 см изготовляют у мест бе- тонирования конструкций и хранят в условиях, близких к условиям выдерживания конст- рукций. Для каждой партии бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов. Бетон считается выдержавшим испытания, если средняя прочность контрольных образцов будет не ниже 85% проектной. При необходимости марка бетона может быть установлена и в уже готовой конст- рукции с использованием неразрушающих (адеструктивных) механических или физиче- ских методов испытаний. Наиболее простым физическим методом определения прочности бетона в готовой конструкции является импульсный ультразвуковой метод, основанный на известном принципе: скорость распространения ультразвука и степень ее затухания функционально связаны с динамическим модулем упругости бетона. Поэтому прочность бетона на сжатие может быть получена и по прямой функциональной зависимости Таким методом можно определить прочность бетона с погрешностью не более ±8... 10%.Технология строительных процессов. Лекция 7.9. - 3 - Радиометрическими методами устанавливают степень уплотнения бетонной смеси в процессе ее формования. Он основан на том, что гамма-лучи, проходя через вещество, теряют интенсивность излучения вследствие поглощения и рассеяния, с увеличением сте- пени уплотнения смеси возрастает поглощение гамма-лучей. Качество бетона может быть проверено методом СВЧ - поглощения, в котором ис- пользован принцип ослабления энергии сверхвысокой частоты при прохождении через контролируемый материал. Применение метода СВЧ - поглощения для контроля качества бетонных работ позволяет также осуществлять автоматический контроль влажности сы- пучих материалов. При производстве бетонных работ в зимних условиях тщательно не реже чем через 2 ч проверяют температуру бетонной смеси у места укладки, а при ее приготовлении на приобъектных установках — и у выхода из смесителя.

27,28 При отрицательных температурах не прореагировавшая с цементом вода переходит в лед и не вступает в химическое соединение с цементом. В результате этого прекращается реакция гидратации и, следовательно, бетон не твердеет.

Минимальную прочность, при которой замораживание для бетона не опасно, называют критической.

Подогрев бетонной смеси до 50-70°С перед укладкой позволяет в короткие сроки достичь критической прочности бетона. Для сохранения внутреннего тепла бетона применяют утепленную опалубку и укрывают открытые поверхности конструкций паро- и теплоизоляционным материалом.

Этот способ зимнего бетонирования, называемый способом термоса, эффективен при изготовлении массивных конструкций при температурах наружного воздуха до -15°С и его эффективность напрямую зависит от вида цемента, температуры смеси перед укладкой и применяемых химических добавок - ускоряющих твердение и пластифицирующих.

При зимнем бетонировании монолитных конструкций до -15°C применяются безобогревные способы выдерживания бетона:

1) термос;

2) термос с применением ускорителей твердения бетона;

3) термос с применением комплексных добавок, обладающих одновременно

противоморозными и пластифицирующими свойствами.

При отрицательных температурах не прореагировавшая с цементом вода переходит в лед и не вступает в химическое соединение с цементом. В результате этого прекращается реакция гидратации и, следовательно, бетон не твердеет.

Минимальную прочность, при которой замораживание для бетона не опасно, называют критической.

Сущность метода искусственного прогрева и нагрева заключается в повышении температуры уложенного бетона до максимально допустимой и поддержании ее в течение времени, за которое бетон набирает критическую или заданную прочность.

Метод искусственного прогрева бетона состоит в дополнительном прогреве бетона с помощью электрического тока, пара или теплого воздуха. Наиболее распространен электропрогрев бетона, основанный на преобразовании электрической энергии в тепловую. Электропрогрев железобетонных конструкций осуществляется переменным током с помощью металлических электродов, в качестве которых могут быть использованы обрезки арматурной или полосовой стали.

Паропрогрев свежеуложенного бетона состоит в том, что конструкции обогревают, пропуская пар в пространство, образованное внутренним и наружным слоями опалубки, называемое паровой рубашкой.

