Мариуполь, 2007

Министерство образования и науки Украины

Приазовский государственный технический университет

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к выполнению лабораторных работ (сборник)

«Исследование точности и жесткости металлорежущих станков и разработка руководства по их эксплуатации» по курсу «Эксплуатация и обслуживание машин» (для студентов специальности 07.09.02.02)

Мариуполь, 2007

"Исследование жесткости токарно-винторезного станка мод.1К62 (16К20ФЗ)."

1. Цель занятий.

1.1. Цель занятий - освоение методики экспериментально-аналитического исследования жесткости токарно-винторезного станка моделей 16К20ФЗ, 1К62 в статике (статическая жесткость) и в установившемся режиме работы станка (технологическая жесткость).

2. Содержание занятий.

2.1. Изучение понятий жесткость и податливость отдельных
частей станка и технологической системы станок-приспособление-
инструмент-деталь (СПИД).

2.2. Изучение метода определения упругих перемещений
составных частей станка в статике и в установившемся режиме работы.

2.3 Экспериментальные определения жесткости составных частей станка в статике с использованием динамометра сжатия и индикатора часового типа на стойке.

2.4. Аналитическое определение действительных жесткостей отдельных частей и, неработающего станка в целом и сравнение с паспортными данными.

25 Экспериментальное определение жесткости системы СПИД при установившемся режиме работы станка с использованием специальных оправок, микрометра и индикатора часового типа на стойке

2.6 Аналитическое определение жесткости системы СПИД при установившемся режимы работы станка.

2.7. Анализ полученных результатов исследований и выводы.

3. Теоретические сведения.

3.1. Общие сведения о жесткости частей станка и системы СПИД.

Под статической жесткостью системы понимается отношение

статически приложенной силы Р_ст к вызванному ею перемещению у_ст т.е.

(1)

Она определяется на неработающем станке при статическом погружении отдельных его частей силами, имитирующими нормальную составляющую силы резания. По ней оценивают способность отдельных частей станка к сопротивлению при статическом деформировании.

Жесткости системы СПИД в установившемся режиме работы (технологическая жесткость), характеристика, зависящая от нагрузки, упругих и демпфирующих свойств элементов системы.

Она определяется на работающем станке при обработке заготовки, имеющей постоянный припуск и неизменную внешнюю величину нагрузки во времени, действующую на равномерно движущиеся части станка. Жесткость отдельных частей станка и других звеньев системы СПИД (приспособления, инструмента, детали) являются основным фактором, влияющим на точность, шероховатость обрабатываемых поверхностей и производительность механической обработки.

Под жесткостью технологической системы понимается способность этой системы противостоять действию сил, стремящихся ее деформировать [1, 2].

Величина жесткости системы определяется как

(2)

Рассмотрим величины и направления перемещений частей системы и составляющие силы Р_{ПР У}.

Технологическая система может деформироваться в различных направлениях и для обеспечения заданной точности необходимо определиться с возможными перемещениями системы. Примем за положительное направление перемещения системы то, которое приводит к увеличению размеров детали, тогда отрицательному направлению будет соответствовать перемещение, приводящее к уменьшению размеров детали (см. рис. 1). На рис. 1 перемещения режущего инструмента у„ и частей станка, связанных с ним y_ti, приняты положительными и в сумме они составляют величину перемещения режущей кромки инструмента:

Перемещения обрабатываемой заготовки (детали) у_д приспособления у_п и связанных с ними частей станка у_ст^// будут отрицательными и в сумме составлять величину перемещения детали в точке приложения силы резания:

Величина взаимного перемещения режущей кромки инструмента и заготовки (детали) представляют собой алгебраическую разность перемещений у (результирующее перемещение системы СПИД):

(3)

(4)

Т.к. составляющие N_y, N_z и Р_у зависят от многих технологических факторов, то теоретически можно найти такие их значения, при которых горизонтальное перемещение вершины резца будет равно нулю. Однако это достаточно сложная для практики задача, и обычно определенное перемещение резца по оси Y имеется.

Схема перемещений технологической системы от изменения нагрузки Р_пру приведена на рис.5.

