ЛЕКЦИЯ 8. Проектирование групповых и типовых ТП

Детали машин и приборов, несмотря на многообразие конструкций, имеют сходные технологические, функциональные, конструктивные и другие признаки. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и разделить детали на группы. Группой называется совокупность деталей, характеризуемая при обработке общностью оборудования, оснастки, построения всего технологического процесса или отдельных операций.

При создании группы принимаются во внимание габариты деталей и их конструктивные особенности, материал, из которого изготовлена деталь, общность геометрической формы и поверхностей, подлежащих обработке, качественные показатели обработки: точность обработки, шероховатость, физико-механические свойства поверхности, серийность производства, экономичность процесса.

Группирование деталей производится различными методами с учетом основных признаков:

1) по конструктивно-технологическому сходству (валы, шестерни, втулки и т. п.);

2) по элементарным поверхностям, что позволяет установить варианты их обработки, а из элементарных процессов обработки - определить последовательность технологического маршрута;

3) по преобладающим видам обработки, единству технологического оснащения и общности наладки станка;

4) по модульному принципу, основанному на создании модулей поверхности.

Групповой метод допускает использование всех указанных видов группирования, если они целесообразны в условиях данного производства. В условиях серийного и мелкосерийного производства наибольшее распространение получил метод группирования по типу оборудования, применяемого для обработки, единству технологического оснащения, общности настройки станка с использованием комплексной детали. Под комплексной деталью понимается реальная или условная (искусственно созданная) деталь, содержащая в своей конструкции все основные элементы, характерные для деталей данной группы, и являющаяся ее конструкторско-технологическим представителем. Основные элементы - это поверхности, определяющие конфигурацию детали и технологические задачи, решаемые в процессе ее обработки. Основные элементы служат главным признаком для отнесения детали к тому или иному классификационному подразделению.

Комплексная деталь служит основой при разработке группового процесса и групповых инструментальных наладок и оснасток. Составленный на комплексную деталь технологический процесс должен быть применим при изготовлении любой другой детали группы. Конструируют комплексную деталь путем наложения дополнительных элементов на некую наиболее характерную деталь группы, выбранную в качестве базовой. При этом создается геометрический образ комплексной детали, которая включает все геометрические особенности каждой детали группы. Создание чертежа комплексной детали возможно только при сравнительно несложной конфигурации деталей, которые собираются в группы. Во многих случаях применяется другой методический прием: определяют набор основных признаков, позволяющих объединить различные детали в одну классификационную группу. Это относится к деталям сложной конфигурации, которые трудно изобразить графически. В набор характерных признаков могут быть включены: общие технологические переходы, базирующие поверхности и принципы базирования, обрабатываемый материал, габаритные размеры, применяемый инструмент и т. п. Четкое определение комплекса признаков рассматриваемой группы деталей позволяет составить групповой технологический процесс, обеспечивающий обработку любой детали, входящей в группу.

Классификация и группирование деталей, а также анализ номенклатуры выпускаемой продукции создают основу для построения групповых технологических процессов. Групповым называется технологический процесс, представляющий собой совокупность групповых деталеопераций и обеспечивающий обработку различных деталей группы по общему технологическому маршруту. Групповой технологический процесс наиболее удобен для организации обработки деталей в гибких автоматизированных комплексах. При разработке групповых технологических процессов необходимо исходить из следующих основных положений:

1. Маршрут обработки, принятый для деталей группы, должен обеспечивать обработку любой детали в соответствии с чертежом и техническими требованиями.

2. Наборы инструментов и технологической оснастки должны быть пригодны для обработки всей группы деталей.

3. Применяемое оборудование должно обеспечивать высоко производительную обработку при минимальных затратах на его переналадку.

4. Требования к технологической документации должны соответствовать уровню развития системы технологической подготовки производства.

Групповой технологический процесс целесообразно представлять в виде матрицы (табл. 8.1), где по горизонтали обозначаются переходы, а по вертикали — номера деталей в группе. Цифра 1 означает наличие определенного перехода в технологическом маршруте обработки i-той детали, а цифра 0 — его отсутствие. Такое представление технологического процесса удобно также и с точки зрения использования вычислительной техники.

