Назначение, устройство, настройка на заданное давление и работа регулятора давления газа. Возможные неисправности и способы их устранения

Регулятор давления газа РДГ – 50 Н(В):

Регулятор давления газа РДГ изготавливаются в двух исполнениях:

РДГ-В (рис. 2) состоит из исполнительного устройства 2, регулятора управления 15 и механизма контроля 12.
РДГ-Н (рис. 1) состоит из исполнительного устройства 2, стабилизатора 16, регулятора управления 15 и механизма контроля 12. Принцип работы рассмотрен на примере регулятора РДГ-Н.
Исполнительное устройство 2 имеет литой корпус, внутри которого установлено седло 3, мембранный привод и клапан 4. Мембранный привод состоит из мембраны 6, жестко соединенного с ней стержня 5, на конце которого закреплен клапан 4. Стержень 5 перемещается во втулках направляющей колонки корпуса. Исполнительное устройство предназначено посредством изменения проходного сечения между клапаном 4 и седлом 3 автоматически поддерживать заданное выходное давление на всех режимах расхода газа, включая нулевой. Стабилизатор 16 предназначен для поддержания постоянного давления на входе в регулятор управления, т. е., для исключения влияния колебаний входного давления на работу регулятора в целом, и устанавливается только на регуляторы низкого давления РДГ-Н. Давление по манометру после стабилизатора должно быть не менее 0,2 МПа (для обеспечения стабильного расхода). Стабилизатор выполнен в виде регулятора прямого действия и включает в себя корпус, узел мембранный с пружинной нагрузкой, рабочий клапан.
Регулятор управления 15 вырабатывает управляющее давление для подмембранной полости исполнительного устройства с целью перестановки регулирующего клапана. В состав регулятора управления входит головка и мембранная камера. Головка имеет входное и выходное отверстия. Верхняя камера имеет резьбовое отверстие для подвода импульса выходного давления. В регуляторе управления высокого давления устанавливаются более сильная пружина, опорная шайба и нижняя крышка с меньшей рабочей площадью.
Регулируемые дроссели 8 в подмембранной полости исполнительного устройства и на сбросной импульсной трубке служат для настройки на спокойную (без автоколебаний) работу регулятора.
Регулируемые дроссели 8 (рис. 3) включают дроссель 28, штуцер 29 с прорезью и болт 30. Манометр предназначен для непрерывного контроля выходного давления и выдачи сигнала на срабатывание отсечного клапана в исполнительном устройстве при аварийном повышении или понижении выходного давления сверх допустимых заданных значений. Механизм контроля состоит из разъемного корпуса, мембраны, штока, механизма контроля 11, большой и малой пружин, уравновешивающих действие на мембрану импульса выходного давления.
Фильтр 13 предназначен для очистки газа, питающего стабилизатор и регулятор управления, от механических примесей. Регулятор работает следующим образом: газ входного давления поступает через фильтр к стабилизатору 16, затем в регулятор управления 15. От регулятора управления (для РДГ-Н) газ через регулируемый дроссель 8 поступает в подмембранную полость, подмембранная полость исполнительного устройства связана импульсной трубкой 9 с выходом регулятора. Через дроссель 8 и импульсную трубку 9 подмембранная полость исполнительного устройства связана с газопроводом и регулятором. Давление в ней при работе иногда будет больше выходного давления. Надмембранная полость исполнительного устройства находится под воздействием выходного давления. Регулятор управления поддерживает за собой постоянное давление, поэтому давление в подмембранной полости также будет постоянным (в установившемся режиме).
Любые отклонения выходного давления от заданного вызывают изменения давления в надмембранной полости исполнительного устройства, что приводит к перемещению клапана 4 в новое равновесное состояние, соответствующее новым значениям входного давления и расхода, при этом восстанавливается выходное давление. При отсутствии расхода газа клапан 4 закрыт, так как отсутствует управляющий перепад давления между надмембранной и подмембранной полостями исполнительного устройства. При наличии минимального потребления газа образуется управляющий перепад давления в надмембранной и подмембранной полостях исполнительного устройства, в результате чего мембрана 6 с жестко соединенным с ней стержнем 5, на конце которого закреплен клапан 4, придет в движение и откроет проход газу через образующуюся щель между уплотнением клапана и седлом.
При уменьшении расхода газа клапан под действием измененного управляющего перепада давления в полостях исполнительного устройства уменьшит проход газа через уменьшающуюся щель между уплотнением клапана и седлом и в дальнейшем перекроет седло. В случае аварийного повышения или понижения выходного давления мембрана механизма контроля 12 перемещается влево или вправо, рычаг отсечного клапана выходит из соприкосновения со штоком 11 механизма контроля, отсечной клапан под действием пружины 10 перекрывает ход газа в регулятор. Для предотвращения попадания газа в помещение, где установлен регулятор, в случае прорыва мембраны стабилизатора или регулятора управления должен быть предусмотрен организованный сброс в атмосферу через штуцеры (М14ґ1) в крышках стабилизатора и регулятора управления. Регуляторы монтируют на горизонтальном участке газопровода мембранной камерой вниз. Расстояние от нижней камеры до пола и зазор между мембранной камерой и стеной при установке регулятора в ГРП и ГРУ должен быть не менее 300 мм. Импульсный трубопровод, соединяющий регулятор с местом отбора, должен иметь диаметр: Ду25 для РДГ-50.

Рисунок 1. Регулятор давления газа РДГ-Н:
1 — отсечной клапан; 2 — исполнительное устройство; 3 — седло; 4 — рабочий клапан; 5 — стержень; 6 — мембрана исполнительного устройства; 7 — дроссельная шайба; 8 — регулируемые дроссели; 9 — импульсная трубка входного газопровода; 10 — пружина отсечного клапана; 11 — шток механизма контроля; 12 — механизм контроля; 13 — фильтр; 14 — свеча; 15 — регулятор управления; 16 — стабилизатор; 17 — манометр; 18 — рычаг отсечного клапана; 19 — кронштейн; 20 — винт; 21 — малая пружина; 22 — большая пружина; 23 — скоба; 24 — кронштейн; 25 — регулировочный винт малой пружины; 26 — регулировочный винт большой пружины; 27 — кронштейн.

Рисунок 2. Регулятор давления газа РДГ-В:
1 — отсечной клапан; 2 — исполнительное устройство; 3 — седло; 4 — рабочий клапан; 5 — стержень; 6 — мембрана исполнительного устройства; 7 — дроссельная шайба; 8 — регулируемые дроссели; 9 — импульсная трубка входного газопровода; 10 — пружина отсечного клапана; 11 — шток механизма контроля; 12 — механизм контроля; 13 — фильтр; 14 — свеча; 15 — регулятор управления; 18 — рычаг отсечного клапана; 21 — малая пружина; 22 — большая пружина; 23 — скоба; 25 — регулировочный винт малой пружины; 26 — регулировочный винт большой пружины; 27 — кронштейн.

Рисунок 3:
28 — дроссель; 29 — штуцер; 30 — болты.