5. Оборудование, инструменты, документация.

При выполнении лабораторной работы используется:

- станок токарный с числовым программным управлением мод.16К20ФЗ или станок токарно-винторезный мод.1К62 - 2 шт.;

- резцы проходные с пластинкой твердого сплава с главным углом в плане = 45°; 60°; 75° и 90°;

- две оправки специальные со съемными шайбами с двумя ступенями (d₁, d₂ - указанные в таблице) из стали 45 ГОСТ380-91; их длины I₁ = 200 и l₂ = 265 мм;

- динамометр сжатия или гидрошайба с максимальным усилием 60000-80000 Н;

микрометр гладкий с ценой деления 0,001 мм и пределами измерения 0-100 мм;

- индикатор часового типа на стойке с ценой деления 0,001 мм;
оправки центровые (для установки в шпинделе и пиноли
станка).

6. Порядок выполнения работы.

6.1. Определение статической жесткости отдельных частей станка:

а) установить и закрепить специальные центровые оправки в шпинделе и пиноли станка;

6} установить согласно схеме в паспорте станка динамометр сжатия (гидрошайбу) и индикатор часового типа на стойке;

в) создать нагрузку (в точках приложения согласно схеме в
паспорте станка) величиной 5600 Н;

г) по индикатору проконтролировать действительные
перемещения оправок по линии действия нагрузок;

д) внести запись величин действительных перемещений в бланк
отчета и сравнить с паспортными данными;

е) выполнить расчет действительных значений жесткостей
отдельных частей станка, используя формулу (1).

6.2. Определение технологической жесткости станка:

а) установить и закрепить в центрах последовательно одну за
другой две оправки (l₁ = 200 и l₂ = 265 мм с жесткостями j₁ = 50000 Н/мм;

j₂ = 20000 Н/мм) со ступенчатыми шайбами, настроить на размер резец (в
соответствии с заданными глубинами резания) и закрепить его;

б) выполнить обработку ступеней шайб в соответствии с
табличными режимами резания;

в) измерить действительные размеры обработанных ступеней
шайб;

г) определить действительные погрешности и , обработки
на обоих шайбах двух оправок;

д) рассчитать технологическую жесткость станка, используя
формулу (10).

7. Методические указания к оформлению отчета.

В отчете должны быть в последовательности выполнения работы изложены полученные результаты, дан их анализ, сделаны выводы и предложены пути повышения статической и технологической жесткостей станка.

Контрольные вопросы.

1. Понятия: точность, жесткость, податливость детали, узла, системы СПИД.

2.Понятия: статическая и технологическая жесткость станка.

3.Составные части системы СПИД и их влияние на жесткость системы.

4.Силы и моменты, действующие в координатных плоскостях XOY, XOZ, YOZ при обработке детали на станке и их влияние на жесткость системы СПИД.

5.Упругие перемещения частей технологической системы СПИД, их направление и суммирование.

6.Определение приведенной силы Р_прy, действующей по оси Y и ее составляющие.

7.Характер изменения перемещений системы СПИД при изменении нагрузки.

8.Причины наличия разрыва упругой характеристики системы СПИД.

9.Как определить статическую жесткость отдельных частей станка?

10. Сущность метода определения технологической жесткости станка.

11. Чем вызвана необходимость выбора резца с твердосплавной
пластиной?

12. Почему для определения технологической жесткости используются две оправки разной длины?

13. Почему обработка выполняется двухступенчатой шайбы при эксперименте?

14. Почему появляются погрешности обработки ступеней шайб ( и ), установленных на оправках разной длины?

Рекомендованная литература.

1. Основы технологии машиностроения / ПоД ред. В.С.Корсакова. М., Машиностроение, 1977. -416с.

2. Маталин А.А, Технология машиностроения. Л,, Машиностроение, 1985. -510 с.

3. Медведев Д.Д. Жесткостные характеристики технологических систем и пути их улучшения, "Известия вузов", Маш., 1969, №8.

4. Медведев Д.Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве. М„ Машиностроение, 1973-120с.

5. Станки токарные с ЧПУ мод.16К20ФЗ. Руководство по эксплуатации, М,, Моск.завод "Красный пролетарий", 1985. - 12 с.