Таблица 8.1 -. Матрица группового технологического процесса

Обозначе ние детали	Переход	2/
А		о
Б
В
Г
д	о
Е	о			'
^/

Матрица может быть насыщена временными характеристиками, отражающими нормативное время выполнения отдельных переходов. Это дает возможность использовать ее данные для проектирования гибких производственных систем механообработки. Временные значения переходов позволяют рассчитать количество требуемого станочного оборудования, оценить загрузку станков, планировать оптимальную работу гибкой системы в целом.

Внедрение групповых технологических процессов во многом облегчает и упрощает технологическую подготовку производства путем введения так называемой безбумажной технологии, разработки слепышей для рабочих, заполняемых технологом, создает предпосылки для проектирования и изготовления деталей на станках с ЧПУ в цикле «проектирование - изготовление».

В отечественном машиностроении накоплен значительный опыт разработки классификационных групп деталей, комплексных деталей и групповых технологических процессов. Это значительно упрощает работу по анализу номенклатуры продукции, унификации узлов и деталей в рамках отдельного предприятия, отрасли или машиностроительного комплекса в целом.

Для группового метода производства характерной и основной является технологическая классификация (в отличие от конструкторской классификации, которая присуща типовым методам обработки). Групповая технология наиболее эффективна при изготовлении продукции небольшими партиями и сериями.

При группировании деталей в традиционных производствах организационные факторы учитываются только в процессе создания участков групповой обработки. Это связано с тем, что в многономенклатурных мелкосерийных производствах технологические условия не всегда позволяют обеспечить одновременный запуск различных деталей одной группы.

В гибком производстве возможность организационно-технологического группирования обеспечивается применением станков с ЧПУ, не требующих большого количества специально проектируемой технологической оснастки. Кроме того, система управления ГПС позволяет вести группирование оперативно, с учетом текущего состояния и обеспеченности портфеля заказов, а также возникающих требований и ограничений производственного характера. При таком подходе организационно-технологическое группирование позволяет осуществлять как долгосрочное (в течение месяца или квартала), так и краткосрочное (в течение одной смены) оперативно-производственное планирование работы ГПС.

При использовании станков с ЧПУ и многоцелевых станков концентрация технологических возможностей существенно упрощает технологические маршруты, поэтому вопросы маршрутной унификации при разработке технологии и вопросы минимизации маршрутных простоев при оперативном планировании, столь важные для традиционных производств, в ГПС теряют свою остроту.

Технологические САПР позволяют группировать сходные детали не только по отдельной машине, но и по разработанным технологическим процессам для деталей, принадлежащих различным машинам. Обычно в ГПС имеется стандартный комплект унифицированной технологической оснастки, а большинство существующих САПР строят управляющие программы (УП) из унифицированных технологических циклов, предназначенных для обработки определенных элементов формы.

В производственных условиях особенно важным является краткосрочное группирование детален, имеющее целью учет конкретных производственных условий, сложившихся в ГПС в начале смены. Ситуация может изменяться в связи с исключением или добавлением некоторых заказов, необходимостью исправления брака, изменения порядка подачи комплектов деталей и узлов на сборку, состоянием и загруженностью оборудования, обеспеченностью заготовками, наличием технологической оснастки и режущего инструмента.

При формировании групп желательно достигнуть неизменности базирующей оснастки и режущего инструмента, однако это требование целесообразно только на предварительных стадиях группирования на этапе технологической подготовки производства. Так, например, для токарных станков после разбиения массива деталей по методу крепления (в патроне или в центрах) и группам смешиваемости стружки группирование следует вести в первую очередь по используемому инструменту. Совпадение видов инструмента позволяет сократить время на пробную обработку первой детали, которое составляет большую часть подготовительно-заключительного времени.

Задача группирования деталей по применяемому инструменту состоит в разделении заданного множества однородных операций на минимальное число групп таким образом, чтобы все операции одной группы выполнялись в рамках одной инструментальной наладки. Перед группированием последовательные однородные операции по одной детали объединяются в одну операцию, для выполнения которой используется совокупный комплект инструмента. При краткосрочном планировании работы ГПС последовательные операции для одной детали снова рассматриваются в отдельности, что обеспечивает их выполнение на одном станке в рамках одной группы, но не обязательно подряд. Для некоторых деталей объединение операций невозможно из-за нехватки позиций в инструментальном магазине станка или размещения в одной позиции различных инструментов. В таких случаях для них оставляют одну или несколько первых совместимых операций, а при составлении расписания эти детали подсоединяют в конец группы.

