Исходные данные 3 страница

Рис. 7.28 Схема двухпоршневого бетононасоса с гидроприводом:

1 – напорная труба; 2 – шибер С-образный; 3 подающий цилинд;

4- поршень; 5 – приводной цилиндр

В бетоновод поочередно поступают порции бетонной смеси из нижних рабочих камер бетонотранспортных цилиндров, для чего используется S-образный поворотный шибер. Одно его колено постоянно соединено с бетоноводом, а второе попеременно соединяется с рабочими камерами в такте нагнетания бетонной смеси. Поворот шибера обеспечивается автоматически гидроцилиндром поворота.

Роторные (роторно-шланговые) насосы являются насосами перистальтического действия, исключающего необходимость в клапанной системе. (Рис. 7.29)

Рис. 7.29. Роторный бетононасос:

1 – ротор, 2 – ролики, 3 – упругий шланг, 4 – приемный бункер,

5 – вакуумный насос, 6 –корпус

Рабочей камерой насоса является часть упругого шланга, уложенного внутри корпуса цилиндрической формы, где установлен роторс обрезиненными роликами, сдавливающими шланг в зонах контакта. Ротор, получая вращение от гидропривода, выдавливает бетонную смесь из рабочей камеры в бетоновод на угле поворота π, раз, за один оборот. Процесс заполнения рабочей камеры бетонной смесью происходит за счет разности давления бетонной смеси на выходе из приемной емкости и в опорожненной части шланга, при восстановлении им первоначального объема. Для этого внутри корпуса создается разрежение с помощью воздуходувной машины. Роторные бетононасосы компактны, обеспечивают равномерную подачу бетонной смеси. При давлении до 3,5 МП_а они обеспечивают подачу бетонной смеси до 60 м³/ч на высоту до 40 м при диаметре бетоновода 125 мм.

7.11.2. Растворонасосы

Растворонасосы- специальные насосы (поршневые, винтовые), предназначенные для перекачивания (транспортирования) строительных растворов подвижностью от 5 см и выше но резинотканевым и металлическим раствороводам.

Кроме того, их используют для нанесения штукатурных слоев, отделочных и изоляционных материалов на обрабатываемую поверхность с помощью форсунки или безкомпрессорного сопла, одеваемых на конец растворовода, обеспечивающих увеличение скорости перемещения составов. Для растворов с осадкой конуса 6-7 см используют форсунки, в которых процесс нанесения интенсифицирован за счет дополнительной подачи к нему воздуха. Растворонасосы работают обычно в комплекте с приемным бункером, оснащенным виброситом с ячейками 3×3...5×5 мм и побуждающим устройством, поддерживающим рабочее состояние строительного раствора путем механического воздействия лопастного рабочего органа. Растворонасосы входят также в состав штукатурно-смесительных агрегатов, выполняющих весь технологический комплекс работ - от приготовления до нанесения строительных растворов. При использовании подвижных растворов с подвижностью от 9 см и выше достаточно создания давления в напорном трубопроводе порядка 1.5 МПа.

При подвижности раствора 7 см менее требуется давление свыше 3,0 МПа. В соответствии с этим, а также требуемой высотой подачи растворонасосы выпускаются в трех диапазонах давлении в напорном трубопроводе: до 2,0 МПа; от 2,0 МПа до 3 МПа и свыше 3 МПа. Главными параметрами растворонасосов являются производительность (2-6 м³/ч) и рабочее давление (1,5-4,0 МПа), определяющие длины участков трассы транспортирования по горизонтали 100-360 м и вертикали 20-100 м (эти значения соответствуют одноцилиндровым растворонасосам, которые используют наиболее часто; для двухцилиндровых машин производительность - 7-10 м³/ч, рабочее давление 4,0-6,0 МПа). Привод растворонасосов обычно механический, выполненный на базе асинхронных трехфазных электродвигателей или двигателей внутреннего сгорания. Для удобства транспортировки рама насосов имеет одноосную колесную пару. На растворонасосах устанавливаются блоки контроля с перепускным устройством, позволяющим в зависимости от условий изменять давление и подачу, сохраняя загрузку двигателей, манометр и реле давления, необходимые для отключения электродвигателя при повышенном давлении раствора в напорной магистрали.

Наиболее часто используются насосы поршневого и винтового типов. Поршневые насосы характеризуются независимой подачей от развиваемого напора, высокой всасывающей способностью и высоким ресурсом цилиндропоршневой группы насосного модуля. Они способны перекачивать растворы любой подвижности. Выпускают одно-, двухцилиндровые, (дифференциальные) поршневые насосы. Они оборудованы системой сглаживания пульсации (компенсационными устройствами), возникающей от периодического воздействия поршня на раствор.