Регулятор давления газа РДНК - 400М:

Регулятор состоит из регулятора давления и автоматического отключающего устройства. РДНК–400 имеет встроенный предохранительный сбросной клапан, расположенный в мембранном узле регулятора с настройкой 1,15 Р вых. Седло 13 регулятора, расположенное в корпусе 11, является одновременно седлом рабочего 12 и отсечного 28 клапанов. Рабочий клапан посредством штока 31 и рычажного механизма 32 соединен с рабочей мембраной 4. Сменная пружина 6 и нажимная гайка 7 предназначены для настройки выходного давления. Отключающее устройство 19 имеет мембрану 18, соединенную с исполнительным механизмом 41, фиксатор 15 которого удерживает отсечной клапан 28 в открытом положении. Настройка отключающего устройства осуществляется сменными пружинами 20 и 21.

Подаваемый к регулятору газ среднего и высокого давления, проходя через зазор между рабочим клапаном и седлом, редуцируется до низкого давления и поступает к потребителю. Импульс от выходного давления по трубопроводу поступает из выходного трубопровода в подмембранную полость регулятора и на отключающее устройство. При повышении или понижении настроечного выходного давления сверх заданных значений фиксатор 15 усилием на мембране 18 выводится из зацепления, и клапан 28 перекрывает седло 13. Поступление газа прекращается. Пуск регулятора в работу производится вручную после устранения причин, вызвавших срабатывание отключающего устройства.

РДНК – 400М:

1 — импульсная трубка; 6, 20, 21, 27, 33 — пружины; 4, 18 — мембрана; 7 — нажимная гайка; 8 — стакан; 9 — мембранная камера; 10 — хомут; 11 — корпус; 12 — рабочий клапан; 13 — седло; Т — выходной патрубок; 15 — фиксатор; 19 — отключающее устройство; 22, 23 — регулировочные гайки; 25 — пробка; 26, 31 — штоки; 28 — отсечной клапан; 29 — тройник; 32 — рычажный механизм; 41 — исполнительный механизм; Н — входной патрубок.

Обозначение	h, мм
РДНК-400М, 400	3,8±0,1

Регулятор давления газа РДСК – 50БМ:

В корпусе 7 регулятора запрессованы седло 17 отсечного клапана 16 и седло 18 рабочего клапана 19. Рабочий клапан посредством штока 8 соединен с мембраной 10. В крышке 14 расположена пружина 11 настройки выходного давления. Отключающее устройство 22 имеет мембрану 25, соединенную с исполнительным механизмом 21, который с помощью подвижного фиксатора стопорит шток 23, фиксируя открытое положение клапана 16. Настройка отключающего устройства осуществляется пружинами 2 и 3.

Подаваемый к регулятору газ высокого давления, проходя через зазор между рабочим клапаном и седлом, редуцируется до среднего и поступает к потребителю. Импульс выходного давления по трубопроводу поступает из выходного трубопровода в подмембранную полость, которая, в свою очередь, соединена трубопроводом с отключающим устройством. В РДСК-50 импульс от выходного давления подается в подмембранные полости регулятора и отключающего устройства через импульсные трубки, расположенные внутри регулятора. При повышении или понижении настроечного выходного давления сверх заданных значений фиксатор усилием на мембране 25 выводится из зацепления, и клапан 16 перекрывает седло 17. Поступление газа прекращается. Пуск регулятора в работу производится вручную после устранения причин, вызвавших срабатывание отключающего устройства.

РДСК – 50 БМ:

1, 27 — направляющая; 2, 3 — пружина; 4 — трубопровод; 5 — втулка; 6 — шток; 7 — корпус; 8 — шток; 9 — корпус; 10 — мембрана; 11, 15 — пружина; 12 — направляющая; 13 — штуцер; 14 — крышка; 16 — отсечной клапан; 17 — седло отсечного клапана; 18 — седло рабочего клапана; 19 — рабочий клапан; 20 — разгрузочная мембрана; 21 — исполнительный механизм; 22 — отключающее устройство; 23 — шток; 24 — пробка; 25 — мембрана; 26 — пробка.

Регулятор давления газа РДСК – 50/400 Б:

Подаваемый к регулятору газ среднего или высокого давления поступает через входной патрубок крестовины 8, отсечной клапан 11, проходя через зазор между рабочим клапаном 10 и седлом 9, редуцируется до среднего давления и по выходному патрубку крестовины 8 поступает к потребителю. Импульс от выходного давления подается одновременно в подмембранную полость 18 регулятора и через штуцер 33 в подмембранную полость 34 импульсного реле 3. Через штуцер 35 и обратный клапан 25 полость 34 сообщается с камерой 17 отключающего устройства. Камера 36 импульсного реле постоянно находится под воздействием входного давления, подаваемого из камеры 37 крестовины 8. В случае повышения выходного давления газа сверх заданного мембрана 19 поднимается и полностью выходит из соприкосновения с соплом 20. При этом газ поступает в камеру 17 и совместно с пружиной 21, воздействуя на мембрану 14, с которой связан отсечной клапан 11, перекрывает вход газа в регулятор. Импульсное реле 3, при повышении давления в газопроводе, выполняет функции участка импульсного трубопровода. Если давление на выходе понизится до 0,6–12 кПа, такое же давление образуется в полости 34 импульсного реле. Под воздействием пружины 31 мембрана 29 опускается, и клапан 30 открывается. Входное давление из камеры 36 поступает в подмембранную полость 34, а из нее через штуцер 35 в камеру 17 автоматического отключающего устройства 2, которое срабатывает так же, как и при повышении выходного давления.

Пуск регулятора в работу производится вручную после устранения причин, вызвавших срабатывание автоматического отключающего устройства 2 подачи газа. Для этого необходимо отвернуть пусковую пробку 22: газ, находящийся между мембранами 14 и 19, выйдет в атмосферу, входное давление, преодолевая усилие пружины 21, переместит мембрану 14. Клапан вверх до упора, отсечной клапан 11 откроется, а отверстие в сопле 20 закроется клапаном 23, закрепленным на мембране 19. Таким образом газ поступит в регулятор.

РДСК-50/400 Б:

1 — регулятор давления; 2 — автоматическое отключающее устройство; 3 — импульсное реле; 4 — регулятор управления; 5 — пружина; 6 — гайка; 7 — мембрана; 8 — крестовина; 9 — седло; 10— рабочий клапан; 11 — отсечной клапан; 12 — шток; 13 — рычажный механизм; 14 — мембрана; 15 — шток; 16 — пружина; 17 — камера; 18 — подмембранная полость; 19 — мембрана; 20 — сопло; 21 — пружина; 22 — пусковая пробка; 23 — клапан; 24 — регулировочный стакан; 25 — клапан обратный; 26 — надмембранная камера; 27 — корпус; 28 — крышка; 29 — мембрана; 30 — клапан; 31 — пружина; 32 — стакан; 33 — штуцер; 34 — подмембранная полость; 35 — штуцер; 36 — камера импульсного реле; 37 — камера крестовины; 38 — корпус; 39 — мембрана; 40 — клапан; 41 — регулировочный стакан; 42 — дроссель; 43 — стойка; 44 — фильтр.