6. Токарно-винторезный станок мод.1К62. Руководство па уходу и обслуживанию. М., Моск.завод "Красный пролетарий", 1966. -64 с.

7. ГОСТы 18097-88; 22267-76.

"Исследование точности токарно-винторезного станка мод.1К62 (16К20ФЗ)."

1. Цель работы:

1.1. Цель работы - изучить методику исследования действительной точности металлорежущих станков и получить навыки контроля точности станков в производственных условиях в соответствии с ГОСТами 22267-76, 18097-88, 8-82 и 8.081 -81.

2. Содержание работы:

2.1. Ознакомление с нормами точности и жесткости для станков:
универсальных токарно-вимторезных и токарных с ЧПУ по ГОСТ 18097-
88;

2.2. Ознакомление со схемами и способами измерения
геометрических параметров станков металлорежущих по ГОСТ 22267-76;

2.3. Составление схем измерения точности отдельных частей
(узлов) станка (по указанию преподавателя) с использованием ГОСТ
22267-76, 18097-88;

2.4. Выполнение следующих проверок точности станка:

- прямолинейности продольных перемещений суппорта в
вертикальной и горизонтальной плоскостях;

- одновысотности оси шпинделя передней бабки и оси пиноли
задней бабки относительно направляющих станины;

- радиального биения базирующей поверхности шпинделя передней бабки;

- торцового биения опорной поверхности буртика шпинделя передней бабки;

- прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения суппорта относительно оси шпинделя передней бабки;

- прямолинейности и параллельности траектории перемещения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости;

2.5. Анализ полученных результатов и сравнение их с ГОСТ 18097-
88, выводы о действительной точности станка.

3. Краткие теоретические сведения.

Соответствие действительной геометрической точности станка паспортным данным является одним из основных условий бездефектного изготовления на нем изделий.

В ГОСТ 18097-88 приведены нормы точности выпускаемых промышленностью универсальных токарно-винторезных и токарных станков с направляющими, расположенными в горизонтальной плоскости, классов точности Н, П, В и А (нормальной, повышенной, высокой и особо высокой точности). Наименее высокий уровень - у класса W. Общие требования к проверкам станков на точность изложены в ГОСТ 8-82. Схемы и способы измерений геометрический параметров металлорежущих станков приведены в ГОСТ 22267-76j

Проверки геометрической точности частей новых станков выполняются в процессе их монтажа и после запуска в производство. Последующие проверки станков на точность выполняются по плану при планово-предупредительных ремонтах (ППР), а также в процессе эксплуатации.

Основными погрешностями рассматриваемых станков являются:

1) отклонения от прямолинейности продольных перемещений суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях, следствием которых являются отклонения от цилиндричности, крутости и др. погрешности обработанных цилиндрических поверхностей детали;

2) отклонение от одновысотности оси шпинделя передней бабки и оси пиноли задней бабки относительно направляющих, следствием которой, является отклонение профиля продольного сечения цилиндрического тела (например, конусообразность) при его обработке;

3) радиальное биение наружной базирующей поверхности шпинделя передней бабки, является причиной радиального биения и других погрешностей обработанной цилиндрической поверхности детали;

4) торцевое биение опорной поверхности шпинделя передней бабки, являющееся причиной неправильной установки планшайбы, патрона и закрепляемой в нем заготовки (детали), ось которой отклоняется от номинального расположения и форма детали приобретает отклонения от цилиндричности;

5) отклонения от прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно оси шпинделя передней бабки, являющиеся причинами отклонений формы цилиндрической поверхности (от круглости, от цилиндричности) детали после ее обработки;

6) отклонения от прямолинейности и параллельности верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости, являющиеся причиной отклонений (увеличения и уменьшения) диаметральных размеров, а также отклонения от цилиндричности обработанной цилиндрической поверхности детали.

Изложенные погрешности функционирования отдельных частей станка, как правило, проверяются на эксплуатирующемся станке, как наиболее часто встречающиеся.