Поршневые насосы имеют водяную систему охлаждения цилиндропоршневой группы и бесприводную клапанную систему рабочей камеры. Механический привод выполняется одно- или двухскоростным за счет перестановки ремней ременной передачи или использования двухскоростного редуктора. Повышенная скорость движения поршня (0,5 м/с) используется для перекачивания подвижных растворов, пониженная (0,25 м/с) – для малоподвижных. Указанные скоростные режимы определяют два уровня производительности насосов. На рис. 7.30 представлен универсальный штукатурный агрегат с поршневым растворонасосом. С его помощью обеспечивается приготовление, транспортирование и нанесение (соплование) растворных смесей. В состав агрегата входят приемный бункер с виброситом, поршневой растворонасос, компрессор, шланги и распылительное пневмосопло. Поршневые насосы могут быть одно- или двухцилиндровые. С целью обеспечения повышенного ресурса работы цилиндропоршневых групп, действие на раствор в них может производится через гибкую диафрагму. Рис 7.30б поясняет работу двухпоршневого дифференциального компрессора, в котором смещение движения поршней задается двухкулачковым механизмом, что способствует более эффективной работе клапанной системы рабочей камеры.

Рис. 7. 30. Штукатурный агрегат с поршневым

дифференциальным растворонасосом:

а) общий вид; б) процесс соплования; в) схема привода насоса;

г) схема рабочей камеры

А – сливной кран, В – направление подачи смеси в рабочую,D, N – поршни

насоса (вспомогательный, основной), E, F – кулачковые механизмы

поршней, K1,K2 – клапаны (всасывающий, нагнетательный)

Винтовые растворонасосы характеризуются компактностью и малой массой, высокой равномерностью подачи, отсутствием клапанной системы, что обусловлено принципом их действия

Это позволяет перекачивать штукатурные растворы на гипсовых вяжущих, замазки, шпатлевки, пасты, а также малярные составы различной вязкости. Реализуемое рабочее давление от 1,5 - 4,0 МПа, что обеспечивает дальность подачи до 100 м по горизонтали и до 20 м по вертикали. Их производительность составляет 0,7-2,0 м³/ч - для машин легкого типа и 2,0-3,0 м³/ч - для тяжелых машин.

На рис.7.31 показаны передвижные агрегаты для приема и нанесения штукатурных составов, выполненные на базе винтового насоса. Они оснащены приемным бункером со шнековым питателем, винтовым насосом, напорным рукавом, форсункой и редукторным приводом, смонтированными на единой раме с обрезиненными колесами. С целью интенсификации процесса нанесения материала на обрабатываемую поверхность к форсунке может быть подведен сжатый воздух от компрессорной установки.

Рис. 7.31. Штукатурные агрегаты с винтовым насосом:

а), б) общий вид; в) насосный модуль, г) качественный вид рабочих характеристик

насоса при разных значениях предварительного натяга δ (δ₃>δ₂>δ₁)

1 – статор насоса; 2 – ротор насоса (винт); 3 – стягивающее

устройство (хомут); 4 – винтовой питатель; 5 - привод

Насосный модуль(рис 7.31в) состоит из стального (хромированного или цементированного) или чугунного износостойкого винта, резиновой обоймы (твердостью 75...95 единиц по Шору) с эластичной поверхностью, заключенной в жесткий съемный корпус, и устройство, стягивающее винт (ротор) и обойму (статор). С помощью стягивающего устройства создается первоначальный натяг, который по мере износа поверхности винта и деформации обойм в процессе работы корректируется.

Характеристика подач от развиваемого напора для винтовых насосов не постоянна и зависит от частоты вращения винта и первоначального натяга. Поэтому заданные значения подачи и давления могут быть реализованы при различных сочетаниях указанных параметров (рис.7.31в). Винтовые насосы монтируют преимущественно на шасси с прицепным устройством. При использовании в составе штукатурных агрегатов их снабжают смесителями цикличного или непрерывного действия.

7.11.3. Пневмонагнетатели

Кроме насосов, широко используется рабочее оборудование в виде пневмокамерной емкости, предназначенной для приема и выдачи материалов. Она имеет форму закрытой емкости с механизмами загрузки и выгрузки.