Регулятор давления газа РДНК- 32:

В регуляторах соединены и независимо работают следующие устройства: регулятор давления, предохранительный сбросной клапан, автоматическое отключающее устройство и фильтр для очистки газа.

Регулятор давления состоит из крестовины 1 с седлом 2 и корпуса 3 с мембранной камерой. Клапан 4 посредством штока 5 и рычага 6 соединен с мембраной регулятора 7, закрепленной в корпусе 3 крышкой 8. На мембране регулятора 7 находится предохранительный сбросной клапан 9 с пружиной 10 и гайкой 11. В крышке 8 мембранной камеры имеется муфта 29 для сброса газа в атмосферу и стакан 13, в котором располагаются пружина 14 и винт регулировочный 15, предназначенные для настройки выходного давления. Отключающее устройство имеет мембрану 16, связанную со штоком 26, к которому пружиной 22 поджат шток 23, фиксирующий открытое положение отсечного клапана 27. Настройка отключающего устройства осуществляется пружинами 18 и 19 с помощью вращения пробки 20 и втулки 21. На входе в регулятор стоит защитная сетка 28, предохраняющая от попадания механических частиц.

Подаваемый к регулятору газ проходит через входной патрубок крестовины 1, седло 2. Проходя через зазор между клапаном 4 и седлом 2, редуцируется до низкого давления и по выходному патрубку поступает к потребителю.

Импульс регулируемого выходного давления от газопровода за регулятором подводится в подмембранную полость регулятора и надмембранную полость отключающего устройства. В случае повышения давления на выходе регулятора на 0,4–0,5 кПа открывается предохранительный сбросной клапан 9, обеспечивая сброс газа в атмосферу через свечу. При дальнейшем повышении давления газа мембрана 16 отключающего устройства с толкателем 17 начинает перемещаться, выталкивая шток 23 из зацепления со штоком 26. В случае повышения давления на выходе регулятора на 2,9–3,6 кПа шток 23 полностью выйдет из зацепления со штоком 26 отсечного клапана 27, который под действием пружины 24 перекроет вход газа в регулятор.

При понижении выходного давления мембрана 16 отключающего устройства с толкателем 17 также вытолкнет шток 23 из зацепления со штоком 26, и клапан 27 перекроет вход газа в регулятор.

Пуск регулятора в работу после устранения неисправностей производится выворачиванием вручную пробки 25 и оттягиванием штока 26, в результате чего клапан должен перемещаться до тех пор, пока шток 23 под действием пружины 22 не переместится и не западет за выступ штока 26, удерживая клапан 27 в открытом положении. После чего пробку 25 необходимо ввернуть до упора.

РДНК - 32:

1 — крестовина; 2 — седло; 3 — корпус; 4 — клапан; 5 — шток; 6 — рычаг; 7 — мембрана регулятора; 8 — крышка; 9 — клапан сбросной предохранительный; 10 — пружина; 11 — гайка; 12 — ниппель; 13 — стакан; 14 — пружина; 15 — винт регулировочный; 16 — мембрана; 17 — толкатель; 18, 19 — пружина; 20 — пробка; 21 — втулка; 22 — пружина; 23 — шток; 24 — пружина; 25 — пробка; 26 — шток; 27 — клапан отсечной; 28 — защитная сетка; 29 — муфта.

Регулятор давления газа РДГК- 10:

Подаваемый к регулятору газ среднего и высокого давления, проходя через зазор между рабочим клапаном и седлом, редуцируется до низкого давления и поступает к потребителю. Импульс от выходного давления передается по внутренней импульсной трубке в подмембранную полость регулятора, которая, в свою очередь, соединена импульсным каналом (РДГК–10) или импульсным трубопроводом (РДГК–10М) с подмембранной полостью отключающего устройства. При повышении или снижении настроечного выходного давления сверх заданных значений фиксатор 17 усилием на мембране 16 выводится из зацепления, и клапан 4 перекрывает седло 2. Поступление газа прекращается. Пуск регулятора в работу производится вручную после устранения причин, вызвавших срабатывание отключающего устройства.

РДГК-10:

1 — корпус; 2 — седло; 3 — клапан рабочий; 4 — клапан отсечной; 5, 19 — шток; 6 — механизм рычажной; 7, 16 — мембрана; 8 — сбросной клапан; 9, 13, 25, 39, 40 — пружина; 10, 14, 41, 42 — гайка регулировочная; 11 — крышка; 2 — штуцер; 15 — устройство отключающее; 17 — фиксатор; 20 — патрубок входной; 21 — фильтр для отделения пыли; 22 — патрубок выходной; 23, 24 — канал импульсный; 30 — корпус; 31, 32 — пробка; 34 — плита; 35 — прокладка; 36 — стакан.

Регулятор давления газа РДБК- 1п50:

Регулирующие клапаны регуляторов РДБК1 имеют фланцевый корпус вентильного типа. Седло клапана сменное. К нижней части корпуса крепится мембранный привод. В центральное гнездо тарелки упирается толкатель, а в него — шток клапана, передающий вертикальное перемещение тарелки мембраны клапану регулятора. Шток перемещается во втулках направляющей колонки корпуса, на верхнем конце штока свободно сидит клапан с резиновым уплотнителем. Сверху корпус закрыт крышкой. В верхней и нижней крышках регулирующих клапанов установлены регулируемые дроссели. Регулятор управления прямого действия создает при работе постоянный перепад давлений на регуляторе управления низкого давления, что делает работу регулятора мало зависимой от колебаний входного давления.

Регулятор управления низкого давления является командным прибором. Он обеспечивает постоянное давление за регулятором посредством поддержания постоянного давления в мембранной камере регулирующего клапана. Регулируемые дроссели служат для настройки на спокойную (без автоколебаний) работу регулятора без его отключения. Регулируемый дроссель включает корпус, иглу с прорезью и пробку. Дроссель из надмембранной камеры регулирующего клапана служит для под настройки регулятора при возникновении вибрации.

Газ входного давления поступает к регулятору управления прямого действия 2. От регулятора управления газ через регулируемый дроссель 4 поступает в подмембранную камеру, а через дроссель 3 — в надмембранную камеру регулирующего клапана. Через дроссель 5 надмембранная камера регулирующего клапана связана с газопроводом за регулятором. Давление в подмембранной камере регулирующего клапана при работе регулятора всегда будет больше выходного давления. Надмембранная камера регулирующего клапана находится под воздействием выходного давления. Благодаря наличию в обвязке регулятора управления прямого действия, поддерживающего собой постоянное давление, давление в подмембранной камере регулирующего клапана также будет постоянным.

Любые отклонения выходного давления от заданного вызывают, в свою очередь, перемещение основного клапана в новое равновесное состояние, соответствующее новым значениям входного давления и расхода. При этом восстанавливается выходное давление газа.