Критериями оценки полученных при измерениях отклонений (погрешностей) геометрических параметров станка являются табличные значениями допусков, приведенных в ГОСТе 18097-88. В данном ГОСТе приведены также рекомендуемые схемы измерения для указанных выше погрешностей. В паспорте металлорежущего станка также указаны нормы точности по допустимым значениям вышеперечисленных погрешностей.

В ГОСТе 22267-76 приведены рекомендуемые схемы и методы (способы) и средства измерения точности геометрических параметров металлорежущих станков. Схемы и средства измерения и нормы точности (допуски) для рассмотренных видов погрешностей (1 - 6) представлены в разделе содержание работы.

4. Варианты заданий.

Каждая подгруппа студентов выполняет измерение точности на указанном преподавателем токарно-винторезном (токарном) станке.

5. Оборудование, инструмент, приспособление.

В работе используется:

- токарно-винторезные станки - 2-3 шт.;

индикатор часового типа на стойке с ценой деления шкалы 1мкм -2 шт.; - оправки центровые I = 500 мм, d = 40 мм - 4 шт.;

оправки консольные I = 200-300 мм, d = 30-40 мм - 4 шт.

6. Порядок выполнения работы.

1. Измерение прямолинейности перемещения суппорта в продольном направлении в вертикальной и горизонтальной плоскостях (ГОСТ 18097-88, с.4-6, черт. 3 и 7).

Проведение измерения.

Контрольную оправку 1 устанавливают в центрах 2. Индикатор 4 устанавливают на суппорте 3 так, чтобы измерительный наконечник касался образующей оправки в вертикальной плоскости (рис.1, а), а затем в горизонтальной плоскости (рис.1, б) и был перпендикулярен им.

В процессе измерения суппорт перемещают в продольном направлении /на всю длину/ перемещения, равному длине межцентрового расстояния станка, при этом отсчитывают показания в точках с интервалом 0,2 длины перемещения и по 4-5-ти точкам строят график траектории перемещения. По данному графику определяют отклонение от прямолинейности как наибольшую алгебраическую разность ординат. Полученные значения отклонений сравнивают с допусками, приведенными в табл.2 и табл.3 ГОСТ 18097-88, с.4-6 и делают соответствующий вывод,

2. Измерение одновысотности оси шпинделя передней бабки и оси пиноли задней бабки относительно направляющих станины (ГОСТ 18097-88, с.7-8, черт.9 и 10).

Проведение измерения.

Контрольную оправку 1 устанавливают в центрах 2 (рис.2, а) или консольно в шпинделе, а затем в пиноли (рис.2, б). Индикатор 4 устанавливают на суппорте так, чтобы измерительный наконечник был перпендикулярен образующей оправки в вертикальной плоскости.

При измерении суппорт перемещается от переднего края оправки (у шпинделя) и от края оправки у пиноли на длину, равную наибольшему диаметру обрабатывающей заготовки над станиной (Дтах). При этом заднюю бабку устанавливают на направляющих так, чтобы расстояние от торца шпинделя до торца пиноли было равно или больше (Дтах).

Измерение отклонений следует проводить вблизи торцев шпинделя и пиноли. Полученные значения отклонений указателя индикатора у шпинделя и пиноли соответствуют отклонениям от одновысотности шпинделя и пиноли относительно направляющих станин. Полученные отклонения следует сравнить с допускоми, приведенным в табл. 4 ГОСТ 18097 -88, с.7, и сделать соответствующий выводы.

3. Измерение радиального биения наружной базирующей поверхности шпинделя передней бабки (ГОСТ 18097 - 88, с. 8, черт. 11).

Проведение измерения. Индикатор устанавливают на станине (суппорте) так, чтобы измерительный наконечник был перпендикулярен оси базовой поверхности 1 (рис. 3). При измерении шпиндель проворачивается на 360° относительно точек измерения, размещенных на взаимно перпендикулярных осях (рис. 3). Наибольшая разность показаний, полученных при повороте на 360°, будет соответствовать радиальному биению базирующей поверхности шпинделя. Полученные отклонения следует сравнить с допуском, приведенным в табл. 5 ГОСТ 18097 - 88, с. 8, и сделать выводы.