Использование алгоритмов группирования деталей по применяемому инструменту упрощается вследствие технологической специфики операций, так как некоторые виды инструментов, например резцы, используются гораздо чаще при обработке различных деталей, чем другие, например развертки, метчики и т. п. Так, на участке АСВ-21 производства Сасовского станкостроительного производственного объединения общая номенклатура инструмента составляет 53 наименования, но только 13 наименований используется чаще чем для 5 % УП и семь — чаще чем для 10 % УП.

Процесс группирования деталей весьма трудоемкий и зависит от опытности технолога, поэтому весьма актуальным следует признать способ автоматического группирования деталей по классификациям их элементарных поверхностей. Этот способ позволяет из комбинаций элементарных технологических процессов получить общий технологический процесс обработки любой детали данной группы. Автоматизация процесса группирования деталей с последующим проектированием групповой технологии требует формализации основных понятий технологии. Прогрессивными являются пути формализации на принципах создания комплексов элементов формы и модульной технологии.

Рисунок 8.1 – Типовые элементы формы (а) и комплексы (б) корпусных деталей

Известно, что в корпусных деталях все обрабатываемые поверхности могут быть разделены на четыре основных класса: плоскости, внутренние цилиндрические и конические поверхности (отверстия), наружные цилиндрические и конические поверхности и прочие поверхности (сфера, тор и т. д.). Основной массив (до 90 %) поверхностей корпусных деталей составляют плоскости и отверстия. Внутри каждого класса любая поверхность может быть либо элементарной, либо представлять собой сочетание нескольких элементарных поверхностей, образующих элемент формы. Корпусные детали имеют несколько сотен элементарных поверхностей, поэтому для удобства их описания применяются так называемые комплексы, представляющие собой единые конструктивные элементы обрабатываемой детали, например ступенчатое отверстие, шлицевое отверстие, отверстие со шпоночным пазом и т. д. Наиболее распространенные элементы формы (рис. 8.1,а) и комплексы (рис. 8.1,6) позволяют создать библиотеку данных, которая облегчает автоматическое группирование корпусных деталей и проектирование групповых технологических процессов обработки.

Построение технологических процессов в гибком производстве в значительной степени отличается от традиционного. Технологические маршруты, т. е. последовательность выполнения операций, должны обладать достаточной гибкостью с тем, чтобы оперативно реагировать на возможные изменения производственной ситуации: выход из строя одной из единиц оборудования, появление срочных заказов, несвоевременная поставка на вход ГПС заготовок или инструмента, сбои в системе управления и пр.

Появляется необходимость в создании гибкой технологии, основанной на типизированных и стандартизированных пооперационных групповых технологических процессах. Научная организация технологии гибкого производства базируется на унификации, типизации, группировании и стандартизации технологических решений.

Унификация технологических процессов может производиться путем заимствования технологических операций и их последовательности в среде объектов производства, подобных данному, либо систематизации технологических процессов и операций по признакам, существенно отличающимся от тех, которые используются при классификации и систематизации объектов производства. Основными направлениями технологической унификации, нашедшими широкое признанней применение, являются типизация технологических процессов и групповой метод обработки деталей. Унификация должна охватывать не только технологические процессы обработки деталей, но и методы обработки отдельных геометрических поверхностей. Эти тенденции особенно важны при построении технологии для ГПС, где эффективность и автоматизация технологической подготовки производства во многом зависят от уровня формализации отдельных операций и переходов. Технологическая унификация способствует решению основных задач организации производства, особенно в условиях применения ГПС в мелкосерийном и серийном производстве; сокращает объем документации:, способствует внедрению безбумажной технологии; открывает широкие возможности работы в режиме проектирование - изготовление; упрощает оперативно-календарное планирование в ГПС. Перспективные унифицированные технологические процессы разрабатываются на базе прогнозируемых достижений науки и техники, что способствует повышению «живучести» ГПС в условиях развивающейся технологии

Прогрессивные унифицированные технологические решения оказывают влияние на состав оборудования ГПС, транспортных средств, базирующей и инструментальной оснастки; сокращают цикл подготовки материально-технической базы путем применения агрегатно-модульных решений: открывают широкие возможности для наращивания мощности существующих и создания новых ГПС. Унификация технологии на уровне переходов позволяет создавать не только типовые и групповые, но и стандартные технологические процессы, что обеспечивает оперативную подготовку производства к внедрению ГПС различного назначения. Наиболее целесообразно проводить унификацию в рамках отдельных производств на основе ЕСКД и ЕСТПП для отдельных типов деталей: тел вращения, корпусов, рычагов и т. п.