Регуляторы РДБК1, РДБК1П при одновременном изменении расхода газа в диапазоне 10–100 % от максимального и выходного давления на величину ±25 % изменяют выходное давление на величину не более ±10 % от настроечного выходного давления.

РДБК – 1п50:

1 — регулирующий клапан; 2 — регулятор управления прямого действия; 3, 4 — регулируемый дроссель; 5 — дроссель.

Регулятор давления газа RG/2MB DN32 – DN40 – DN50 (MADAS):

Регулятор RG/2MB комбинированного типа с прямого действия с компенсированным затвором. Предназначен для редукции входного давления газа и автоматическое поддержание заданного давления на выходе независимо от изменения расхода газа и входного давления. Регулятор оснащен клапаном-отсекателем, обеспечивающим автоматическое отключение газа при аварийном повышении или понижении давления сверх допустимых значений.

Регулятор давления газа 5 типа RG/2MB является регулятором прямого действия. Регулятор имеет встроенный предохранительный сбросной клапан 23, расположенный в мембранном узле регулятора 16. Поступающий во входной патрубок газ воздействует на клапан регулятора 6, создает усилие, направленное на движение штока 19 вниз, т. е. на увеличение зазора между клапаном 6 и седлом 14. По импульсной трубке 13 газ поступает в камеру мембраны 20, где, воздействуя на мембрану мембранного узла 16, создает усилие, направленное на движение штока 19 вверх.

За счет разности усилий, создаваемых газом в области высокого и низкого давления, направленных на перемещение клапана 6, а также усилия, создаваемого регулирующей пружиной 3 между клапаном 6 и седлом 14, создается зазор, с помощью которого обеспечивается необходимое выходное давление регулятора. С помощью регулировочного винта 2 происходит точная настройка регулятора под заданные параметры выходного давления.

RG/2MB:

1, 3, 7, 12, 17 — пружина; 2, 4, 9, 11 — регулировочный винт; 5 — регулятор; 6, 15 — клапан; 8, 13 — импульсная трубка; 10 — рычаг взвода; 14 — седло; 16 — мембранный узел; 18, 19, 22 — шток; 20 — камера мембраны; 21 — мембрана запорного устройства; 23 — предохранительно сбросной клапан.

В случае аварийного повышения выходного давления мембрана запорного устройства 21 перемещается вверх, шток 22 отсечного клапана выходит из соприкосновения со штоком 18 механизма контроля отсечного клапана, под действием пружины 17 клапан 15 перекрывает вход газа в регулятор. При аварийном понижении выходного давления мембрана запорного устройства 21 перемещается вверх, шток 22 отсечного клапана выходит из соприкосновения со штоком 18 механизма контроля отсечного клапана, под действием пружины 17 клапан 15 перекрывает вход газа в регулятор.

Пуск регулятора в работу производится вручную нажатием на рычаг взвода ПЗК до характерного щелчка после устранения причин, вызвавших срабатывание отключающего устройства.

Выходное давление регулятора подводится к ПЗК с помощью импульсной трубки 8. Настройка по верхнему пределу осуществляется с помощью пружины 7 регулировочным винтом 9, настройка по нижнему пределу осуществляется с помощью пружины 12 регулировочным винтом 11. Настройка ПСК определяется усилием пружины 1, которая регулируется винтом 4.

Регулятор давления газа MR 50 SF 6:

MR - регулятор прямого действия, одноступенчатый, с нагруженной пружиной, со встроенным предохранительно-сбросным (ПСК) и предохранительно-запорным (ПЗК) клапанами.
ПЗК срабатывает при повышении или понижении выходного давления сверх установленных пределов. После срабатывания ПЗК регулятор закрывается и запустить его можно только вручную.
Наличие ПСК позволяет избежать срабатывания ПЗК при температурном расширении и малых колебаниях выходного давления.
Сбалансированная компенсационная система обеспечивает постоянство выходного давления при изменении входного. Регулятор может иметь внутреннюю или внешнюю импульсную линию.
Регулятор оборудован входным фильтром.

Газ под средним или высоким давлением проходит через входной патрубок и поступает во входную камеру, проходит через открытый клапан, где редуцируется до выходного давления, и, заполнив выходную камеру, поступает через выходной патрубок к потребителю.
Выходное через импульсную трубку поступает в рабочую камеру регулятора, действует снизу на поверхность рабочей мембраны, уравнивая нагрузку на пружине, которая приводит в действие седло клапана, определяя его оптимальное положение и гарантируя надежное редуцирование и требуемый расход газа.
Регулятор оснащен ПСК, встроенным в крепление мембраны. Клапан калибруется пружиной и служит для отвода избыточного давления в атмосферу.
Регулятор оснащен запорным клапаном, который срабатывает, когда значение выходного давления выходит за установленные при калибровки и выводит крепления мембраны ПЗК из сбалансированного состояния. Шток, соединенный с седлом клапана, срабатывает под действием пружин, перекрывая поток газа.

Размеры регуляторов давления газа серии MR MR25 SF6 MR50 SF6 Модель Габаритные и присоединительные размеры, мм Масса, кг DN LF H H1 D MR25 SF6             MR50 SF6           14,7

Возможные неисправности регуляторов давления газа и способы их устранения:

Регулятор увеличивает выходное давление:

- нарушена целостность мембраны;

- мембрана под действием пружины опускается, открывая клапан;

- нарушено мягкое уплотнение клапана, что не позволяет перекрыть газ при отсутствии расхода;

- седло клапана имеет дефект;

- сила упругости пружины не соответствует заданному режиму давления.

При работе регулятора происходит сброс газа в атмосферу через предохранительное устройство:

- выходное давление больше того, на которое настроено предохранительное устройство;

- не настроено предохранительное устройство;

- засорен клапан в предохранительном устройстве или его седло имеет дефект;

- происходит утечка газа через неплотности в регуляторе.

Давление после регулятора резко или постепенно падает:

- поломка пружины и уменьшение нагрузки на мембрану сверху;

- засорился или обледенел клапан регулятора;

- засорился фильтр перед регулятором, это вызвало уменьшение давления до регулятора.

Явление пульсации давления газа происходит:

- незначителен расход газа по сравнению с пропускной способностью регулятора;

- неправильно выбрана точка прикрепления импульсной трубки к газопроводу с низкой стороны (пульсация прекратиться, если перенести импульсную трубку на другой участок);

- засорение импульсной трубки приводит к искажению импульсов, передаваемых под мембрану регулятора.

При проведении пусконаладочных работ может наблюдаться «раскачка» регулятора (недопустимого колебания выходного давления газа от +-10%). Эту «раскачку» можно уменьшить за счёт некоторого снижения входного давления (прикрыть входную запорную арматуру), но при понижении входного давления может одновременно уменьшиться и выходное давление.