22,23

Подводным бетонированием называют укладку бетонной смеси под водой без производства водоотливных работ. Для успешного подводного бетонирования необходимо решить две задачи: предотвратить свободное падение бетонной смеси через слой воды и предохранить свежеуложенный бетон от размывающего действия воды.

Методы подводного бетонирования - метод вертикально перемещающейся трубы и метод восходящего раствора. При ведении работ этими способами бетонную смесь или раствор укладывают в пространство, огражденное шпунтовыми рядами, или в специально изготовленную и установленную опалубку, имеющую форму пространственного блока.

Метод вертикально перемещающейся трубы (ВПТ) применяют при глубинах до 50 м и при необходимости высокой прочности и монолитности подводного сооружения.

Для производства работ над бетонируемым сооружением на сваях устраивают рабочую площадку. На площадке устанавливают траверсу, к которой подвешивают трубу диаметром не менее 200 мм с загрузочной воронкой, собранную из звеньев длиной до 1 м с легкоразъемными соединениями. Подвеска и рабочая лебедка должны обеспечивать вертикальный подъем трубы с точностью 30-50 мм и возможность ее мгновенного опускания на 30-40 см, что требуется для предотвращения выдачи бетонной смеси в воду.

Сначала трубу опускают до дна с минимальным зазором, допускающим свободный выход смеси. В полость трубы вводят пакет из мешковины, а через загрузочную воронку подают бетонную смесь, под тяжестью которой пыж опускается к основанию трубы и вытесняет из нее воду. Бетонирование без подъема трубы продолжают до тех пор, пока бетонная смесь, заполнив все пространство бетонируемого блока, не поднимется выше конца трубы на 0,8-1,5 м. Затем, не прекращая подачи бетонной смеси, трубу поднимают с таким расчетом, чтобы нижний ее конец постоянно располагался не менее чем на 0,8 м ниже поверхности бетона.

По окончании подъема трубы на высоту звена бетонирование приостанавливают, демонтируют верхнее звено трубы, переставляют воронку, после чего подачу бетонной смеси возобновляют. Блок бетонируют до уровня, превышающего проектную отметку на величину, равную 2% его высоты, но не менее чем на 100 мм, с последующим удалением слабого верхнего слоя.

После достижения бетоном прочности 2-2,5 МПа верхний слабый слой бетона, постоянно соприкасавшийся с водой во время работ, удаляется.

Для выполнения работ этим способом применяют подвижные смеси с осадкой конуса 14-16 см для начального периода бетонирования и 16-20 см для периода установившеюся процесса бетонирования.

Максимальный радиус действия трубы - 6 м. Сооружения, имеющие значительные размеры в плане, бетонируют одновременно через несколько труб с обязательным перекрытием смежных зон их действия.

Метод восходящего раствора (ВР) подразделяется на безнапорный и напорный. При безнапорном в центре бетонируемого блока устанавливают шахту с решетчатыми стенками, в которую опускают на всю глубину стальную трубу диаметром 90-100 мм, собранную из звеньев длиной до 1 м с водонепроницаемыми легкоразъемными соединениями. В пространство, ограниченное опалубкой, отсыпают каменную наброску (крупностью 150-400 мм для бутобетонной кладки и 40-150 мм - для бетонной), пустоты которой заполняют раствором, подаваемым через трубу. Заливку каменной наброски при бутобетонной кладке производят цементным раствором состава 1:1 - 1:2, а при бетонной - цементным тестом. Цементный раствор и цементное тесто, подаваемые в шахту через трубу, должны свободно растекаться и обволакивать заполнитель, поэтому для приготовления раствора применяют мелкие пески. Трубы необходимо заглублять в раствор не менее чем на 0,8 м. По мере повышения уровня укладываемого раствора трубы поднимают, демонтируя их верхние звенья. Уровень раствора доводят на 10-20 см выше проектной отметки. Когда прочность кладки достигнет 2-2,5 МПа, излишек раствора удаляют.