Типизация технологических процессов обычно проводится в двух направлениях: путем классификации деталей на определенные типы и создания для каждого типа общего технологического процесса, либо путем типизации элементов технологического процесса для обработки отдельных элементов формы или их сочетаний - комплексов. Второе направление наиболее приемлемо для технологии гибкого производства. В этом случае на обработку комплексов разрабатываются элементарные технологические процессы в виде совокупности переходов. Целесообразность таких разработок объясняется тем, что любая деталь представляет собой сочетание нескольких комплексов. При этом предлагаются различные варианты обработки комплексов, а также учитываются требования точности и шероховатости обработанной поверхности. Естественно, что состав и последовательность переходов для обработки комплексов, отличающихся по точности, различны.

Проектирование элементарных технологических процессов обработки комплексов служит исходным материалом при построении мобильных технологических маршрутов в изменчивых условиях ГПС. Типовой технологический маршрут должен обладать определенной гибкостью, т. е. содержать в себе возможность изменения последовательности и места выполнения переходов в связи с возможными переменами в производственной ситуации: сбои технологического оборудования; требуемое увеличение производительности: смена номенклатуры в намеченных пределах и т. п.

Создание базы данных типовых технологических переходов для определенного класса деталей позволяет избегать повторных разработок при проектировании технологии, облегчает процесс автоматизации технологического проектирования, обеспечивает идентичность технологических решений, дает возможность оптимизировать гибкую технологию путем имитационного моделирования.

Высшей ступенью унификации является стандартизация технологических процессов, позволяющая систематизировать наиболее необходимые для проектирования ГПС исходные данные. Для всех сходных элементарных поверхностей в зависимости от их геометрической формы, размеров и конфигурации определяются оптимальный метод обработки, вид оборудования, технологическая оснастка, применяемый режущий инструмент. Стандартизируются технологические переходы, из которых составляются стандартные операции и технологические процессы. Создание стандартных технологических переходов значительно упрощает процесс подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ, так как они составляются из элементарных шаговых процедур.

Перспективным является подход к проектированию станочных операций, отличающийся тем, что с целью оптимизации технологии сначала выбирают технически целесообразные группы переходов обработки элементарных поверхностей; далее устанавливаюг оптимальные условия работы инструментов в этих переходах; затем по результатам обработки деталей оценивают технико-экономические показатели технологии (точность, надежность, производительность, себестоимость) и определяют рациональную область и правила применения соответствующих технологических решений. В результате появляется возможность формирования операций с помощью систем готовых технологических решений по ограниченным исходным данным. Отличительная особенность этого подхода заключается в том, что выявление элементарных поверхностей и типизация технологии производятся по признаку одинаковых и одинаково работающих инструментов.

Номенклатура инструмента, закрепляемого за станком, позволяет формировать поверхности всех деталей, проходящих через него. Необходимо стремиться уменьшить количество типоразмеров инструментов за счет замены фасонного инструмента более простым, мерного - немерньм, применения инструмента, способного выполнять различные виды работ и работать в режиме черновой и чистовой обработок.