«Раскачка» почти не устраняется и пропадает только при едва заметном перепаде давления на регуляторе. Причина такой неисправности — отсутствие дросселя, ограничивающего сброс газа из пилота. Необходимо отвинтить штуцер и поставить дроссель соответствующего диаметра. После настройки регулятора на выходное давление надо включить регулятор на продувочную свечу, если «раскачка» уменьшилась недостаточно, закрыть кран импульсной трубки пилота. Выходное давление газа при этом может несколько уменьшится, в этом случае необходимо поднять выходное давление до заданного путем дополнительной настройки пилота.

Назначение, устройство и работа котлоагрегата (технологической установки), а также генератора горячего воздуха (экономайзера, барботажного бака, деаэратора). Схема циркуляции воды в котельной, схема движения дымовых газов через котёл (технологическую установку).

Чугунный напольный одноконтурный котёл Padova 6, 7, 8. Производитель: Beretta, Италия Котёл используется в отопительных целях. У нас используется три типоразмера котла PD - 6, PD - 7 и PD - 8 в котельных (ТКУ - 80, ТКУ - 100, ТКУ - 126). Их мощность соответственно 49, 59 и 69 кВт/час. КПД = 90%. Соответственно полезная тепловая мощность составляет 44, 53 и 62 кВт/час. Могут работать на разных видах топлива (газ, дизель).

Функциональные характеристики:

• Чугунный теплообменник имеет два хода дымовых газов.
• Одноступенчатый пульт управления.
• Возможность подключения аккумулятора ГВС.

Основные размеры одинаковые. Отличается количеством секций топки котла. Цифра в маркировке означает как раз количество этих секций. Внутренняя геометрия чугунной камеры сгорания придает движению дымовых газов высокую турбулентность, улучшая теплопередачу и соответственно, обеспечивает высокий КПД.

Стабильное удаление дымовых газов обеспечивается специальным дымоуловителем, установленным на задней стенке корпуса котла и соединенным с дымоходом.

Внешняя обшивка из листовой стали покрыта лаком горячей сушки. Доступ к находящимся внутри компонентам для обеспечения необходимых регулировок и технического обслуживания легко осуществляется через широкую дверцу на лицевой стороне кожуха.

ДАННЫЙ КОТЕЛ МОЖЕТ ПРИМЕНЯТЬСЯ ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО

В ЗАКРЫТОЙ ЦЕНТРАЛИЗОВАННОЙ ОТОПИТЕЛЬНОЙ

СИСТЕМЕ С РАСШИРИТЕЛЬНЫМ БАКОМ.

Основные части котла PD:

1.Горелка (газ, дизель);

2.Облицовка;

3. Выход из котла (патрубок прямой сетевой воды);

4. Блок гильз для погружных датчиков;

5. Патрубок дымоудаления;

6. Камера сгорания (топка);

7. Вход в котёл (патрубок обратной сетевой воды);

8. Слив теплоносителя из котла;

Стальной напольный одноконтурный котел RTQ - 203.
Производитель: Riello, Италия.
Котёл используется в отопительных целях.

У нас используется один типоразмер котла 203 в котельной (ТКУ - 400). Его мощность составляет 217 кВт/час.

КПД = 93,5 %.

Соответственно полезная тепловая мощность составляет 203 кВт/час.

Могут работать на разных видах топлива (газ, дизель).

Функциональные характеристики:

• Возможность подключения к отдельному бойлеру для получения воды для контура ГВС.
• Возможность управления котлом посредством термостатического или погодозависимого пульта управления.
• Возможность использования вентиляторных горелок на жидком и газообразном видах топлива.

Bодогрейные котлы RIELLO RTQ c инверсионной горизонтальной камерой сгорания и концентрически расположенными дымогарными трубами разработаны для нагрева воды в различных системах теплоснабжения.

К котлу можно подобрать вентиляторную горелку практически на любом виде топлива. Специально разработанная форма топочного пространства RIELLO RTQ даёт возможность достигнуть оптимального соотношения между поверхностью теплообмена у котла и объёмом его камеры сгорания. А незначительное избыточное давление, создаваемое в тракте дымовых газов, позволяет предотвратить тепловой удар и обеспечить равномерную работу котла. Внутри дымогарных труб установлены выполненные из нержавеющей стали турбуляторы, служащие для регулирования температуры удаляемых дымовых газов, а также уровня давления в камере сгорания.

Котловая вода омывает и камеру сгорания, и дымогарные трубы. Для упрощения осмотра и регулярной чистки внутренних частей котла находящаяся на передней панели дверца открывается и направо, и налево, при этом горелку демонтировать не обязательно, а в задней части RTQ имеется специальный ревизионный люк. Стальной корпус котла окрашен огнеупорной краской и покрыт хорошей стекловолоконной изоляцией.

Стальной напольный одноконтурный котел Buderus Logano SK- 425, 625, 645 и 745.
Производитель: Buderus, Германия.
Котёл используется в отопительных целях.

У нас используется четыре типоразмера котла SK – 425, 625, 645 и 745 в котельных (ТКУ – 160, 820 (4шт.), 840 и котельной свиноводческого комплекса в п. Дороничи).

Их мощность составляет соответственно – 87, 448, 459 и 2022 кВт/час каждого котлоагрегата.

КПД = 91,5 %.

Следовательно полезная тепловая мощность составляет – 80, 410, 420 и 1850 кВт/час.

Функциональные характеристики:

• Низкотемпературный отопительный котел, имеющий топочную камеру с поворотом газового потока, предназначен для работы на дизельном топливе или газе.
• Котел имеет совместимость для всех обычных газовых вентиляторных горелок с номинальной теплопроизводительностью 60-1850 кВт.
• Комбинируется с различными баками-водонагревателями из программы Buderus.
• Комбинируется с различными системами управления из программы Buderus.
• Топочная камера с поворотом газового потока, с незначительной объёмной нагрузкой для низкоэмиссионного режима работы при высоком стандартизированном коэффициенте использования (до 93 %).
• Существенно снижены шумы при работе благодаря звукопоглощающей подставке под котел и шумоглушителю дымовых газов.
• Простая настройка всех функций системы управления (по принципу "Нажми и Поверни").
• Представляет корпус, с камерой сгорания. Фронтальную дверцу в комплекте с теплоизоляцией дверцы. Также теплоизоляция корпуса котла и защитный кожух.Внешняя обшивка из листовой стали покрыта лаком горячей сушки.
• В котле также предусмотрены отверстия (дымогарные трубы) для прохода дымовых газов. В этих отверстиях установлены турбуляторы, которые производят торможение дымовых газов уменьшая их скорость движения. Камера сгорания и дымогарные трубы "омываются" котловой водой.

Стальной напольный одноконтурный комбинированный котел Wirbel ECO-CK 90.
Производитель: Wirbel, Австрия - Германия.
Котёл используется в отопительных целях, а также для приготовления ГВС.

У нас используется один типоразмер котла СK-90 в котельных (МТФ Мокрецы и РММ Пасегово).

Его мощность составляет – 99 кВт/час каждого котлоагрегата.

КПД = 90 - 91 %.

Следовательно полезная тепловая мощность составит – 90 кВт/час.