Камерные пневмонагнетатели — комплекты оборудования в составе компрессорной установки, одной или двух загрузочных пневмокамерных емкостей для рабочей смеси, оснащенных на выходе дозирующим устройством, пневматическими форсунками, регулирующей и предохранительной аппаратурой, обеспечивающей подачу как сухих смесей, так и готовых строительных составов по трубопроводу к месту се укладки или нанесения способом вытеснения материала напором сжатого воздуха.

Характеризуются числом и объемом приемной емкости, типомиспользуемого дозирующего устройства (например, тарельчатого). На рис. 7.32 показаны две разновидности камерных пневомнагнетателей: с собственной компрессорной установкой и без нее. В последнем случае может быть использован любой источник сжатого воздуха.

Рис. 7.32. Камерные пневмонагнетатели:

а) с собственной компрессорной установкой; б) без компрессорной

установки; в) принципиальная схема работы пневмонагнетателя

с жидким составом

1 – винтовой конвейер; 2 – загрузочный бункер; 3 – напорный резервуар

смесителя; 4 – дозирующие лопасти; 5 – электродвигатель; 6 – шиберный

затвор; 7 – пневмоцилиндр; 8 – пневмораспределители, 9 - бетоновод

Пневмонагнетатель содержит приемный бункер с разгрузочным днищем и виде шиберного затвора, напорный резервуар с дозирующим лопастным устройством и растворовод. Работа установки осуществляется от асинхронного электродвигателя, а также от пневматической сети, обеспечивающей управление загрузкой напорного резервуара и процесс транспортирования смеси по раствороводу. С целью обеспечения работы в автоматическом режиме установлены датчики уровня раствора и рабочего давления. Электрическая система управления обеспечивает последовательное включение приводов загрузочного конвейера (при его наличии) шиберного затвора и лопастного вала смесителя дозатора. Имеются также пневмонагнетательные установки, работающие на сухих смесях.

Пневмонагнетатель содержит приемный бункер с разгрузочным днищем в виде шиберного затвора, напорный резервуар с дозирующим лопастным устройством и растворовод. Работа установки осуществляется от асинхронного электродвигателя, а также от пневматической сети, обеспечивающей управление загрузкой напорного резервуара и процесс транспортирования смеси по раствороводу. С целью обеспечения работы в автоматическом режиме установлены датчики уровня раствора и рабочего давления. Электрическая система управления обеспечивает последовательное включение приводов загрузочного конвейера (при его наличии) шиберного затвора и лопастного вала смесителя дозатора. Имеются такие пневмонагнетательные установки, работающие на сухих смесях.

Роторная машина сухого торкретирования представляет собой роторный смеситель с открытой загрузочной воронкой, оснащенной на выходе дозирующим устройством барабанно-роторного типа и соплом (рис.7.33). Процесс транспортировки смеси осуществляется в результате подачи сжатого воздуха от компрессорной установки.

Рис. 7.33. Пневмонагнетатель сухого торкетирования

1 – загрузочная воронка; 2 – ротор; 3 – направление подачи; 4 – выдувной узел

смеси; 5 – приводной вал, 6 – направление подачи сжатого воздуха

7.11.4. Окрасочные агрегаты

Окрасочный агрегат (OA) - комплект оборудования, выполненный на базе насоса, предназначенный для нанесения окрасочных и гидроизоляционных составов как одно, так и двухкомпонентных вязкостью до 300с.

В состав комплекта входит емкость с красочным составом, устройство для его распыления - распылитель, фильтры, шланги и контрольно - регулирующая аппаратура. В отдельных конструкциях OA предусмотрены также подогреватели краски - для снижения ее вязкости До значений, предусмотренных для распыления, преобразователи напряжения 60÷120 кВ с источником постоянного тока 12÷42 кВ, обеспечивающие при специальной конструкции распылителя создание электростатического поля высокого напряжения, используемого для эффективной окраски решетчатых конструкций. Основной характеристикой ОА их производительность по окрашиваемой поверхности, составляющая для серийно выпускаемых ОА до 500 м²/ч. Распылительное устройства (распылители) выполняют в виде пистолетов и удочек с распылительными головками (форсунками), имеющими удлиненную рукоять, обеспечивающую большую рабочую зону.

В зависимости от конструкций насосов различают окрасочные агрегаты:

- безвоздушного распыления, в которых используются насосы высокого давления: до 20÷25 МПа расходом до 5 л/мин, обеспечивающие распыление составов вязкостью до 200 с и выше, достигая при этом высокой степени однородности покрытия;

- воздушного распыления, использующие воздуходувные машины турбинного типа (турбовоздуходувки) и компрессоры.