4. Измерение торцевого биения опорной поверхности шпинделя передней бабки (ГОСТ 10897-88, с. 9,10, черт. 13)

Проведение измерения.

Индикатор 2 устанавливают на станине станка 1 так, чтобы измерительный наконечник был перпендикулярен опорной поверхности 3 шпинделя (рис. 4). Измерение выполняют в четырех попарно противоположных точках на наибольшем диаметре опорной поверхности шпинделя. Наибольшая алгебраическая разность показаний при повороте шпинделя на 360° будет соответствовать торцевому биению опорной поверхности шпинделя. Полученное отклонение следует сравнить с допуском, приведенным в табл. 7 ГОСТ 18097 - 88, с. 9, и сделать выводы.

5.Измерение прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно оси шпинделя передней бабки (ГОСТ 10897 -88, с. 9)

Проведение измерения.

Индикатор 3 устанавливают на суппорте 4 так, чтобы измерительный наконечник был перпендикулярен образующей оправки 2 (в вертикальной (а) и горизонтальной (Ь) см. рис. 5), закрепленной в шпинделе передней бабки 1.

Измерение следует проводить дважды с поворотом шпинделя с оправкой на 180°, при этом суппорт перемещают на длину L (см. табл. 9 ГОСТ 10897 - 88,с. 11), Отклонение от параллельности траектории перемещения суппорта относительно оси шпинделя с измерением с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных до и после поворота оправки. При этом для каждого положения оправки определяют алгебраическую разность показаний индикатора в сечениях I - I и II - II (см. рис. 5). Суммарное отклонение от прямолинейности суппорта относительно оси шпинделя при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений наибольшей алгебраической разности показаний индикатора, полученных при измерении до и после поворота оправки; при этом до и после поворота оправки определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в пределах длины перемещения суппорта L.

Полученные отклонения следует сравнить с допусками приведенными в табл. 9 ГОСТ 10897 - 88, с. 11 и сделать выводы.

6. Измерение прямолинейности и параллельности перемещения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости {ГОСТ 10897 -88, с. 12, черт. 16).

Проведение измерения.

Контрольную оправку 2 устанавливают в шпинделе станка (с упором в центрирующую торцевую поверхность). Индикатор 3 устанавливают на салазках 4 суппорта так, чтобы измерительный наконечник был перпендикулярен образующей оправки в вертикальной плоскости.

Перед измерением верхние салазки суппорта необходимо установить так, чтобы направление их перемещения было параллельно оправке в горизонтальной плоскости. Измерение следует выполнить дважды с поворотом шпинделя с оправкой на 180 °, при этом верхние салазки перемещаются на длину L (см. табл. 10, ГОСТ 10897 - 88, с. 12), но не более чем на 300 мм. Отклонение от параллельности траектории перемещения салазок относительно оси шпинделя в вертикальной плоскости при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных до и после поворота оправки. При этом для каждого положения оправки определяют алгебраическую разность показаний индикатора в сечениях I-I и II-II (см. рис.6).

Суммарное отклонение от прямолинейности и параллельности траектории перемещения верхних салазок относительно оси шпинделя при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных до и после поворота оправки. При этом дои после поворота оправки определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в пределах длины перемещения верхних салазок I.

Полученные отклонения следует сравнить с допусками, приведенными в табл.10 ГОСТ 18097-88, с.12 и сделать выводы.

7. Методические указания по оформлению отчета.

В отчете должны быть в последовательности выполнения работы изложены полученные результаты, дан их анализ, сделаны выводы и предложения по повышению точности исследованного станка.

8. Контрольные вопросы.

1. Понятия: точность, погрешность и допуск размера.

2. Понятия: отклонение и допуск формы поверхности детали.

3. Понятия: отклонение и допуск расположения поверхности детали.

4. Виды отклонений формы цилиндрических поверхностей
(отклонения от крутости и цилиндричности, овальность, огранка,
кону сообразность, бочкообразность, седлообразность отклонение
профиля продольного сечения) и способы их измерения.

5. Виды отклонений формы плоских поверхностей {отклонения от
плоскостности вогнутость, выпуклость) и способы их измерения.