Котёл Wirbel ECO-CK 90 является напольным комбинированным (газ/дизель/твёрдое топливо) стальным котлом. Камера сжигания имеет большую поверхность нагрева и низкое сопротивление. Большая дверца для закладки топлива позволяет загружать крупные куски твёрдого топлива. Сварные стальные завихрители обеспечивают высокий КПД (до 90 - 91%) котла и низкую концентрацию вредных компонентов в дымовых газах. Котёл имеет лабиринтную конструкцию (топочная камера + три горизонтальных хода), позволяющую максимально использовать теплоту продуктов сгорания. Лабиринтная трёхходовая конструкция повышает теплоотдачу и КПД котла, а также понижает температуру и вредные эмиссии дымных газов. Регулировка процесса горения осуществляется механическим термостатом, который при помощи цепи открывает или закрывает клапан притока свежего воздуха (шибер), в автоматическом режиме в зависимости от температуры теплоносителя в котле.

Технические характеристики (основные)

Эффективность котла, (%):
Номинальная мощность котла, (кВт):
Диапазон мощностей, (кВт):	70÷90
Мощность котла (бурый уголь), (кВт):
Мощность котла (газ), (кВт):
Мощность котла (дизель), (кВт):
Масса котла, (кг):
Общая глубина, (мм):
Общая высота, (мм):
Общая ширина, (мм):
Объем теплоносителя в котле, (л):
Объем камеры сгорания, (л):
Массовый расход топлива (номинальная мощность), (кг/с):	0,042
Диапазон рабочих температур, (°C):	40÷90
Max. рабочая температура, (°C):
Предельно допустимая температура, (°C):
Min. температура подающей линии, (°C):
Min. температура обратной линии, (°C):
Max. Раб. давление, (бар):	2,5
Темпер. отходящих газов (диз.топливо / газ / пеллет), (°C):
Темпер. отходящих газов (древесина / уголь), (°C):
Необходимое разряжение (движущая сила всасывания), (мбар):	0,30
Сопротивление камеры сгорания, (мбар):	0,27
Количество турбуляторов, (шт):

Функциональные характеристики:

ü толщина

стенки камеры сгорания 5 мм.;

ü обслуживание и очистка котла предельно просты. Большая нижняя дверь облегчает загрузку и читку котла (приборы очистки входят в комплект поставки);

ü котёл оснащён термометром и контуром защиты от перегрева;

ü переоборудование нижней двери для монтажа жидкотопливной или газовой горелки заключается в снятии фланца заглушки (плюс установка пульта управления горелкой на котёл);

ü срок службы, при правильной эксплуатации, составляет 15 лет.

ДАННЫЙ КОТЕЛ МОЖЕТ ПРИМЕНЯТЬСЯ ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО В ЗАКРЫТОЙ ЦЕНТРАЛИЗОВАННОЙ СИСТЕМЕ ОТОПЛЕНИЯ, С РАСШИРИТЕЛЬНЫМ БАКОМ.

Гидравлический контур котла смонтирован и проверен заводом-изготовителем. С наружной стороны котёл имеет теплоизоляцию на основе базальтового волокна. Внешняя обшивка из листовой стали покрыта лаком горячей сушки.

Генератор горячего воздуха (подвесной) ERA 33, GP-14, GP-40, GP-70:

Общие положения:

Генератор горячего воздуха используется с целью отопления животноводческих помещений, а также для обогрева складов и хранилищ. Общая мощность генераторов не должна превышать 1 кВт. на 20 м3 объёма помещения.

№ п/п	Наименование	Мощность (кВт)	Расход природного газа (м3/ч)	Производительность вентилятора (вентиляция) (м3/ч)	Производительность вентилятора (обогрев) (м3/ч)	Длина теплового потока (метр)	Мощность двигателя (Вт)	Диаметр подклю- чения (дюйм)	Вес (кг.)
	GP - 14		1,5					1/2
	ERA - 33		3,5					1/2
	GP - 40		4,3					1/2	24,2
	GP - 70		7,2					3/4	26,9

Устройство:

Установка ERA - 33 состоит из 4-х основных компонентов:

1. корпус;

2. камера горелки;
3. вентилятор;

4. шкаф.

Корпус служит для воздухопроводимости. Камера горелки предназначена для сжигания газовоздушной смеси посредством искрового зажигания. Вентилятор обеспечивает распределение теплого воздуха в помещении, подачу кислорода для сжигания газа, охлаждение камеры горелки и дымовых газов. Шкаф служит для установки устройства по регулировке системы безопасности.

Генераторы GP-14, GP-40, GP-70 имеют встроенные предохранительные устройства:

- Переключатель давления газа, контролирующий давление газа;

- Флюгер для контроля достаточности воздуха;

- Ионизационный предохранитель для контроля образования пламени;

- Два газовых клапана герметичности класса «А», для надёжного перекрытия подачи газа;

- Предохранители от перегревания для установки и мотора;

- Блок управления горением, контролирующий все подключенные компоненты и управляющий ими.

Рабочие процессы и неисправности указываются при помощи излучающего диода. Установка не предназначена для размещения в системе труб или перед ней. Установка должна висеть горизонтально, из-за работы флюгера. Всасывающее отверстие прибора должно быть минимум в одном метре от стены.

Порядок работы генератора, настройка:

Включение установки ERA – 33:

- Проверить электропитание генератора, затем открыть газовый кран;

- Нажать пусковую кнопку, и не отпускать;

- Зажечь запальное пламя;

- После того как запальное пламя загорится, подержать кнопку нажатой ещё примерно в течение 20 секунд;

- Отпустить кнопку;

- Если запальное пламя перестаёт гореть, то подождать как минимум 3 минуты, после чего попробовать его зажечь ещё раз.

Путём установки позиционного переключателя в положение «Горение», осуществляется запуск генератора. Включить термостат, часы или климатический компьютер.

Сзади распределительного устройства генератора расположен трёх позиционный переключатель «Вентиляция», «Выключено», «Горение».

При включении генератора сразу же начинает вращаться вентилятор.

В положении «Горение» открывается газовый клапан, и происходит зажигание основной горелки запальным пламенем.

Посредством термоэлемента осуществляется контроль на предмет горения запального пламени.

Если запальное пламя не горит, то газовый клапан закрывается. В положении «Вентиляция», газовый клапан не открывается.

Включение установок GP-14, GP-40, GP-70:

Нажмите на белую кнопку на блоке управления горением, пока не засветится один из излучающих диодов, и установка включится на последней выбранной позиции. Далее, держа красную кнопку нажатой, можно выбрать различные позиции (выбранная функция начинает работать через три секунды).

В каждой позиции, когда установка должна начать работать на горение, происходит следующее:

- Установка «ждёт» когда закончится задержка включения (0-60 секунд);

- Контролируется позиция отдыха флюгера (для этого возможно временное отключение вентилятора);

- Через 5 секунд трансформатор зажигания получает напряжение, и открываются газовые клапана;

- Когда обнаруживается пламя (ионизация), трансформатор отключается, и установка начинает работать на горение. (Трансформатор отключается за секунду до окончания безопасного пламени, даже если ещё пламя не обнаружено);

- Когда установка отключается, она прочищается (охлаждается) ещё минимум 10 секунд;

- Если необходимо, STW/STB (предохранитель максимальной температуры) может ещё охладить прибор.

