Типы плит пеноплекса и их применение

Есть четыре вида пеноплекса: пеноплекс 31 стандарт, пеноплекс 31, пеноплекс 35, пеноплекс 45. Все они различны по назначению и применению. Вот характеристики каждого из них:

· Пеноплэкс-31 стандарт – применим для теплоизоляции при возведении фундамента и цоколя.

· Пеноплэкс-31 – также используется для фундаментов и цоколей, а еще для отделки фасадов зданий.

· Пеноплэкс-35 – применяют для фасадов, цоколей, фундаментов, для полов, в бассейнах, на ледовых трассах.

· Пеноплэкс-45 – используют при возведении фундаментов, полов с высокой нагружаемостью, в многоэтажных конструкциях, на взлетно-посадочных площадках, дорогах в зоне вечной мерзлоты.

Отличаются все они друг от друга прочностью во время давления на них и огнеупорностью. Также материалы имеют различную плотность и теплотехнические характеристики. На данном этапе жизни пеноплекс очень широко используется в народном хозяйстве, помогает людям экономить тепло, а также служит для продления срока службы строений, создает комфорт в помещениях различного типа, необходим для защиты сооружений от перепадов температуры. При помощи пеноплекса строительные работы по сооружению объектов ускоряются, усовершенствуются, снижаются расходы по возведению новых объектов строительства. Широко используют пеноплекс в строительстве дорог и магистралей, от чего они приобретают стойкое покрытие, а железнодорожные полотна не деформируются. Зимой при низкой температуре пеноплекс препятствует образованию ледяных наростов и промерзание грунта.

Резина

Резина – это искусственный материал, который получают в результате специальной обработки (вулканизации) резиновой смеси, основным компонентом которой является каучук. (Можно сказать, что резина – это пластмасса с редкосетчатой структурой, в которой связующим выступает полимер – натуральный (НК) или синтетический (СК) каучук.)

Каучук – это полимер с линейной структурой макромолекулы, находящийся в высокоэластическом состоянии. Его отличительной особенностью является способность к очень большим обратимым деформациям при небольших нагрузках. Это свойство объясняется строением каучука. Его макромолекулы имеют вытянутую извилистую форму. При нагрузке происходит выпрямление макромолекулы, при снятии нагрузки макромолекула принимает первоначальную форму. Натуральный каучук получают коагуляцией латекса (млечного сока) каучуконосных деревьев, растущих в Бразилии, главным образом бразильской гевеи. Основной компонент – полиизопрен. Сырьем для получения синтетических каучуков изопреновых, бутадиеновых и др. служит спирт, на смену которому приходит нефтехимическое сырье. При вулканизации каучук превращается в высокоэластичный редкосетчатый материал (между линейными макромолекулами появляются поперечные связи). Вулканизатором служит чаще всего сера. В зависимости от количества серы образуется различная частота сетки. При введении 1-5% серы получают мягкую резину. При 10-15% серы получают полутвердую резину, при 30% получают твердую резину – эбонит. Обычно в резине содержится 5-8%серы.

Кроме каучука и вулканизатора в состав резины входят другие вещества.

1. Наполнители (15-50% к массе каучука)- сажа, каолин, оксид цинка, оксид магния. Наполнители служат для повышения механических свойств резины: твердости, прочности, износостойкости. Они вступают во взаимодействие с молекулами каучука. Неактивные наполнители (мел, тальк) снижают стоимость резиновых изделий.

Пластификаторы (8-30%) - парафин, вазелин, мазут, канифоль - предназначены для облегчения переработки резиновой смеси, повышения эластичности и морозостойкости.

2. Противостарители служат для замедления процесса старения резины. Это вещества, которые связывают кислород быстрее, чем молекула каучука (фенолы), или образуют на поверхности защитную пленку (парафин, церезин).

3. Красители

4. Регенераты – отходы резинового производства

5. Ускорители вулканизации (например, тиурам) от 0,1 до 2,5%.

Технология производства резины включает следующие этапы: пластификацию каучуков, приготовление резиновой смеси, переработка смеси в полуфабрикаты и изделия и заключительный этап – вулканизация. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом однородную массу называют сырой резиной. Дальнейшая технология переработки может быть различной. Это выдавливание на червячных прессах заготовок для труб, стержней; прессование в пресс-формах для получения гладких или рифленых листов; литье под давлением. Детали сложной формы после изготовления элементов собираются и склеиваются.

Завершающим этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 140-160⁰С и давлении 0,3-0,4 МПа в течение 2 часов или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию применяют для тонких изделий путем введения в резину раствора полухлористой серы.

Для значительного увеличения прочности резины изделия армируют, т.е. вводят в стенки упрочняющий материал – металлокорд, стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую нить.

Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят вещества, которые при нагревании разлагаются, увеличивая объем резины и образуя в ней поры или ячейки.

По назначению резины подразделяют на резины общего и специального назначения. Из резин общего назначения изготовляют автомобильные шины и камеры (50% всего потребления), транспортерные ленты, ремни ременных передач, изоляция кабелей, рукава и шланги, обувь. В строительстве – это уплотнительные и амортизационные детали. Резины общего назначения могут использоваться в горячей воде, слабых растворах кислот и щелочей, а также на воздухе при температуре от -10 до+150⁰С.

Резины специального назначения подразделяют на теплостойкие, которые могут использоваться до температур 250-350⁰С; морозостойкие, выдерживающие температуру до -70⁰С; маслобензостойкие, работающие в среде бензина и другого топлива, масел и нефтепродуктов и т.д. Свойства резины зависят от используемых каучуков и наполнителей.