OA, распыление краски в которых производится турбовоздуходувками, называют OA низкого давления. В них используют воздуходувные машины турбинного типа с последовательным расположением турбин, обеспечивающих сжатие воздуха до избыточного давления 0,03÷0,06 МПа с температурой на выходе до 70°÷80°С и расходом воздуха до 2000 л/мин (при давлении 0,035 МПа). Подача краски в таких агрегатах производится за счет ее вытеснения из емкости бака потоком сжатого воздуха. В переносных агрегатах для этого используется часть воздушного потока, создаваемого воздуходувкой. В передвижных ОА, смонтированных на передвижной рам­ной конструкции производительностью турбовоздуходувки (имеющей 4 -6 ступеней) 2,0 м³/мин воздуха и выше при давлении воздуха 0,05 МПа, для этого используют специальный компрессор.

ОА, обеспечивающие распыление краски воздушным потоком, создаваемым компрессором, называют компрессорными. В них используются различные виды компрессорного оборудования (поршневые, винтовые и другие); обеспечивающие получение сжатого воздуха давлением 0,5÷0,8 МПа с расходом до 1,6 м³ /мин и выше.

В ОА воздушного распыления скорость воздушного потока на выходе из сопла очень высокая: до 450 м/с, а красочный материал вытекает с очень низкой скоростью. Дробление краски происходит за счет расширения сжатого воздуха. Формы факелов, которые могут быть получены в головках пневматических распылителей, представлены на рис.7.33. Их форма определяется расположением зоны смешивания краски и воздуха и наличием системы отверстий, обеспечивающих сжатие факела.

В ОА безвоздушного распыления (высокого давления) дробление струн красочного состава на выходе из сопла распылителя происходит в результате резкого перепада давления (с 10÷16 МПа до атмосферного).

Сущность метода состоит в насосной подаче ЛKM под высоким давлением (до 25 МПа) к соплу, при выходе из которого со скоростью, превышающей критическую для данной вязкости и составляющей до 100 м/с, JIKM диспергируются в результате перехода потенциальной энергии в кинетическую и мгновенного испарения части растворителя. При нанесении без подогрева ЛKM поступает в сопло при t = 18÷23°С и р = 10÷16 МПа. При подогреве ЛKM поступает в сопло при t = 60÷100°С и р = 6÷10 МПа.

Ориентировочная толщина одного слоя покрытия зависит от вида ЛКМ и составляет 10-30 мкм для большинства ЛKM, а для эпоксидной шпатлевки 80-100 мкм. Схема OA на базе поршневого пневмогидравлического насоса двойного действия приведена на рис.7.34.

Рис. 7.34 Окрасочный агрегат с поршневым пневмогидравлическим насосом:

а) общий вид; б) схема ОА двойного действия

1 – всасывающий патрубок с фильтром; 2 – пневмогидравлический насос;

3 – подогреватель ЛКМ; 4 – напорная материальная магистраль;

5 – соединительное устройство; 6 – пистолеты распылители (слева – воз-

душного распыления, справа – безвоздушного); 7 – сливная материальная

магистраль: 8 – циркуляционный клапан

Работа насоса происходит при подаче сжатого воздуха попеременно в полости цилиндра диаметра D низкого давления. При этом в малом цилиндре (диаметре d) будет создаваться большое давление в (D/d)2. Значение (D/d)2 называют коэффициентом мультипликации. Представленный ОА может работать как в режиме воздушного, так и безвоздушного распыления с пистолетами-распылителями разных конструкций. Передвижной ОА безвоздушного распыления с электроприводом 7000 Н показан на рис.7.35.

Рис.7.35 Окрасочный агрегат 700 Н:

1- электродвигатель; 2 – емкость с жидкость; 3 – кулачек с наклонно поверхностью;

4 – сменный сетчатый фильтр; 5 – плунжер; 6 – мембрана; 7 – всасывающий

клапан; 8 – нагнетательный клапан; 9 – перепускной клапан; 10 – фильтр

ЛКМ; 11 – регулятор давления; 12 – шланг высокого давления;

13 – пистолет-распылитель;14 – емкость с ЛКМ

Основные узлы OA - насос высокого давления мембранного типа с электроприводом, пистолет - распылитель с набором сопел с круглыми и эллиптическими отверстиями условным диаметром от 0,28 до 0,79 мм и расходом 0,38-3,5 л/мин, а также шланги высокого давления. Электродвигатель переменного тока трехфазный, оснащен защитно-отключающим устройством. Движение мембране, организующей цикл в рабочей камере, передается от кулачкового механизма, выполненного в виде маховика с наклонной поверхностью и подпружиненного плунжера, установленных в емкости с жидкостью; частота колебаний мембраны постоянна и соответствует частоте вращения вала электродвигателя. Насос оснащен регулятором давления, позволяющим изменять его от нуля до максимума, составляющего 25 МПа.