Эффективность работы ГПС зависит от уровня автоматизации процесса проектирования технологии на базе типовых технологических процессов. Типизация технологических процессов используется не только как метод нахождения оптимальных решений, но и как способ сохранения технологической информации. Способ представления и хранения информации в виде типовых технологических пеоеходов для типовых поверхностей - элементов формы или комплексов - позволяет рационально проектировать процессы, учитывая влияние большого числа факторов. Технологическое решение для каждой типовой поверхности определяет не только набор переходов, но и последовательность их выполнения в пределах типового маршрута. Порядок следования и продолжительность маршрутов зависят от достижения заданной на чертеже точности обработки и шероховатости поверхности. При проектировании гибкой технологии важным является наличие множества вариантов выполнения технологических маршрутов. Уменьшению вариантов и выбору оптимального способствует привлечение дополнительных факторов: сведений об изменении припуска, наличие литой корки, требований точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Процесс формирования маршрутов на комплексы поверхностей значительно упрощается, так как каждому типовому комплексу поверхностей соответствует типовой технологический маршрут. Для этого подготавливают и вводят исходную информацию, содержащую сведения о типе поверхности, габаритных размерах, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, припусках на обработку и т. п. По этим данным автоматически назначается типовой технологический маршрут обработки комплекса поверхностей. На следующем этапе определяются базы обработки и возможность обеспечения технических требований на расположение поверхностей. В первую очередь проверяют элементарные технологические маршруты, имеющие наименьшее число переходов. Из множества элементарных маршрутов выбирают первый, который удовлетворяет поставленным требованиям по базированию и точности обработки.

Если исходная поверхность обрабатываемой детали состоит из нескольких элементов формы, но представляет собой единый комплекс и встречается впервые, то по типу элементов формы определяют группу возможных элементарных технологических маршрутов, а затем по наименьшему числу переходов или экономическому критерию выделяют один элементарный маршрут. Далее создают новый элементарный технологический маршрут, который включает все переходы из составляющих маршрутов, причем технологическая последовательность выполнения переходов отвечает требованиям точности и шероховатости обработанной поверхности.

Задача выбора рационального маршрута обработки, т. е. оптимальной последовательности стандартных переходов и операций, возникает как на этапе проектирования, так и на этапе эксплуатации ГПС. В процессе функционирования ГПС возможны воздействия случайных возмущений, поэтому наличие альтернативных вариантов последовательности маршрутной технологии является важным резервом повышения эксплуатационной надежности и производительности ГПС. Однако заложенные при проектировании резервы требуют привлечения соответствующих методов и средств для их оперативного использования при эксплуатации ГПС. Поэтому на этапе проектирования целесообразными являются имитационное моделирование на ЭВМ альтернативных маршрутов и разработка алгоритмов управления процессом функционирования ГПС по критерию оптимальной последовательности технологического маршрута. Алгоритм управления альтернативным маршрутом задает последовательность смены маршрутов обработки в зависимости от состояния системы, которое определяется случайными отказами и вводами в действие оборудования. Произвольная смена маршрута при отказах и восстановлениях может не улучшить, а ухудшить некоторые выходные показатели ГПС. Поэтому при наличии альтернативных маршрутов задача заключается в оценке различных вариантов и выборе оптимального.

Алгоритм смены маршрута обработки оказывает влияние на важнейшие показатели ГПС: среднюю длительность производственного цикла, среднее время ожидания деталями обработки, среднее количество партий деталей, находящихся в ГПС в единицу времени. Сравнение выходных характеристик ГПС при неизменном линейном маршруте и использовании алгоритма обхода неисправного оборудования показывает, что при линейном маршруте длительность производственного цикла обработки партии деталей на 15 % больше по сравнению с альтернативным вариантом при использовании выбранного маршрута; среднее время ожидания обработки - на 18 % больше, а среднее количество партий деталей, находящихся в обработке, т. е. объем незавершенного производства, больше на 13%. Суммарные затраты на эксплуатацию ГПС, приходящиеся на партию выпускаемого изделия при линейном маршруте, примерно на 15 % больше, чем при альтернативном.

ЛЕКЦИЯ 9. Проектирование операционного технологического процесса обработки на фрезерных и многоцелевых станках с ЧПУ

Общая последовательность проектирования операционного технологического процесса обработки на фрезерных станках с ЧПУ, станках типа «обрабатывающий центр» (ОЦ) и на токарных станках с ЧПУ в основном аналогична, однако из-за особенностей обработки содержание отдельных этапов существенно изменяется.

К таким особенностям относят:

- конфигурацию обрабатываемых заготовок,

- использование многолезвийного инструмента в том числе фрез, которые, как правило, не поставляются со станком,

- изменение характера обработки и рабочих органов станка;

- программирование перемещения центра фрезы;

- управление по трем координатам при обработке пространственного контура заготовки.

На фрезерных станках с ЧПУ и ОЦ целесообразно обрабатывать заготовки сложной конфигурации, отдельные поверхности которых ограничены плоским или пространственным криволинейным контуром.