6. Виды отклонений расположения поверхностей {осей) от
номинального их расположения (радиальное и торцевое биения,
отклонения от прямолинейности, от параллельности, от соосности) и
способы их измерения.

7. Понятия: измерение, суммарная погрешность измерения, метод измерений, виды методов измерений {прямой, косвенный, относительный, абсолютный),

8. Понятия: систематические и случайные погрешности измерения, примеры этих погрешностей.

9. Основные метрологические показатели средств измерений: цена деления шкалы, длина деления шкалы, деление шкалы, диапазоны показаний и измерений измерительная сила

10. Устройство и основные показатели динамометра сжатия, индикатора часового типа, микрометра и их установка на рабочую позицию.

11. Влияние уровня точности станка (радиального и торцевого биений планшайбы, отклонения от параллельности и прямолинейности перемещения суппорта относительно оси шпинделя {центров станка, разновысотности осей шпинделя и пиноли), на точность обработки деталей.

Рекомендуемая литература.

1.Основы технологии машиностроения / Под ред. B.C.Корсакова, М., Машиностроение, 1977.-416с.

2.Маталин А.А. Технология машиностроения - Л., Машиностроение, 1985.-512 с.

3.Саранча Т.А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технологические измерения. М., изд. Стандартов, 1991. - 343 с.

4,. ЯкушевА.И, идр. ВСТИ. М., Машиностроения, 1987.-339с.. 5. ГОСТы 18097-88 и 22267-76.

Изучение состава эксплуатационных

документов и разработка руководства по

эксплуатации оборудования.

1. Цель работы.

Цель работы - ознакомление с видами, комплектностью и правилами разработки эксплуатационных документов для техники (оборудования), и приобретение навыков их составления.

2. Содержание работы.

2.1, Изучение нормативных документов по разработке
эксплуатационной документации на конкретные виды техники.

2.2. Разработка одного из важнейших эксплуатационных
документов для металлорежущего станка - руководства по его
эксплуатации (РЭ). Модель станка указывает преподаватель.

3. Общие сведения по разработке эксплуатационной документации.

Техническое обслуживание (ТО) оборудования (и, в частности, металлорежущих станков), начинается с момента его изготовления и включает:

консервацию перед отправкой потребителю {или сдачей на

хранение в склад);

подготовка к отправке и транспортированию (упаковка и т.п.);

- транспортирование, распаковка и расконсервация по
прибытию к потребителю;

монтаж на месте эксплуатации; периодическое техническое обслуживание;

- периодические ремонты до окончания срока эксплуатации;

- утилизация после списания.

Для получения на вновь смонтированном оборудовании номинальной производительности, точности и других показателей необходимо не допускать его повреждений при хранении, распаковке и транспортировании к месту монтажа, который необходимо выполнить в строгом соответствии с требованиями завода-изготовителя. В дальнейшем для обеспечения требуемых долговечности и надежности оборудования необходимо его эксплуатировать с нагрузками, не превышающими паспортных, и регулярно производить техническое обслуживание в соответствии с рекомендациями в РЭ. Таким образом, РЭ является основным документом, в котором в соответствии с ГОСТ 2.601-95 содержатся сведения о конструкции, принципе действия, характеристиках изделия, его составных частях и указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации изделия, а также оценки его технического состояния при определении необходимости ремонта и сведения по утилизации изделия после его списания. ГОСТ 2 601-9S также регламентирует виды и комплектность других эксплуатационных документов, которые определяют правила эксплуатации изделий, ознакомливают с их конструкцией и принципом работы, отражают сведения о гарантированны значениях основных параметров и характеристиках обслуживанию за весь период эксплуатации. Данный ГОСТ предусматривает следующие виды эксплуатационных документов (ЭД):

- руководство по эксплуатации (РЭ);

- инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия (ИМ);

- формуляр (ФО);

- паспорт (ПС);

- этикетка (ЭТ);

- каталог деталей и сборочных единиц (КДС);

- норма расхода запасных частей (НЗЧ);

- норма расхода материалов (НМ);

- ведомость запчастей (ЗИП).