Баки для красочного состава имеют различный объем: минимальный 1 л - для баков пистолетов-распылителей и максимальный до 60 л - для баков с всасывающим режимом забора краски и нагнетательных. Последние используются в OA воздушного распыления и снабжаются регулятором давления сжатого воздуха, обеспечивающим необходимые параметры режима вытеснения из них краски и подачи ее к пистолету-распылителю. На выходе красочного состава имеется фильтр; бак оснащен лопастным аппаратом для перемещения краски и контрольно-распределительным устройствами. Основным узлом распылителя является головка с набором сопел определенных форм и размеров отверстий, характеризуемых условным диаметром и углом распыления краски. Головки пневматических распылителей имеют также систему воздушных отверстий, а иногда и водяных, формирующих форму факела (рис. 7.36).

Рис.7.36 Конструкции распылительных головок:

А – по расположению камеры смешивания: а – наружного;

б – внутреннего; в – комбинированного; Б- по числу дополнительных

воздушных каналов: г – без дополнительных каналов;

д, е, ж – соответственно с 2-мя, 4-мя, 8-мью каналами

В пистолетах безвоздушного распыления в качестве материала сопел используется высокопрочная металлокерамика. Количество красочного состава, подаваемого в распылительную головку, регулируется оператором, который изменяет проходное сечение материального канала путем нажатия на курок пистолета-распылителя (или удочки). В корпусе пистолетов предусмотрены сменные фильтры.

Особенностью пистолетов-распылителей для окрашивания в электростатическом поле является наличие в нем электрода для зарядки распыляемых частиц. Это значительно снижает потери краски, в результате перемещения ее частиц по силовым линиям поля от минуса па электроде до плюса па окрашиваемом изделии

Вязкость наносимых материалов - по ВЗ-4 15÷25 с.

На современном этапе развития строительства в связи с бурным развитием строительных материалов важное место отводится технологиям нанесения двухкомпонентных составов с наполнителем, в том числе обладающих малым сроком «схватывания». Одна из таких технологий широко используется при реставрации зданий и устройстве защитных покрытий, основана на нанесении состава, включающего эпоксидный полимер, отвердитель и специальный кварцевый песок.

Основой комплекса оборудования является окрасочный агрегат безвоздушного распыления с пневматическим приводом и дозатором, предназначенный для нанесения двухкомпонентной полимерной смеси. Изменение соотношения дозирования обеспечивается регулированием величины хода поршня. В пистолете-распылителе используется головка, обеспечивающая процесс смешивания на выходе из сопла.

Характеристиками ОА, насоса и распылительных головок (и, в первую очередь, сменных сопел распылителя) являются зависимости расхода энергоносителя Q от давления р и температуры t (для воздуха); кроме того для насосов - полный η и статический η_стКПД насоса и его потребляемая мощность.

В процессе окрашивания рабочее место распылителя координируют относительно обрабатываемой поверхности: углом установки, составляющим π/2, т.е. перпендикулярным расположением пистолета-распылителя к поверхности и расстоянием до нее А. Величину А = 300 мм принято считать оптимальной (рис. 7.37).

Рабочий процесс окрашивания поверхности происходит в результате поступательного перемещения пистолета-распылителя относительно еепри сохранении указанных координат рабочего места.

Рис. 7.37 Схема нанесения ЛКМ пистолетом - распылителем

безвоздушного типа:

а) схема рабочего места при окрашивании: 1 – корпус; 2 – скоба управления;

3 – уплотнитель; 4 – подводящий шланг высокого давления

б – схема распылительной головки пистолета-распылителя: 1 – оправка;

2 – сопло; 3 – уплотнение; 4 – втулка

Оптимальным скоростным режимом перемещения пистолета - распылителя считают тот, при котором (при выбранном рациональном режиме работы OA для выбранной формы факела и оптимальных координатах установки) реализуется заданный предельный расход ЛКМ (кг/м) обеспечивающий полную укрывистость.