Число и последовательность технологических переходов при фрезеровании на станках с ЧПУ зависит:

- от количества и конфигурации зон, обрабатываемых на данной операции,

- от требований к точности расположения поверхностей как внутри зоны, так и между зонами,

- от требований к шероховатости поверхностей, образующих зоны обработки.

Определение рациональной траектории рабочих перемещений инструмента при фрезеровании конкретной зоны является наиболее трудной проблемой при разработке операционного технологического процесса на станках с ЧПУ.

Характер траектории зависит от вида зоны, метода фрезерования и типа инструмента

Зоны по доступности обработки делят на закрытые (типа «глухих колодцев»), полуоткрытые, обработка которых производится торцом и цилиндром концевой фрезы, и открытые, которые могут быть обработаны только цилиндрической частью концевой фрезы. По форме ограничивающих поверхностей зоны могут быть плоскими (если ограничивающие поверхности–плоскости), контурными (если ограничивающая поверхность – плоский криволинейный контур) и пространственными (если ограничивающая поверхность – пространственный криволинейный контур).

Выбор технологических баз. Стремление к возможно более полной обработке поверхностей корпусных заготовок сложной формы на одном станке при одном закреплении заготовки, характерное при использовании фрезерных с ЧПУ станков и обрабатывающих центров, накладывает свои ограничения на выбор опорных технологических баз. Первостепенной задачей, возникающей при выборе опорных баз и мест крепления заготовки, является создание условий доступности подхода инструментов ко всем поверхностям, подлежащим обработке. Если возможна полная обработка заготовки за одну операцию при одном ее закреплении, то опорными базами должны быть необрабатываемые поверхности. При необходимости обработки заготовки с шести сторон и невозможности ее полной обработки за одну операцию выбор опорных баз должен осуществляться из условия такой концентрации переходов, которая позволит выполнить полную обработку заготовки на обрабатывающем центре за минимальное число операций (установов).

При отсутствии условий крепления заготовки по необрабатываемым поверхностям иногда используют ложементы, отливаемые из алюминиевых сплавов или эпоксидных смол. Если это невозможно, то целесообразно полную обработку заготовок выполнять на обрабатывающем центре не более чем за две операции. В первой операции следует выполнять обработку базовых поверхностей и поверхностей, обработка которых возможна при том же креплении заготовки, во второй – обработку всех остальных поверхностей. В некоторых случаях первоначальную обработку базовых поверхностей выполняют на обычных станках, а всю последующую обработку – на обрабатывающих центрах. Крепление заготовок по необрабатываемым поверхностям должно обеспечивать постоянство их положения относительно начала координат, для того чтобы обеспечить равномерное распределение припуска на каждой обрабатываемой поверхности.

Наряду с доступностью обработки выбор опорных базовых поверхностей и метод крепления заготовки должны обеспечить:

- надежную устойчивость заготовки и нечувствительность к возмущающим силам резания;

- отсутствие деформации заготовки в процессе закрепления и обработки;

- постоянство положения устанавливаемых на станке заготовок относительно начала системы координат.

В отличие от обработки заготовок на универсальных и специальных станках, при которой базовыми поверхностями осуществляется не только ориентация заготовки относительно режущих инструментов и направления их перемещения, но и обеспечивается точность выполнения размеров от этих баз, при обработке заготовок на обрабатывающих центрах точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей мало зависит от выбранных опорных базовых поверхностей. При этом отсчет размеров осуществляется от начала системы координат, с которым связывается одна из поверхностей заготовки, часто являющаяся настроечной базой. Все размеры и точность взаимного расположения поверхностей обеспечиваются станком по командам ЧПУ.

В качестве технологических баз при обработке заготовок на обрабатывающих центрах стремятся использовать конструкторские или сборочные базы заготовки, т. е. придерживаются принципа единства баз.

При установке заготовок на обработанные поверхности для их базирования используют обычные сочетания опорных баз (главная, направляющая и упорная базы или главная база – плоскость и два отверстия). При установке заготовок на необработанные поверхности в качестве опорных технологических баз можно использовать необработанные поверхности контура или проверочные технологические базы, которыми служат линии разметки осей и центров, соответствующие положению конструкторских баз заготовок.