В зависимости от особенностей изделия, объема сведений по нему и условий эксплуатации допускается:

- разделять документ на части;

- разрабатывать объединенные ЭД;

- исключать отдельные части, разделы.

Таким образом, если рассматривать металлорежущий станок в качестве изделия - то согласно ГОСТ 2.601-95 основными эксплуатационными документами являются:

- руководство по эксплуатации (РЭ);

- инструкция по монтажу (ИМ);

- паспорт (ПС).

Согласно ГОСТ 2.601-95 допускается объединение нескольких документов в один комплект ЭД, которому присваивают наименование и код вышестоящего документа, согласно табл.2 этого ГОСТа.

В таком комплекте ЭД содержится достаточное количество информации для высококачественного технического обслуживания станка в период эксплуатации.

Рассмотрим требования ГОСТ 2.601-95 'к разработке руководства по эксплуатации (РЭ).

РЭ, как правило, состоит из следующих разделов: введение;

описание конструкции и принципа работы; использование по назначению;

- техническое обслуживание (ТО);

- текущий ремонт; хранение;

- транспортирование;

- утилизация.

"Возведении содержится назначение и состав РЭ, требуемый уровень специальной подготовки обслуживающего персонала и распространение РЭ на модификации изделия.

В разделе "описание и работа" содержатся сведения о назначении изделия, его характеристиках, составе, устройстве и принципе работы изделия, а также об используемых средствах измерения, инструменте, принадлежностях, маркировке, пломбировании и упаковке.

. В разделе "использование по назначению" содержатся сведения: об эксплуатационных ограничениях, о подготовке изделия к использованию, порядок использования, действиях в экстремальных условиях, а также особенностях, которые возникают при доработке изделия.

Раздел "техническое обслуживание" состоит из общих указаний по техническому обслуживанию (например: требования к составу и квалификации обслуживающего персонала; перечень основных и дублирующих ГСМ, применяемых в изделии).

Примечание. Перечень ГСМ применяемых в изделии рекомендуется излагать в виде таблицы.

частей в условиях эксплуатации (например - правила проведения ремонта, методы ремонта, требования к квалификации ремонтников). Здесь же указывают меры безопасности, которые необходимо обеспечивать при ремонте.

Раздел "хранение" содержит: правила постановки изделия на хранения и снятие его с хранения, информацию об отдельных узлах с ограниченными сроками хранения, условия и предельные сроки хранения в различных климатических условиях.

Раздел 'Транспортирование" содержит требования к транспортированию изделия, способы крепления изделия при транспортировке различным транспортом, порядок погрузки и выгрузки изделия и меры безопасносности. Здесь же указывают транспортные характеристики изделия (массу, габаритные размеры, положение центра тяжести).

Раздел "Утилизация" содержит сведения о мерах безопасности и проводимые мероприятия по подготовке и отправке изделия на утилизацию, а также перечень утилизируемых элементов и способ утилизации.

4. Варианты заданий.

5. Оборудование, инструмент, документация.

При разработке РЭ используется:

ГОСТ 2.601 -95. Эксплуатационные документы;

руководство по эксплуатации металлорежущих станков; - Справочник технолога-машиностроителя, т.2/Под ред. А.Г.

Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1987 -

с. 503

6. Порядок выполнения работы.

Изучить методические указания, а также рекомендуемую литературу (ГОСТ).

В соответствии с предлагаемой последовательностью изложения, а также с учетом своего варианта составить РЭ

При составлении РЭ, раздел "описание и работа изделия" оформить сокращенно (по согласованию с преподавателем).

Контрольные вопросы.

1.Виды ЭД и их комплектность.

2.Что указывается в различных ЭД?

3.Какова структура РЭ?

4.Какие вопросы отражаются в разделах РЭ?

5.Для чего создаются ЭД?

6.Понятие - эксплуатация оборудования

7.Понятие - техническое обслуживание.

8.Состав мероприятий по техническому обслуживанию.

9.Виды ремонтов металлорежущего оборудования и их содержание.

10.Требования по технике безопасности при работе на металлорежущем оборудовании.

11.Мероприятия по охране труда и окружающей среды при работе в механическом цехе.