Рабочий процесс окрашивания включает три последовательно происходящих этапа: формирование факела красочного состава на выходе из сопла распылителя; перемещение частиц окрасочного состава к обрабатываемой поверхности; нанесение частиц краски на окрашиваемую поверхность с образованием множества пятен контакта, представляющих собой сплошной накрывочный слой определенной толщины.

Формирование факела красочного состава (происходящее на первом этапе) производится с помощью сопла, характеризуемого углом распыла (раствора сопла), размерами и формой его выходного сечения. Степень распыла и скорость минипотоков и частиц краски на выходе из сопла, образуемых в результате трения о его стенки, определяются расходными характеристиками насоса и сопла распылителя.

На втором этапе, вне сопла, происходит дальнейшее дробление струйных минипотоков на отдельные частицы.

Укрывистость отражает количество пигментов в граммах, необходимое для обработки (укрытия) 1 кв. м поверхности (чтобы не просвечивал нижележащий слои). Чем выше укрывистость, тем меньше количество пигмента требуется на 1 кв. м обрабатываемой поверхности.

Количество JIKM, переносимого на окрашиваемую поверхность, характеризуют коэффициентом переноса, представляющего собой отношение массы материала, попадающего на объект окрашивания, к массе на выходе из сопла пистолета-распылителя.

При большем значении коэффициента переноса (К=0,9) требуемая толщина покрытия 100÷150 мкм и выше достигается за меньшее число проходов. Наибольшее значение К=0,9÷0,95 соответствует окрашиванию в электростатическом поле.

7.12. Машины для разравнивания и уплотнения затирки бетона

При устройстве полов, площадок, дорожных и взлетных полос требуется выдерживать высокую точность по высоте и уклонам укладываемых слоев бетона, а также обеспечивать повышенную прочность и износостойкость наружной поверхности. Процесс разравнивания состоит в придании уложенному материалу формы плоского слоя требуемой толщины в зависимости от реализуемого СТП. Этот процесс характеризуется только изменением формы уложенного материала без существенного изменения его свойств. В отличии от этого, процесс затирки разравненного слоя обеспечивает изменение свойств материала в обрабатываемом поверхностном слое.

Для этих целей используют бетоноразравнивающие, затирочные машины и универсальные роботы. В настоящее время все шире используются так называемые технологии заливки бетона, которые исключают операции его механического уплотнения в результате использования специального литьевого бетона. В них после подготовки основания и укладки арматурных сеток производят заливку бетона непосредственно из авто- бетоносмесителей и укладку требуемого слоя смеси под проектную отметку с помощью бетоноразравнивающих машин и универсальных роботов.

7.12.1. Бетоноразравнивающие машины

Бетоноразравнивающие машины - передвижные специализированные шасси с рабочим оборудованием стрелового типа, на конце которого утсановлен рабочий орган выравнивающая плита, плуг со шнеком, разравнивающие бетонную смесь под проектную отметку в результате ее поступательного перемещения.

Малогабаритные машины имеют короткие стрелы длиной до 1,5 м; их перемещение - подача производится оператором путем перемещения всей машины. Для больших объемов работ используются машины с телескопическими стрелами длиной до 6÷8 м (рис. 7.38).

SXP Laser Screed- мобильная полноприводая бетоноукладочная машина, состоящая из X-treme платформы, вращающейся на 360º, оснащенной трехступенчатой телескопической стрелой. На конце стрелы установлен рабочий блок, оборудованный плугом и шнеком для срезания бетона в уровень, и вибробрусом для его уплотнения. Поворачивающийся рабочий блок дает возможность укладки бетона вокруг препятствий (колодцы, колонны и т.п.). Этот рабочий блок контролируется автоматической системой управления лазерного контроля, которая обеспечивает укладку бетона точно в уровень. Два приемника на рабочем блоке принимают сигналы от лазерного передатчика, что обеспечивает постоянную связь с заданной отметкой. Эти сигналы используются для автоматической регулировки высокоскоростных гидравлических цилиндров, которые приводят в действия рабочий блок.

Рис. 7.38 Бетоноукладочная машина

Высокое качество (миллиметровая точность по высоте слоя и производительность) достигается в первую очередь за счет использования лазерных систем создания цифровой поверхности обработки (одномерных и трехмерных) и автоматических систем управления положением рабочего органа. Оборудование в составе лазерного нивелира, лазерных приемников, а также приемника контроля и калибровки сигнала входят в состав комплекса оборудования бетоно- разравнивающих машин (рис. 7.39).