Жидкая резина – это новый материал для гидроизоляции, разработанный учеными совсем недавно. Основой жидкой резины является полимерно-битумная водная эмульсия, которая имеет отличную защиту от ультрафиолетовых лучей.

Главное преимущество жидкой резины – это мгновенное затвердевание после распыление. В результате химической реакции при взаимодействии с другими компонентами образуется прочная, монолитная мембрана. Жидкую резину используют в основном в строительстве, но может применяться в определенных отделочных работах и дизайне интерьеров.

Данный материал экологически безопасен. Компоненты, входящие в состав жидкой резины, не выделяют опасных веществ и не приносят вред человеку.

Применение двухкомпонентной гидроизоляции в строительстве:

· благодаря жидкой резине металлические конструкции можно защитить от коррозии;

изоляция и ремонт крыш на любом здании;

· изоляция тех сооружений, которые постоянно контактируют с грунтовыми водами (цокольный этаж и подвал, тоннель и водосток, дамба и мост, водонапорная башня и резервуар, фундамент);

· используя гидроизоляцию, можно устроить пруд, бассейн или канал.

Благодаря простоте нанесения и удобству в работе, жидкая резина пользуется огромным спросом. Используя холодное нанесение резины, можно любые объекты изолировать даже в холодных климатических условиях.

Жидкая резина способна «работать» при температуре от -40⁰С до +80⁰С. Никаких швов после нанесения поверхность не имеет, выглядит эстетичной и ровной. Технология по применению жидкой резины является серьезным конкурентом для рулонных и мембранных покрытий, которые нужно наносить только горячим методом.

Жидкая резина, нанесенная на кровлю слоем в два миллиметра, равнозначна четырем слоям рубероида. Наносится она значительно быстрее и требует значительно меньших затрат.

Стекла

Стеклом называют твердый аморфный термопластичный материал, который получают путем переохлаждения расплава различных оксидов. В состав стекла входят стеклообразующие кислотные оксиды (SiO₂, Al₂O₃, B₂O₃ и др.), а также основные оксиды (K₂O, CaO, Na₂O и др.), придающие специальные свойства и окраску. Основой большинства стекол является оксид кремния SiO₂ , количество которого составляет от 50 до 100%. По назначению стекла подразделяют на строительные (оконные, витринные), бытовые (стеклотара, посуда, зеркала) и технические (оптические, свето- и электротехнические, химиколабораторные, приборные).

В зависимости от исходного стеклообразующего вещества различают силикатное стекло на основе SiO₂. Боросиликатное (B₂O₃, SiO₂), алюмосиликатное и др.

При нагреве выше температуры стеклования стекло постепенно размягчается, переходя в вязкотекучее, а затем жидкое состояние. При охлаждении расплава происходит постепенное возрастание вязкости и при температуре стеклования переход в твердое и хрупкое состояние. Для большинства промышленных стекол температура стеклования составляет 425- 600⁰С.

Важными свойствами стекла являются оптические. Обычное стекло пропускает около 90% света, отражает – 8% и поглощает -1% видимого света. Механические свойства характеризуются высоким сопротивлением сжатию и низким растяжению. Для большинства стекол термостойкость (разность температур, которую может выдержать стекло без разрушения при охлаждении в воде) составляет 90 – 170⁰С, а для кварцевого стекла – 1000⁰С. Основной недостаток стела – высокая хрупкость.

Закаленное стекло имеет состав обычного оконного стекла (~70% SiO₂, 15% Na₂O, 8% CaO, 4% MgO, 2% K₂O, 1% Al₂O₃). Закалка состоит в нагреве стекла выше температуры стеклования (600-650⁰С) и равномерном охлаждении струей воздуха или в масле. При этом значительно увеличивается прочность и вязкость стекла.

Триплекс (безосколочное стекло) представляет собой два листа закаленного стекла, склеенные прозрачной полимерной пленкой. При разрушении триплекса осколки удерживаются на пленке. Стекла триплекс применяют для остекления транспортных средств. В строительстве – это остекление высотных зданий.

Пеностекло получают путем спекания при температуре 700-900⁰С смеси стекольного порошка с газообразователями (мел, известняк). Пеностекло применяют в качестве тепло- звуко- и электроизоляционного материала.

Ситаллы – материалы, полученные путем кристаллизации стекол. Ситаллы изготовляют путем плавления стекольного материала с добавкой катализатора кристаллизации. Далее расплав охлаждается до пластического состояния, из него формуют изделия. Кристаллизация обычно происходит при повторном нагревании изделий.

По структуре ситаллы занимают промежуточное место между стеклом и керамикой. Их структура состоит из зерен кристаллической фазы, скрепленных стекловидной прослойкой. Содержание кристаллической фазы составляет 30-95%. Пористость отсутствует. Ситаллы характеризуются исключительной мелкозернистостью. По внешнему виду могут быть прозрачными и непрозрачными. Ситаллы имеют высокую твердость, высокую прочность при сжатии и низкую при растяжении, обладают жаропрочностью до 900-1200⁰С, жаростойкостью, износостойкостью, высокой химической стойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами. Хрупкость ситаллов меньше, чем у стекла. Применяют ситаллы для деталей, работающих при высоких температурах в агрессивных средах, а также в радиоэлектронике.

Изделия из стекла получают выдуванием, прессованием и отливкой.