Задержка включения:

На блоке управления горением (крышке) размещается переменный резистор (tE), при помощи которого можно установить задержку включения от 0 до 60 секунд. Задержка 5-10 секунд на установку считается достаточной.

Время охлаждения:

Установка выключается стандартно, всегда через 10 секунд после погасания пламени. Может потребоваться большее охлаждение. При помощи среднего переменного резистора (tN), можно ввести дополнительное время охлаждения от 0 до 100 секунд.

Минимальная длительность горения:

Каждый раз когда включается установка, возникает кратковременное неполное горение. При помощи первого переменного резистора (tM) устанавливается минимальная продолжительность горения, при которой также продлевается срок использования реле, мотора и других частей. Диапазон установки от 0 до 180 секунд (необходимо только когда термостат помещения установлен очень чувствительно).

Настройка:

Входное давление на установку — 20 - 25 мбар (2 - 2,5 кПа);

Давление горения — 7,5 - 15,1 мбар (0,75 – 1,51 кПа);

Для настройки необходимо открутить от измерителя давления газа наконечник и подключить к нему манометр. Включить установку и дать ей некоторое время поработать. Далее проверить давление горения. Можно подрегулировать давление при помощи болта диаметром 2,5 мм.

Зрительно проверить горение, пламя не должно выходить за пределы установки. Наличие ионизационного тока укажут излучающие диоды через 20 секунд после того, как вы одновременно нажмёте красную и белую кнопку. Количество светящихся излучающих диодов зависит от установки, вида газа и окружающей среды, но по крайней мере два диода должны светится.

Стальной напольный жаротрубный паровой котёл BOSCH LOOS Universal UL-S 4000*10.
Производитель: LOOS, Германия.
Котёл используется для подачи пара на производство (гранулятор), а также в отопительных целях.

У нас используется один типоразмер котла LOOS UL-S 4000 в котельной отд. Стрижи (МКУ – 3,2 Г).

Его мощность составляет:

паропроизводительность – 3560 кг/час или;

теплопроизводительность – 2314 кВт/час каждого котлоагрегата.

Серия	паровой котел LOOS UL-S
Вид конструкции	трехходовой жаротрубно-дымогарный паровой котел
Мощность, кВт/час
Производительность, кг/ч
Давление, бар	до 10
Температура, °C	до 184
Топливо	жидкое топливо, газ
Теплоноситель	влажный насыщенный пар
высокого давления

Принцип работы:

Дымовые газы движутся по жаротрубной трубе к задней стенке котла (первый ход). Первый конвективный пучок жаровых труб возвращает продукты сгорания к фронту котла (второй ход), а третий ход осуществляется вторым конвективным пучком стальных труб, направляющим продукты сгорания к газосборному коллектору в задней части котла.

Параметры жаровой трубы и пучков дымогарных труб, а также объём воды и пара термодинамически оптимизированы. Поверхности излучения и конвекционного нагрева вместе обеспечивают высокий уровень циркуляции воды и ускоряют процесс парообразования. Поступающее от сгорания топлива тепло за счёт его равномерной теплопередачи быстро и без изменения свойств материала котла преобразует воду в пар.

Функциональные характеристики:

· Прочность и высокая эксплуатационная надежность благодаря встроенному инжектору для равномерного распределения температуры;

• Низкий уровень эмиссии и высокий КПД = 95% и выше - за счёт использования встроенного интегрированного экономайзера;
• Стабильность давления и высокое качество пара;
• Стабильность при эксплуатации в условиях максимальной и минимальной, а также переменной нагрузок;
• Для горелок всех систем, в том числе с пониженным содержанием NO_x;
• Стабильная циркуляция воды и высокий уровень теплопередачи;
• Малые потери с лучистым теплом благодаря компактной цилиндрической конструкции, хорошей теплоизоляции и обшивке из алюминиевого листа;
• Отсутствие ограничения минимальной нагрузки;
• Удобство управления и технического обслуживания.

Встроенный экономайзер ECO – 1 в стальной жаротрубный паровой котёл BOSCH LOOS Universal UL-S 4000*10:

Экономайзер снижает расход первичных источников энергии и уменьшает загрязнение окружающей среды. Экономайзер встраивается в газоотходе непосредственно позади котла и подсоединяется к напорному трубопроводу питательной воды. Котлы со встроенным экономайзером имеют преимущества. Трубный пучок теплообменника с высокоэффективными ребристыми трубами является составной частью котла (встроен в коллектор отработавших газов). Питательная вода подвергается химической и термической обработке и при температуре 103 °C (полная дегазация) подается в экономайзер. Питательная вода охлаждает струю отработавших газов и нагревается сама. Температура отработавших газов понижается с 260°C на 120°C (уменьшаются потери тепла с отработавшими газами на 6 %). Следовательно котлу с таким экономайзером требуется в условной точке нагрузки для выработанного количества пара на 6 % меньше топлива.

Направление присоединительного патрубка	вверх
Испытательное давление	5,6 МПа
Рабочее давление	До 3,1 МПа
Рабочая температура	До 238 °С
Мощность тепловая	113 кВт
Расход воды	3560 кг/час
Температура воды на выходе	130 °С
Гидравлическое сопротивление	20 мбар (0,02 кгс/см2)
Толщина изоляции	100 мм
Поверхность нагрева	41 м2
Объём	40 л

Водоподготовительный модуль полной дегазации WSM-V (совместно с барботёром ВЕМ):

Водоподготовительный модуль WSM-V для полной дегазации паровых котлов производительностью от 2000 до 100000 кг/ч.Модуль обеспечивает паровые котлы дегазированной и химически обработанной питательной водой, а также отводит продувочную и сточную воду.

- Отвод и хранение конденсата и подпиточной воды;

- Термическая полная дегазация подпиточной воды;

- Химическая обработка подпиточной воды (дополнительная химическая деаэрация);

- Расширение и охлаждение продувочной и сточной воды;

- Охлаждение проб воды;

- SPC управление и индикация:

- уровня воды в баке деаэратора;

- давления в модуле WSM-V;

- температуры продувочной воды;

- контроль дозирования химикатов;

- защита при сухой работе модуля питательного насоса;

- защита от перелива.

Все компоненты соединены трубопроводами, имеют термическую изоляцию и электрическую проводку, обеспечивая совместную работу всей системы.

Давление подаваемого греющего пара	0,8 МПа
Расчётная температура дегазации	103 °С
Производительность дегазации	3385 кг/час
Исполнение деаэратора	тарельчатый
Массовый расход греющего пара	371 кг/час
Массовые расход подпиточной воды	1994 кг/час
Температура подпиточной воды	10 °С
Среднее избыточное давление подпиточной воды	0,2 кгс/см2

Горизонтальный тарельчатый деаэратор имеет вертикальный бак деаэрации, установленный на горизонтальном баке с питательной водой для котла. Не деаэрированная питательная вода сверху подаётся в вертикальную деаэрационную камеру и стекает вниз через ряд перфорированных тарелок деаэрационной колонны и попадает в бак с питательной водой через отверстия перфорации. Пар низкого давления для деаэрации вводится снизу стопки перфорированных тарелок и проходит вверх через их отверстия. Растворенный в воде газ переходит в газовую паровую фазу, парогазовая смесь сбрасывается через вентиляционное отверстие в верхней части колонны (так называемый «выпар»). Сброс «выпара» производится в атмосферу. Деаэрированная вода стекает в горизонтальный накопительный бак, из которого она подается в котлоагрегат. Для уменьшения потерь тепла через теплообмен с окружающим воздухом поверхность деаэратора теплоизолируют.

Технологическая установка по сжиганию трупов животных – ИНСИНЕРАТОР Вулкан-1000.
Производитель: Bonkraft, Россия.
Установка используется в целях утилизации (уничтожения) биоотходов производства.

У нас используется один типоразмер установки Вулкан-1000 в отд. Окуни.

Его паспортная мощность (вместимость разовой загрузки) составляет - 1000 кг.

Фактическая мощность (вместимость разовой загрузки) составляет - 500 кг.

Время сжигания разовой полной загрузки – 9 часов.

КПД – как теплотехническое понятие, к данной установке – не применимо.

Функциональные характеристики:

Установка предназначена исключительно для сжигания отходов животноводства. Установка состоит из двух соединённых между собой камер. Первая камера- главная, в неё загружаются все отходы и сгорают там. Вторая камера - камера Дожига, где происходит дожигание макрочастиц, несгоревших в основной камере. Каждая камера имеет свою горелку (горелки) с вентилятором. Единый пульт автоматического управления обеспечивает контроль, и предоставляет информацию о фактической температуре и режимах работы камер. Автоматическое регулирование работы установки производится по двум параметрам:

- общее заданное время работы установки;

- температура в основной камере и камере Дожига;

Время работы, исходя из выбранной программы, задаётся контроллером, и не зависит от температуры поддерживаемой в камерах.

Корпус установки - это полностью сварная конструкция из 5 мм. стали. Наружная поверхность установки покрыта термостойкой краской.

Внутренняя огнеупорная футеровка сделана из шамотного кирпича (марки ШБ-5). Крышки изолированы специализированным огнеупорным одеялом.

Теория сжигания:

В главной камере пламя направлено к биоотходам. Пламя и газы освобождаются из отходов смеси, смешиваются с дополнительным воздухом, поступающим через порты воздуха. Горячий газ и воздух далее сгорают вместе в турбулентном потоке, который образуется над отходами. Турбулентность и высокая температура предполагают ограниченное выделение дыма.

Так как газ перемещается вперёд из интенсивной области близлежащей горелки, то отходы постепенно сгорают. Продвижение фронта распространения пламени обеспечивает всей массе отходных материалов воспламенение. Эта смесь отходов снова позволяет горению протекать с выделением малого содержания дыма, так как партия не сжигается как одна большая груда. Продвижению фронта горения сквозь отходы также способствует использование изоляции в огнеупорной футеровке, которая помогает сильно излучать тепло. Это приводит к тому, что масса разогревается прежде её воспламенения. Камера Дожига контролирует выбросы газа путем сокращения не сгоревших углеводородов и макрочастиц биоотходов. Выхлопные газы, при температуре 850°C «оседают» за 2 (две) секунды, что отвечает санитарным требованиям.

Тепловой балланс установки предполагает, что использование тепла при работе горелок происходит только во время розжига и дожига отходов в основной камере. Во время сгорания отходов большое количество тепла в основной камере получается непосредственно от сгорания самих отходов. Использование тепла в камере дожига практический отсутствует, ввиду необходимости поддержания на выходе из неё температуры уходящих газов не ниже 850°C. Исходя из этого вся тепловая энергия, вырабатываемая при сжигании природного газа (за исключением стадии розжига и дожига в основной камере) используется только для поддержания теплового баланса (температуры уходящих газов) на выходе из установки, а также на прогрев обмуровки. Исходя из традиционного понятия теплового баланса, около 100% тепловой энергии является тепловыми потерями:

- тепло излучаемое на прогрев обмуровки – это потери в окружающую среду!

- тепло используемое на поддержание теплового баланса на выходе из установки – это потери с уходящими газами!

Значит традиционное определение КПД в данном случае не являться корректным. Фактический - данные установки предназначены для работы с «нулевым» КПД.

Технологическая установка – зерносушильный комплекс «MONSUN».
Производитель: MONSUN, Дания.
Установка используется в целях сушки зерновых культур.

У нас используется один типоразмер установки MONSUN - в отд. Стрижи.

Паспортная мощность (производительность) – 50 тонн/час - при съёме влаги с зерна не более 4% (с 19% до 15%), температуре наружного воздуха + 15°С, относительной влажности наружного воздуха 75% и расходе газа не менее 512 м3/час (не менее 8000 ккал/м3). Максимально 646 м3/час.

Фактическая мощность (производительность) варьируется в зависимости от изменения вышеперечисленных условий.

КПД – как теплотехническое понятие, к данной установке – не применимо.

Температура воздуха сушки - 110°С, максимальная температура зерна - 50°С.

Технологическая установка – зерносушильный комплекс DBВ-92413.
Производитель: KONTEY-agro, Турция.
Установка используется для сушки зерновых культур.

У нас используется один типоразмер установки DBВ-92413 в отд. Стрижи.

Паспортная мощность (производительность) - 50 тонн/час - при съёме влаги с зерна не более 4%, температуре наружного воздуха +20°С, относительной влажности наружного воздуха 75% и расходе газа не менее 450-500 м3/час (калорийностью не менее 8000 ккал/м3).

Фактическая мощность (производительность) варьируется в зависимости от изменения вышеперечисленных условий.

КПД – как теплотехническое понятие, к данной установке – не применимо.

Зерносушилка DBB предназначенна для сушки предварительно очищенного зерна пшеницы, кукурузы, семян подсолнечника и других зерновых культур в стационарных условиях (на предприятиях по приему и хранению зерна). Зерносушилка имеет сходную конструкцию и представляют собой агрегатные технические устройства одного назначения, разработанные и изготавливаемые с соблюдением единого конструкторского подхода, используемых материалов и технологий производства.

Состоит из модуля с сушильной камерой, питающего устройства (винтового конвейера), разгрузочных устройств (винтового конвейера, лопастных дозаторов), четырёх теплогенераторов, совмещенных в одном корпусе с осевыми вентиляторами, электронной системы автоматизированного управления, и прочной опорной рамы.

Каждая сушильная камера с двойными перфорированными стенками разделена прочными вертикальными перегородками на секции шириной ~ 61 сантиметра, по которым сверху вниз движется самотеком поток продукта. При этом толщина зерновой колонны во всех сушилках одинакова ~ 33 сантиметра.

Обшивка сушил